井控车间作业指导书.doc

井控车间作业指导书 井控车间作业指导书 一、井控装备检修作业指导书1目的为了规范各类各种井控装备的维修施工步骤，明确工作细则。 2范围本规定适用于车间员工对井控装置的检查、维修、安装、试压、调试、上井服务的作业指导。 2引用标准SY/T5964钻井井控装置组合的安装调试与维护SY/T6160防喷器的检查与修理SY/T5053.2钻井井口控制设备及分流设备控制系统规范SY/T5323节流和压井系统油田钻井井控实施细则Q/SY1552钻井井控技术规范SY/T5525旋转钻井设备上部和下部方钻杆旋塞阀SY/T6690井下作业井控技术规程GB/Txx4石油天然气工业钻井和采油设备钻通设备NBT47013承压设备无损检测SYT7010井下作用防喷器SYT6731石油天然气工业油气田用带压作业机SY/T6270石油钻采高压管汇的使用、维护、维修与检测SY/T6616含硫油气井钻井井控装置配套、安装和使用规范SY/T4102阀门检验与安装规范GB/T5721橡胶密封制品标志、包装、运输、贮存的一般规定3人员上岗要求3.1具有一定的文化基础知识,经过培训考核取有井控操作证和相应的上岗证。 3.2熟知井控装置的结构、性能、有关技术标准。 3.3熟知设备的安全操作与维护保养规定及公司的危险点源和应急程序。 3.4劳保用品穿戴齐全，特种作业人员需持证上岗，禁止带病上岗。 3.5无违章指挥、违章操作现象。 3.6转岗人员需经培训考核合格后才能上岗。 3.7人员配置岗位设置班长、修理工、电工（兼）、行吊工（兼）、电气焊工（兼）、探伤工（兼）、试压工。 人员持证情况员工均有井控操作证。 特殊工种电气焊、行吊、电工、探伤工、试压工均有相关的特殊工种操作证。 防喷器的修理与检验标准1分类与命名（只对现有防喷器）防喷器的修理与检验标准1分类与命名（只对现有防喷器）1.1分类与代号防喷器分为环形和闸板两类，代号由名称主要汉语拼音第一个字母组成，见下表防喷器的分类与代号防喷器类型名称代号环形防喷器环形防喷器FH闸板防喷器单闸板防喷器FZ双闸板防喷器2FZ说明FH表示胶芯为半球状，FHZ表示胶芯为锥台状1.2基本参数防喷器的基本参数通径代号公称通径最大工作压力（额定）18179.4mm21MPa、35MPa23228.6mm35MPa、70MPa28279.4mm14MPa、21MPa、35MPa、70MPa105Mpa35346.1mm21MPa、35MPa、70MPa54539.8mm14MPa、21MPa2闸板防喷器检查与修理2.1作业前的准备准备承载大于与所修闸板防喷器重量1.5倍的专用吊绳，与需卸螺栓相应规格的套筒，气动扳手，提丝，撬杆，鎯头等手工具。 2.2闸板防喷器的吊装将准备好的专用吊绳的中部挂于吊车吊钩上，两端挂于闸板防喷器的吊耳上，如闸板防喷器无吊耳则挂于两侧的油缸上，绳索要尽可能的靠近侧门；吊车起、放、行车要平稳，到达清洗间后，人员扶稳防喷器对准清洗底座缓慢下放，使防喷器平稳的放于清洗底座上。 2.3闸板防喷器的清洗2.3.1使用高压清洗机对闸板防喷器的外观进行清洗，达到表面无污渍，螺孔内无异物，密封垫环槽光洁。 2.3.2打开闸板防喷器侧门2.3.2.1侧门开起前应检查手动锁紧装置是否处于解锁状态。 如不在解锁状态应利用解锁手轮或扳手、管钳等右旋锁紧杆至完全解锁状态，再用液压开启闸板到全开状态。 卸油压至零后拆掉油压管线。 下面放置油盆，以防拆卸时液压油流到地面。 2.3.2.2选用与侧门螺栓同规格的套筒，将气动扳手换向旋钮旋转到右旋方向，利用气动扳手拆卸所有侧门螺栓，用手取下所有侧门螺栓并在配件存放区摆放整齐。 2.3.2.3利用撬杆插入侧门上侧门开起孔内（无侧门开起孔的防喷器将撬杆从缸盖端面插入锁紧杆观查孔内)，向侧门较链方向搬动打开侧门。 取下侧门密封圈。 2.3.2.4防喷器没有被固定时，不允许同时打开两个侧门，以防止防喷器重心偏移翻到。 不允许用液压蹩开侧门。 2.3.3使用高压清洗枪对闸板腔内壁、闸板总成上下面、T形槽处、侧门活塞杆卡簧处、侧门密封圈槽等进行清洗，达到无污渍。 2.4拆卸闸板总成2.4.1向左旋开侧门70以上，清理干净闸板吊环螺钉孔，将吊环螺钉拧紧于闸板上（注意装好闸板后应把吊环螺钉取下），将闸板总成从闸板轴尾部水平向外侧拉出。 2.4.2取出闸板总成时，注意保护侧门密封面、闸板和闸板轴，避免磕碰及擦伤。 2.5闸板防喷器的检测2.5.1检查壳体通孔上任一方向的磨损量不得大于3mm，上下法兰栽丝丝扣不允许有乱扣、缺扣现象；垫环槽光滑平整，不允许有影响密封性能的缺陷；壳体表面是否有影响强度的损伤与腐蚀坑；连接附件是否有损坏。 2.5.2检查闸板腔凸台密封面、侧门与壳体密封面，要求光滑平整，不允许有影响密封性能的缺陷与裂纹。 