中间垌5号双线中桥施工组织设计.doc

广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程QB标 中间垌5号双线中桥实施性施工组织设计中间垌5号双线中桥施工组织设计一、编制依据及原则1.1.编制依据1.1.1.广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程QB标段投标书。1.1.2.中间垌5号双线中桥施工设计图及相关参考图。1.1.3.铁路桥涵施工技术规范、铁路桥涵工程验收标准；国家、铁道部、建设单位及地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.1.4.现场踏勘调查资料。1.1.5.我单位类似工程的施工经验及设备情况。1.1.6.广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程QB标段总体施组。1.2.编制原则1.2.1.坚持“预防为主,安全第一”的指导思想，结合本工程特点，制定积极有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。1.2.2.根据施工总工期的安排和分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出关键工序，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。1.2.3.按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制信息化的思路组织施工。1.2.4.贯彻国家环境、水土保持的政策及节能的要求。二、编制范围编制范围为：广西沿海铁路钦州北至北海段扩能改造工程QB标段DK16+700，中间垌5号双线中桥线下工程，里程范围DK16+660.660DK16+739.740。三、工程概况及主要工程数量3.1.工程概况3.1.1.本桥中心里程为DK16+700，孔跨布置232m，为预制箱梁，全长79.080m。全桥均位于直线上。本桥桩基均为钻孔灌注桩，桩径均为1.25米，桩长为1928m，钻孔穿过的地层上松软土及黏土，下伏泥质砂岩夹泥岩，0#-2#桥台承台高度为2.5m，本桥0号2号桩基础均为柱桩，除桩底标高满足设计要求以外，还应保证桩底嵌入砂岩弱风化层深不小于3m。3.1.2. 本桥位处于震动峰值加速为0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35s,测区内地表水主要为风江水、水田水、沟渠水，主要受大气降雨补给，受季气性影响较大，风江水水量大，地表水丰富。地下水为基岩裂隙水及第四系孔隙水。所处水质类型为HCO3Cl Na+Ca+型水 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定,环境水对混凝土结构具有酸性侵蚀性CO2侵蚀,作用等级为H13.1.3.主要技术标准：线路等级：I级设计使用年限：100年设计时速：250公里/小时正线数目：双线，线间距4.6m设计活载：中-活载及ZK活载有碴轨道，跨区间无缝线路。3.2.主要工程数量中间垌5号双线中桥工程数量（表1-1）工程项目单位工程数量挖基挖土（0至3m）有水m3289.0挖土（0至3m）带档板有水m321.0挖土（0至3m）m32132.0挖土（3至6m）m3703.0挖土（0至3m）带档板m3214.0基坑回填回填土方m32032.0钻孔桩基础钻土（硬塑土）M193.0钻孔桩基础钻石（软石）M490.5C35混凝土承台（抗侵蚀）m3632.2承台HRB335钢筋22280.6C35钢筋混凝土桩身（抗侵蚀）M597.5桩身HPB235钢筋38381.9钢护筒（2m一个）个26桥台C30混凝土m361.3C35混凝土（抗侵蚀）m3426.0实体墩C30混凝土m366.6C35混凝土(抗侵蚀)m354.5HPB235护面钢筋Kg1469.7HRB335护面钢筋Kg1773.5顶帽C35 混凝土m342.2顶帽钢筋HPB235 Kg243.4顶帽钢筋HRB335Kg4808.1 表1-2 中间垌5号中桥工程数量表墩桩号桩基数量（根）单桩长（m）桩直径（m）墩柱长度（m）备注0922.51.2518281.2512.529191.25四、施工总体部署4.1.组织机构4.1.1.成立“中铁二局钦北铁路工程指挥部二项目经理部架子一队桥梁施工四队”，营地设在钦南区上沙咀双线大桥右侧的荒废地，负责中间垌4-6号双线中桥及上沙咀双线大桥下部结构施工任务，其组织机构见下图所示。桥梁施工四队队长技术室财务室材料室测量班砼工班模板工班钢筋工班冲孔工班图4-1 桥梁施工四队组织机构图4.1.2. 根据设计和现场情况，桥梁施工一队配备管理人员3名、材料员2名、技术员2名、测量员3名、实验员1名、工人98名和司乘后勤人员9名。表4-1 施工人员投入表序号投入人员情况人数备注1冲孔设备技术工人212钢筋工273模板工214混凝土工115普通工人184.2.施工准备在正式开工之前，组织项目部技术人员熟悉相关规范要求和设计文件，对现场施工班组和施工人员进行技术交底和安全交底。同时做好资料、试验和测量放线等准备工作。安排专人对周围情况和施工范围内的管线情况进行调查。4.3.施工总平面布置本桥位处于丘陵地段 ，施工便道利用原有地方道路进行加宽至5米宽并延长至桥区。施工用水、生活用水接用当地山泉水，生产生活区设在钦南区上沙咀双线大桥右侧的荒废地。图4-2 现场平面布置图4.3.1.临时工程与施工场地平面布置临时工程包括驻地营房、施工便道、变压器与施工用电线路、施工用水、材料存放场地与钢筋作业区等。4.3.2.材料存放场地、钢筋加工场场地应采用C25混凝土进行硬化处理，上设顶棚，应采用立柱与钢管三