2.5.3用游标高度尺测量闸板腔室高度，在通径圆周上随机均布六点，进行测量，求其平均值并作好记录，平均值不大于厂家推荐值，否则需修复。 2.5.4检查闸板闸板体与闸板轴连接槽，不得有裂纹、弯曲变形；闸板体不允许有严重磨损、变形。 否则需作报废处理；闸板导向块是否变形，如变形需进行修复；闸板前密封、顶密封橡胶件是否完好，硬度、弹性是否在标准规定范围内，查阅设备维修记录，确定闸板橡胶胶芯是否在有效期内。 如不符合需更换。 2.5.5检查侧门与活塞杆密封处，有无漏油，卡簧槽及卡簧是否完好，卡簧弹性是否符合要求。 2.5.6检查锁紧轴用锁紧轴手轮左右旋转锁紧轴时，轻松无阻卡，表面硬化层上无油污，无影响密封的划痕、麻点与坑洞为合格，如有需更换。 2.5.7检查活塞杆将一个大于10升的器皿放在防喷器开、关油管口下方，以便接住油管口流出的液压油。 再用扳手卸掉防喷器开、关油管口丝堵，同时保证液压油不外泄于地。 用锁紧手轮顺时针旋转锁紧轴，使锁紧到位，检查活塞杆镀铬表面镀铬层是否完好，有无划痕，有无裂痕，有无点蚀，有无坑洞，有无油污，如有需更换活塞杆或密封组件。 2.5.8检查侧门侧门平面是不平整，有无变形；密封圈槽内完整，密封面光洁；定位销无变形。 2.5.9检查侧门铰链铰链转动灵活，无漏失，侧门下垂不大于3mm。 2.6闸板防喷器的维修2.6.1更换闸板胶芯a、分体式闸板胶芯的更换，先用敲击起子等工具插入闸板顶密封中部向上撬出胶件，将闸板翻面后用金属垫块垫起，依次把专用冲击杆插入闸板前端两边的销孔内，用鎯头敲击将前密封销紧销从销孔中冲出，翻转闸板取出顶密封胶件，然后将敲击起子从闸板侧面闸板与前密封胶件之间的缝隙中插入，向前卸掉前密封胶件。 清理干净闸板上各胶件安装槽、孔，在槽、孔内涂上润滑脂，检查闸板胶芯型号是否正确，胶芯是否完好；先将前密封胶件从闸板前部装入（全封闸板注意方向），使前密封与闸板两端面对齐，再将顶密封上的两锁紧销插入闸板前端两边的销孔内，用鎯头敲入，把整个顶密封敲平于闸板密封槽内即可。 b、H型闸板胶芯的更换，先将闸板立起，清理干净闸板两端胶芯固定螺栓孔内的异物，用内六角扳手卸掉胶芯固定螺栓，用敲击起子撬出胶芯两顶密封胶件，用钢锯锯断，将专用冲击杆依次插入闸板前端两胶芯固定螺栓孔内，用鎯头敲击将胶芯从闸板体上分离。 清理干净闸板上各胶件安装槽、孔，在槽、孔内涂上润滑脂，检查闸板胶芯型号是否正确，胶芯是否完好；将闸板体T型槽向下安放平稳，左右分开H型胶芯的两顶密封胶条，从上将H型胶芯的前密封胶件装入闸板体的前端槽内，用敲击起子和撬杆将两顶密封胶条撬入闸板的顶密封槽内，用内六角扳手拧紧胶芯固定螺栓。 ！注意变径闸板前密封具有方向性，装配时注意区分。 2.6.2拆卸油缸总成；1)若闸板未处于全开状态，应关闭侧门，紧固联接螺栓，以液压将闸板打开到全开位置，卸掉液压压力至零。 2)液缸下面放置油盆，以防拆卸时液压油流到地面。 ！注意必须检查自封接头的油压是否完全卸掉，否则油路中有一些残余压力，防止油喷溅伤人或油流到地面。 3)卸掉缸盖固定双头螺栓及盖型螺母，取出连接螺杆，顺时针旋转缸盖，拧下缸盖和锁紧轴。 4)将锁紧轴从缸盖中轻轻打出。 5)取下液缸。 6)松开活塞锁帽内的防松螺钉7)卸掉活塞锁帽，取下活塞。 8)打开侧门，取下闸板，拔出闸板轴。 9)用内卡簧钳卸掉弹性挡圈，取出闸板轴，密封圈，用同样的方法取出缸盖内的锁紧轴密封圈。 10）拆卸完的配件应清洗干净，分类摆放。 拆卸以上部位必须用铜棒轻轻敲打，以免损坏配件。 2.6.2.1锁紧轴不允许有裂纹，弯曲，开关应灵活。 2.6.2.2密封面光滑平整，无拉槽或凹坑。 2.6.2.3拆下承载铰链、铰链座、液压接头、弹簧等部件，清洗干净，要求各部件无缺损，密封面光滑平整，弹簧、液压接头灵活好用。 2.6.3修理内容2.6.3.1闸板腔凸台密封面，侧门平面，密封圈槽及其它密封部位，若有拉槽，凹坑和严重磨损等现象，均应进行修复。 2.6.3.2油缸内表面或活塞杆有严重拉槽或镀层脱落现象，应修复或更换，活塞耐磨环超过原外径偏差限应修复或更换。 2.6.3.3锁紧轴密封部位及缸盖上的密封腔、螺纹等，有损坏或磨损、拉槽则需修复或更换。 2.6.3.4修复损坏的螺纹孔，更换已损坏的螺栓、螺母。 2.6.3.5更换使用时间超过一年的非金属密封件和已变形、磨损严重的配件。 2.6.3.6更换闸板体或闸板胶芯（更换变径闸板前密封应要注意方向性，前密封应于顶密封相吻合）。 ！注意锁紧轴、闸板轴和闸板体与闸板轴连接槽每次维修时，必须进行无损检测。 2.6.4液缸总成安装，安装时依照拆卸的反顺序进行，但要注意以下几点；安装前应对壳体油道进行清洗、吹扫。 保持清洁防止异物进入。 检查零件有无毛刺或尖棱角，如有应去除，这样才能保证密封圈的唇边不会被刮伤，装配前应用清洗液清洗并注意保持清洁。 装入密封圈时，密封圈表面要涂润滑油，相对应的密封面也要涂润滑油，以利于装配。 注意唇形和W型密封圈的方向，唇形和W型开口对着有压力的一方。 注意使密封圈能顺利通过螺纹部位，不要刮坏。 2.7液压密封试验分别施加10.5MPa和21MPa的液控压力，对防喷器进行密封试验，检查铰链、铰链间管汇及液缸处管汇、液缸与缸盖的密封、活塞、活塞杆、锁紧轴的密封等是否泄漏，如泄漏则重新修复。 2.7.1打开液路上的截止阀和压力表,开关闸板各3次，以排除液压油中的空气。 2.7.2开启腔液压试验对开启腔施加10.5MPa的防喷器液控压力，保压3分钟，压降0.7MPa，并且密封部位及观察孔处无渗漏现象为合格。 2.7.3关闭腔液压试验2.7.3.1对关闭腔进行油压试验之前，如果是半封闸板则要将与闸板尺寸相符的试压堵头，平稳地放入防喷器内闸板总成之间夹牢。 对关闭腔施加10.5MPa的防喷器液控压力，稳压3分钟，允许压降0.7MPa，并且密封部位及观察孔处无渗漏现象为合格。 2.7.3.2油压试验完毕后,如果闸板防喷器装有液压自锁装置,则要在关闭闸板后完全泄掉油压，对于手动锁紧装置在关闭闸板后手动锁紧泄掉油压。 再试水压。 2.7.4安装剪切闸板的防喷器液压试验。 分别施加10.5MPa和21MPa的压力，施加10.5MPa按5.7.2，5.7.3执行，施加21MPa压力时，开启远控台上的旁通阀，关闭储能器截止阀，手动打压至21MPa，关闭管线截止阀，稳压3分钟，允许压降0.7MPa，密封部位及观察孔处无渗漏现象为合格。 2.8在检修时，必须对每道工序仔细检查，确认后进入下一道工序，并详细填写井控装置检修记录，更换配件由班长或技术人员确认后，由库房领取。 3环形防喷器的检查与修理3.1检查内容3.1.1卸车人员必须认真检查回收设备，填写设备送修记录本如有缺件或损坏需报车间领导同意后方可卸车。 3.1.2拆卸 1、胶芯的更换1）卸掉顶盖与壳体的联接螺栓；2）吊起顶盖；3）在胶芯上拧入吊环螺钉、吊出胶芯。 若井口有钻具时，应先用割胶刀（借助撬杠，肥皂水润滑口刃）将新胶芯割开，割面要平整。 同样将旧胶芯割开，吊出，换上割开的新胶芯。 2、支持圈与活塞拆卸1)卸掉壳体上进、出油口上的丝堵（或管线），然后拆掉顶盖、胶芯（依上面程序），在支持圈内拧入吊环螺钉，平稳吊出支持圈；2)在活塞内拧入吊环螺钉，将活塞平稳吊出。 3.1.3检查1)检查顶盖、壳体、活塞垂直通孔圆柱面是否偏磨，在任一半径方向的偏磨量不得大于3毫米。 2)检查各螺纹孔，不允许有乱扣、缺扣现象，3)检查垫环槽顶盖密封面、壳体、活塞支承环的密封圈槽，不允许有影响密封性能的缺陷。 4)检查密封胶芯内孔及球面（或锥面），不允许有严重变形，撕裂，支承筋断裂及扭曲、胶芯老化等现象。 5)检查密封圈，不允许有断裂、老化等现象。 6)检查耐磨环，不允许有破碎、脱块等现象，其外径磨损量不得超过原外径偏差限。 3.2修理项目1）更换使用时间超过一年的非金属密封件和已变形、磨损严重的配件，以及不合格的螺栓、螺母。 2）修复损坏的螺纹孔、垫环槽、密封圈槽等。 3）更换已变形、磨损严重的配件。 4）更换缺损的耐磨环，更换方法是将耐磨环13条首尾相接，接头处有10mm以下间隙，接头处均倒钝，更换前先将环槽洗干净，然后用常温环氧树脂粘接剂在环槽和耐磨环粘接面上涂薄薄一层，装上耐磨环，用钢带形夹箍夹紧，固化1214小时后，取下夹箍，再将粘接好的耐磨环用加压法恢复到原设计尺寸。 3.3装配1）用清洗液清洗配件表面，用压缩空气吹扫和清洗壳体内并用机械油润滑壳体内表面，活塞用支持圈表面；2）将活塞吊装入壳体；3）将支持圈装入壳体；4）用防水黄油润滑顶盖内表面及活塞支撑面，联接螺柱涂丝扣油；5）将胶芯装于活塞顶部；6）将顶盖装入；7）将顶盖与壳体联接螺柱拧紧；8）壳体上的进、出油口用丝堵堵上（防止脏物进入）。 9）液压密封试验(开关各三次，以排除液控系统中的空气)3.4关闭液压试验。 3.4.1施加10.5MPa压力关闭液压。 待活塞上行到顶盖，将关闭液路中的截止阀关闭，稳压3分钟，如此路压力表读数值无下降，则活塞下密封圈、壳体密封圈为合格;如稳不住压，可将关闭液路截止阀打开，继续施加10.5MPa液压，把开启液路截止阀关闭，若此路压力表读数值逐渐上升，则活塞下密封圈漏，如压力不上升，则壳体密封圈漏。 3.4.2打开液压试验，3.4.2.1对环形防喷器的开启腔和关闭腔分别进行油压试验。 油压试验验收准则施加10.5MPa的油压，保压3分钟，允许压降0.07MPa，并且密封部位无渗漏，油缸无窜、漏现象。 3.5在检修时，必须对每道工序仔细检查，确认后进入下一道工序，并详细填写井控装置检修记录，更换配件由班长或技术人员确认后，从材料房领取。 3.6防喷器的试压标准1.将试压法兰与闸板防喷器的下法兰或与闸板防喷器相联的四通法兰连接好。 2.将闸板防喷器吊入试压区，防喷器内加入适量的清水,外表面应完全干燥，无油渍、水渍，观察孔及堵丝应保持畅通。 3.对开启腔和关闭腔分别施加10.5MPa的防喷器推荐液控压力（安装剪切闸板的施加额定工作油压），保压3分钟。 对关闭腔进行油压试验之前，如果是半封闸板则要将与闸板尺寸相符的试压堵头平稳地放入防喷器内闸板总成之间夹牢。 油压试验验收准则保压3分钟，允许压降0.07MPa，并且密封部位及观察孔处无渗漏现象。 4.油压试验完毕后,如果闸板防喷器装有液压自锁装置,则要在关闭闸板后完全泄掉油压，对于手动锁紧装置在关闭闸板后手动锁紧泄掉油压。 5.锁紧闸板后，从试压法兰端注入清水，进行静水压试验。 6.静水压试验验收准则先进行低压、再进行高压试验。 低压试验时施加1.42.1MPa，保压10分钟,压降在0.07MPa,且密封部位无渗漏为合格。 高压试验时施加额定工作压力，保压10分钟,压降0.7MPa,且密封部位无渗漏为合格。 环形防喷器静水压试验验收准则先进行低压、再进行高压试验。 低压试验时施加1.42.1MPa，保压10分钟,压降在0.07MPa,且密封部位无渗漏为合格。 高压试验时施加额定工作压力，保压10分钟,压降0.7MPa,且密封部位无渗漏为合格7.试压完毕后，首先将水压泄放到零，然后卸开试压法兰上的高压由壬放水，之后解锁并开启闸板防喷器放净余水。 ！注意不允许用打开闸板的方法来泄压，以免损坏胶件。 每次打开闸板前应检查手动锁紧装置是否解锁。 注意保持液压油清洁。 防喷器试验完毕后应将防喷器体内的水排尽，闸板应处于全开位置，并作防锈处理。 环形防喷器试验完毕后，必须用合格的通径规不借助外力通过通孔。 控制装置的修理与检验标准！注意不允许用打开闸板的方法来泄压，以免损坏胶件。 每次打开闸板前应检查手动锁紧装置是否解锁。 注意保持液压油清洁。 防喷器试验完毕后应将防喷器体内的水排尽，闸板应处于全开位置，并作防锈处理。 环形防喷器试验完毕后，必须用合格的通径规不借助外力通过通孔。 控制装置的修理与检验标准1分类与型号（只对现有控制装置）1.1分类控制装置分为遥控与非遥控两种1.1.1遥控又分为气控、液控、电-气控、电-液控1.2型号地面防喷器控制装置的型号表示方法如下FK代表改进次数，用A、B、C、D表示控制对象数量，用阿拉伯数字表示蓄能器组公称总容积，用阿拉伯数字表示遥控方式Q-气控，Y-液控，DQ-电气控DY-电液控，非遥控不标符号代表防喷器控制装置1.3基本参数见表1表1控制装置参数表表1控制装置参数表型号生产厂家公称总容积（升）控制对象（个）FK125-2E广石、上海神开、北石1252FKQ320-4广石、上海神开、北石3204FK240-3广石、上海神开、北石2403FKQ560-6广石、上海神开、北石5606FKQ640-6广石、上海神开、北石6406FKDQ640-6广石、上海神开、北石6406FKQ800-6F广石、上海神开、北石8006FKQ800-8广石、上海神开、北石8008FKQ1280-7广石、上海神开、北石12807FKQ1280-8广石、上海神开、北石12808FKQ1280-8A广石、上海神开、北石128082控制装置的检查与修理内容2.1入厂检查卸车人员必须认真检查回收设备，填写设备送修记录本，如有缺件或损坏必需由井队确认签字后方可卸车。 2.2检查电源、电路部分、防爆总开关、防爆灯开关、防爆灯电源线是否完好，如有缺件损坏应更换、维修。 2.3检查泵组2.3.1电动泵运转情况，油泵盘根，铜套，柱塞等部件使用情况。 电机应检查和清扫，外壳上不得堆积灰尘。 电机一年检查一次，并更换润滑脂，电机所有固定螺栓是否拧紧，隔爆外壳的各部件是否连接好，所有隔爆零件不得有裂纹和影响隔爆性能的缺陷。 电机轴与电动泵传动轴的中心一致，连接条传动链条，要求传动平稳，无停滞现象，声音和谐，无杂音，盘根压帽松紧合适，柱塞无过热现象。 2.3.2检查气动泵运转情况，气源压力为0.53MPa，油泵盘根，柱塞杆、活塞杆，换向弹簧等部件使用情况，检查油雾器，气水分离器，截止阀，液气开关是否灵活好用，如有损坏，应进行维修或更换。 2.3.3在15分钟内，应能将所有储能器从预充压力升压到额定工作压力。 液控系统压力升至21MPa，稳压必须达12小时，压力降不超过2MPa，无泄漏渗油现象。 2.4检查储能器组，只允许使用氮气作储能器的预充气体，预充压为70.7MPa，储能器胶囊、充气阀、皮碗、各密封垫是否完好，如有损坏则应更换，储能器阀门必须处于开启状态。 2.5检查控制管汇和阀门2.5.1控制环形防喷器调压阀出口压力值调至8.5MPa。 其他控制阀件共用的管汇调压阀，出口压力值调至10.5MPa。 2.5.2在控制管汇上，压力显示，位置指示及标明操作功能的标牌应齐、全、准。 2.5.3控制管汇及阀件，将液控系统压力升至21MPa，有内外漏油或渗油现象，须修理，各阀件灵活好用。 2.5.4清洗高低压滤网，如有损坏，则应更换。 2.5.5检查储能器溢流阀启动主令开关的手动控制开关，开始升压，当压力接近23.1MPa时，溢流阀应能完全开启，当压力降至接近19MPa时，溢流阀应能完全关闭。 2.5.6检查管汇溢流阀关闭储能器总截止阀，缓慢开启气动泵气源截止阀，当压力接近27.9MPa时溢流阀应能完全开启，当压力降至接近21MPa时溢流阀应能完全关闭。 2.6检查电动泵的启动、停止压力。 2.6.1缓慢开启泄压阀，当压力降至接近18.9MPa时，电动泵应能启动（有两台电动泵时备用泵启动压力可接近于17.9MPa）。 2.6.2当压力升至20.321MPa时，电动泵应能停止（有两台电动泵时备用泵停止压力可在2021MPa范围内）。 2.7检查气路部分2.7.1接通气路，气源压力要求0.61MPa，各连接部位无漏气现象。 2.7.2开启气源截止阀，缓慢开启泄压阀，当压力降至接近18.9MPa时，气动泵应能启动。 当压力升至20.321MPa时，气动泵应能停止。 2.7.3油雾器油量是否充足，分水滤气器内是否清洁。 如跟换气动三联件上面标示的箭头方向必须和进气方向一致。 2.8液压油及油箱。 2.8.1远控台使用合适的液压油，不准使用有损于密封件的其他油品。 2.8.2油箱及油标是否完好。 2.9油路密封试验将各换向阀出口管路末端用丝堵封严，打开旁通阀，分别扳动各换向阀手柄至开、关和中位，各阀应换向灵活，无卡阻。 分别保压3分钟，各连接部位及阀件应无内外渗漏现象。 2.10司钻控制台2.10.1司钻控制台与远程控制台各压力表显示一致。 2.10.2能操作所有防喷器及液动阀的动作。 2.10.3能操作管汇调压阀的旁通阀。 2.10.4保持0.650.8MPa的气源压力，扳下司控台阀位开关，依次扳动旁通阀和各换向阀手柄，检查司控台与远控台对应的换向阀开、关方向是否一致。 换向时远控台各换向阀换向应迅速准确到位、无卡阻。 2.11在检修时，必须对每道工序仔细检查，确认后进入下一道工序，并详细填写井控装置检修记录，更换配件由班长或技术人员确认后，从材料房领取。 2.12控制装置的检验标准1液控房内外清洁、干净、无裂缝及损坏处。 2液控系统各阀灵活好用、无缺件。 三位四通转阀标牌正确。 3储能器充氮气压力为7MPa0.7MPa。 4三缸曲轴泵、链条箱及各黄油嘴加油充足。 5油泵运转正常。 盘根压帽松紧合适，以每分钟滴1-2滴油为合适。 6检查电动泵210.5MPa自动停泵，170.5MPa自动启动。 （反复二次）7液控系统压力升至21MPa，稳压12小时，压力降不得超过2MPa，无泄漏、渗油等。 8气路系统压力至0.65-0.8MPa，除压力变送器外,不得泄漏。 9检查气动泵210.5MPa自动停泵，170.5MPa自动启动。 (反复二次)10各压力表压力正常，储能器21MPa、管汇10.5MPa、环形10.5MPa、气源0.65Mpa（所有压力表必须有校验检定证书）。 11气动泵输出压力为21MPa时，相应的供气压力不大于0.53MPa。 12在15min内，应能将所有储能器从预充压力升压至控制装置的公称压力。 13开关防喷器时间检验,当控制油压力10.5MPa，气压为0.6-0.8Mpa在司钻控制台上依次操作各气转阀的“关”与“开”，从气转阀与手柄扳动时到远程台三位四通转阀换向动作完成为止，所用时间不大于3秒，从气阀手柄扳动时到防喷器闸板动作为止，所用时间不大于5秒。 14调节气减压阀，使“波登管式”变送器的进气压力为0.140.005MPa，“隔膜式”变送器的进气压力为0.350.005MPa，然后调整变送器，使其转换后的远程控制台油压在司钻台上的显示误差不大于1MPa。 15刷漆、认真填好记录。 节流压井管汇的修理与检验标准1分类与型号节流压井管汇的修理与检验标准1分类与型号（只对现有节流压井管汇）1.1分类1.1.1节流管汇分为遥控与非遥控两种，按压力级别分为 21、 35、 70、105MPa。 1.1.2压井管汇压力级别为 21、 35、 70、105MPa1.2型号1.2.1节流管汇JG最大工作压力MPa手动控制以S表示节流控制方式液动控制以Y表示节流管汇代号1.2.2压井管汇YG最大工作压力压井管汇代号1.2.3节流管汇基本参数见表型号生产厂家最大工作压力（额定）JG-21承德、金石、承德、阳标、咸中、扬标、神开等21MPa JG-35承德、金石、承德、阳标、咸中、扬标、神开等35MPa JGY-70承德、金石、承德、阳标、咸中、扬标、神开等70MPa JGY-105承德、金石、承德、阳标、咸中、扬标、神开等105MPa1.2.4压井管汇基本参数，见下表型号生产厂家最大工作压力（额定）YG-21承德、金石、承德、阳标、咸中、标、神开等21MPa YG-35承德、金石、承德、阳标、咸中、标、神开等35MPa YG-70承德、金石、承德、阳标、咸中、标、神开等70MPa YG-105承德、金石、承德、阳标、咸中、标、神开等105MPa22检查与修理内容2.1入厂检查卸车人员必须认真检查回收设备，填写设备送修记录本，如有缺件或损坏必需由井队确认签字后方可卸车。 2.2检查五通1）壳体有无变形、损坏，不得有裂纹或影响强度的缺陷。 2）各密封垫环槽，螺纹孔丝扣有无损坏，磨损。 2.3单流阀的维修1）检查凡尔体与凡尔座，根据它们的磨损情况，决定是否更换。 2）检查各密封件，更换使用时间超过一年的非金属密封件和已变形、磨损严重的配件。 2.3.1单流阀的拆装步骤用压盖扳手将压盖卸下，取出凡尔体；用凡尔座工具将凡尔座卸下（逆时针旋转）。 检查凡尔座磨损情况。 单流阀阀体应用箭头标明流动方向。 2.4平行闸板阀的维修2.4.1闸阀在出厂前，腔内已充满密封润滑脂。 其牌号为7903高压密封润滑脂。 应对轴承/阀杆进行黄油润滑。 必须更换使用时间超过一年的非金属密封件和已变形、磨损严重的配件。 2.4.2平板阀的拆装步骤1.结构为上下法兰形式的平板阀卸下上下法兰连接螺母，开启手轮，顶起法兰，抽出阀杆。 用六方扳手卸掉上护套的下顶丝，把护套取下，用专用扳手卸下盘根压盖，取出V型密封圈。 把盘根内孔清洗干净，将支撑环、密封环、压环分别涂上7903高压密封润滑脂后，按先后顺序装入盘根，将压盖装上，但不上紧，待装上阀杆后，用装用工具将压盖上紧，此时将护套部分装上。 对准原紧定螺钉孔，将螺钉紧固。 2.一般形式的平板阀用六方扳手卸掉阀盖接头上的紧定螺钉，将阀盖接头卸下，即可抽出阀杆闸板及阀杆。 用专用扳手卸掉盘根压盖及护套，取出V型密封圈。 将盘根内孔清洗干净，将支承环、密封环、压环分别涂上7903高压密封润滑脂后，按先后顺序装入，分别把压盖及护套装上，但不上紧，待装上阀杆及导杆后，用装用工具分别上紧，将阀盖部分装上，阀盖接头上紧，此时将护套及阀盖接头螺钉上紧。 3.闸板、阀座更换抽出阀杆即可取出闸板。 用螺丝刀撬阀座外圆柱面，即可将阀座及波形弹簧一同取出。 观察损坏情况而进行相应维修。 2.5节流阀的维修检查阀芯阀座，根据零件的磨损程度，决定其颠倒使用或更换，维修方法与步骤如下:用六角扳手将阀盖与阀体的止动螺钉松开，将拆装杆插入拆装孔内左旋将阀盖卸下，用六角扳手将固定阀芯的六方螺杆卸下，用装用工具夹紧阀芯外圆将手轮开启，即可将阀芯取出。 用阀座取出工具插入阀座孔内，将工具逆时针旋转，伸缩快伸出，继续转动，直到不再转动为止，此时用力拉出阀座，或旋转螺母将阀座拉出。 组装时必须更换使用时间超过一年的非金属密封件和已变形、磨损严重的配件。 2.6检查连接管汇及压力表1）检查管汇本体有无损坏，不得有裂纹或影响强度的缺陷。 2）各压力表灵活好用，并经检验部门校验。 21MPa节流压井管汇配备40MPa高压压力表及16MPa低压压力表；35MPa节流压井管汇配备60Mpa高压压力表及16MPa低压压力表；70MPa节流压井管汇配备100MPa高压压力表及16MPa低压压力表。 3）检查管汇出口联接法兰完好，密封垫环槽，螺栓孔有无损坏。 2.7在检修时，必须对每道工序仔细检查，并填写井控装置检修记录，更换配件由班长或技术人员确认后，从材料房领取。 2.8检查节控箱1）气源压力应为0.65-1.30Mpa，油压调定为2-3Mpa（孔板式油压为5-6Mpa）2）阀位变送器和压力变送器输入气源压力调至0.35MPa。 3）储能器充氮气压力；筒形11.2MPa,孔板式22.2MPa5）溢流阀的溢流调定压力3.5MPa。 6）检查阀位开度表能否正常显示开关程度，筒形节流阀开启度为18-23mm，孔板式节流阀开启度为3/8-1/2。 7）用清水打压检查立、套压变送器的工作情况及二次仪表的值是否一致。 8）控制箱内外各油、气路管线有无渗漏，分水滤气器清洁、无积水，油箱油位在2/3处。 9）如跟换气动三联件上面标示的箭头方向必须和进气方向一致。 2.9节流压井管汇试压标准 1、压井管汇各阀按额定工作压力进行试压，低压1.4-2.1MPa，稳压10分钟,密封部位无渗漏压降在0.07MPa内为合格；高压至额定工作压力，稳压10分钟，密封部位无渗漏压降在0.7MPa内为合格。 2、节流管汇各阀分组进行试压，低压1.4-2.1MPa，稳压10分钟,密封部位无渗漏,压降在0.07MPa内为合格;高压至额定工作压力，稳压10分钟密封部位无渗漏压降在0.7MPa内为合格。 内控管汇的检验标准1内控管汇的检验标准1分类内控管汇规格8021MPa、10321MPa、10335MPa、10370MPa；7870MPa。 22检查与试压内容1）防喷管线内外清洁。 2）法兰垫环槽清洁、光滑、无裂纹、凹坑等。 3）管体无焊接处、光滑、无凹坑等4）水压密封试验，试压低压1.4-2.1MPa，稳压3分钟,密封部位无渗漏,压降在0.07MPa内为合格；5）高压至额定工作压力稳压10分钟,密封部位无渗漏,压降在0.7MPa内为合格。 6）表面除锈、刷漆。 认真填写记录。 平行闸板阀的检验标准检查与试压内容平行闸板阀的检验标准检查与试压内容1放喷阀内外清洁，无泥砂、泥浆，除锈。 2垫环槽清洁、光滑、无裂纹、凹坑等。 3阀门开关灵活，并做开关力矩测试。 4静水压密封性能试验验收准则先进行低压、再进行高压试验。 低压试验时施加1.42.1MPa，保压时间3分钟,允许压降0.07MPa,且密封部位无渗漏。 高压试验时施加额定工作压力，保压时间10分钟,允许压降0.7MPa,且密封部位无渗漏。 5对于液动平板阀应先对油缸开启腔和关闭腔分别进行油压试验，验收准则施加10.5MPa的油压，保压3分钟，允许压降0.07MPa，并且密封部位无渗漏，油缸无窜、漏现象。 6刷漆、认真填写记录。 防喷管线的检验标准检查与试压内容防喷管线的检验标准检查与试压内容1防喷管线内外清洁。 2法兰垫环槽清洁、光滑、无裂纹、凹坑等。 3管体无焊接处、光滑、无凹坑等4水压密封试验，试压低压1.4-2.1MPa，稳压3分钟,密封部位无渗漏,压降在0.07MPa内为合格；5高压至额定工作压力稳压10分钟,密封部位无渗漏,压降在0.7MPa内为合格。 6内控管线21-35MPa按21MPa试压;35-70按35MPa试压;70-105按70MP试压。 7表面除锈、刷漆。 认真填写记录。 新井控装置验收标准新井控装置验收标准1资料验收。 1.1新购置的井控设备合格证，装箱单，说明书，证明书等技术资料齐全。 1.2井控设备所有的技术参数应符合行业标准。 2控制装置验收2.1畜能器充氮气压力70.7Mpa，气源压力0.6-0.8MPa电源电压3805V。 2.2压力控制器将电控盘的主令开关搬到“自动”位置，调整压力控制器，使其在油压值21MPa时，截断电路，油压值17.5-18.5MPa接通电路。 2.3减压调压阀缓慢调节减压阀的手轮，压力阶梯跳跃不得大于3MPa，气动减压调压阀不允许有压力阶梯跳跃，最后调定其出口压力10.5MPa。 2.4溢流阀2.4.1蓄能器溢流阀调定压力为24.5MPa，关闭压力不低于21MPa，管汇溢流阀调定压力38.5MPa，关闭压力不低于31.5MPa，全开溢流时，不得有刺耳尖叫声。 2.5压力变送器2.5.1调节气减压阀，使“波登管式”变送器的进气压力为0.140.005MPa，“隔膜式”变送器的进气压力为0.350.005MPa，然后调整变送器，使其转换后的远程控制台油压在司钻台上的显示误差不大于1MPa。 2.6蓄能时间检验2.6.1启动所有泵给蓄能器充压，使其压力从7MPa升至21MPa，所用时间不大于15分钟。 2.7开关防喷器时间检验2.7.1当控制油压力10.5MPa，气压为0.6-0.8MPa在司钻控制台上依次操作各气转阀的“关”与“开”，从气转阀与手柄扳动时到远程台三位四通转阀换向动作完成为止，所用时间不大于3秒，从气阀手柄扳动时到防喷器闸板动作为止，所用时间不大于5秒。 3防喷器验收3.1防喷器上的螺孔分布均匀，垫环槽光滑。 3.2防喷器表面平整，无冒口，浇口的脱边。 3.4侧门的开、关及闸板在壳体腔内运动自如，无碰撞卡阻现象。 3.5向液缸分别施加打开或关闭额定液压压力稳压10分钟，无漏失现象。 3.6按额定压力用清水试压，低压1.42.1MPa，稳定10分钟，,压降在0.07Mpa且密封部位无渗漏为合格。 高压至额定工作压力，稳压10分钟以上，密封部位压降在0.7Mpa以内且密封部位无渗漏为合格。 3.7关开闸板时间检验。 向油缸施加10.5MPa的液压，闸板防喷器关开闸板时间不得大于30秒。 环形防喷器关开时间不得大于45秒（夹持管柱）3.8新购置的防喷器部件齐全。 4节流、压井管汇验收4.1各闸阀开、关灵活。 4.2各垫环槽光滑。 4.3节流压井管汇无缺件现象。 4.4各阀用清水分组进行试压，低压1.42.1MPa，保压3分钟，压降0.07MPa；高压至额定压力试压，保压10分钟，压降0.7MPa。 在保压期间，无任何可见的渗漏为合格。 二、井控装置现场安装作业指导书井控装置（包括井口装置、井控管汇、其他井控装置和井控作业专用设备）的安装包括钻井井口装置的安装、井控管汇的安装、钻具内防喷工具的安装等。 一、钻井井口装置的安装规定 （1）钻井井口装置包括防喷器、防喷器控制系统、四通及套管头等。 各次开钻要严格按设计安装井口装置。 （2）防喷器安装完毕后，应校正井口、转盘、天车中心，其偏差不大于10mm，。 用16mm钢丝绳和反正螺丝在井架底座的对角线上将防喷器绷紧固定。 防喷器顶部安装防溢管时、用螺栓连接，不用的螺孔用丝堵堵住。 防溢管与防喷器的联结密封可用金属密封垫环或专用橡胶圈。 （3）防溢管处应装挡泥伞，保证防喷器组及四通各闸阀清洁、无泥浆。 冬季施工，防喷器装置应采取保温措施，保证开关灵活。 （4）具有手动锁紧机构的闸板防喷器应装齐手动操作杆，防喷器手动锁紧杆手轮应接出井架底座（ZJ- 40、ZJ32等钻机手动操作杆不能接出井架底座的除外）,靠手轮端应支撑牢固，其中心与锁紧轴之间的夹角不大于30，手动锁紧杆离地面高度超过1.6m应安装手轮操作台。 挂牌标明开、关方向和到位圈数。 （5）防喷器控制系统控制能力应与所控制的防喷器组合及管汇等控制对象相匹配。 防喷器远程控制台安装要求 1、安装在面对井架大门左侧、距井口不少于25m的专用活动房内，距放喷管线或压井管线有2m以上距离，周围留有宽度不少于2m的人行通道，周围10m内不得堆放易燃、易爆、腐蚀物品；使用电动钻机，摆在钻台后方或井场左后方，距井口25m以远； 2、管排架与放喷管线的距离不少于1m，车辆跨越处应装过桥盖板；不允许在管排架上堆放杂物和以其作为电焊接地线或在其上进行焊割作业；在液控管线处应设立高压警示标志； 3、总气源应与司钻控制台气源分开连接，配置气源排水分离器，并保持工作压力；严禁强行弯曲和压折气管束；4电源线应从配电板总开关后直接引出，并用单独的开关控制； 5、远程控制台使用10航空液压油或性能相当的液压油，液压油油面在无压力时距油箱顶面200mm，储能器瓶的压力要始终保持在17.521MPa工作压力范围内。 远程控制台换向阀转动方向与防喷器开关状态应一致。 6、远程控制台上的全封闸板防喷器控制换向阀应装罩保护。 远程控制台上剪切闸板防喷器控制换向阀应安装防止误操作的限位装置。 7、司钻控制台摆在司钻操作台附近，并固定牢固。 节流控制箱摆放在钻台上靠立管一侧。 待命状态时，油面高3050mm，气源压力0.651.30MPa，油压23MPa（孔板式节流阀，油压56Mpa），气动节流控制箱的阀位开度3/81/2，电动节流控制箱的阀位开启度1823mm；节流控制箱立压表的立管压力传感器要垂直安装。 8、司钻控制台上不应安装操作剪切闸板防喷器控制阀。 （6）四通的配置及安装、套管头的配置及安装应符合SY/T5964钻井井控装置组合配套、安装调试与维护中的相应规定。 二、井控管汇应符合如下要求 （1）井控管汇包括节流管汇、压井管汇、防喷管线和放喷管线。 （2）钻井液回收管线、防喷管线和放喷管线应使用经探伤合格的管材，含硫油气井的井口管线及管汇应采用抗硫的专用管材。 防喷管线应采用标准法兰连接，不允许现场焊接。 放喷管线与节流、压井管汇的连接采用法兰连接。 （3）钻井液回收管线出口应接至钻井液罐并固定牢靠，转弯处使用角度大于120的铸（锻）钢弯头或具有缓冲垫的标准两通，其通径不小于78mm。 （4）放喷管线安装要求 1、放喷管线至少应有两条（浅层稠油井可只接一条主放喷管线），其通径不小于78mm； 2、放喷管线不允许在现场焊接； 3、布局要考虑当地季节风向、居民区、道路、油罐区、电力线及各种设施等情况； 4、一般情况下管线应平直并向井场两侧或后场引出；如因地形限制需要转弯，转弯处应使用角度大于120的铸（锻）钢弯头或具有缓冲垫的标准两通；若用钻杆，其公扣朝外； 5、管线出口距井口的距离浅层稠油井30m。 一般生产井（老区探井）50m，评价井（非气井）75m，出口前方50m以内不应有居民区、营房、省级以上道路，也不宜有其它设备等障碍物。 含硫油气井、预探井（参数井）和气井放喷管线出口距井口的距离应不小于100m，距各种设施应不小于50m。 其末端进行防沙堵处理。 挖放喷坑的井管线出口距对面堤坝不小于15m； 6、管线每隔911m、转弯处、出口处用水泥基墩加地脚螺栓或地锚或预制基墩固定牢靠，悬空处要支撑牢固；若跨越10m宽以上的河沟、水塘等障碍，应架设金属过桥支撑；放喷管线出口处使用双基墩固定，距出口端不超过1.5m； 7、基墩地脚螺栓直径不小于30mm，水泥基墩的预埋长度大于0.5m；固定压板（整体式，不允许焊接）宽100mm、厚10mm；水泥基墩重量不少于600kg；填充式基墩重量也不宜少于600kg。 8、探井、气井、评价井及重点开发井，辅助放喷管线执行主放喷管线标准；其它开发井，应配备相应长度的放喷管线和固定基墩，辅助放喷管线宜执行主放喷管线标准，具体要求在工程设计中明确规定。 （5）井控管汇所配置的平板阀应符合SY/T5127井口装置和采油树规范中的相应规定。 （6）钻井四通两翼应各有两个闸阀（浅层稠油井可以各有一个闸阀）。 四通闸阀分别双联后安装在四通两翼（车载钻机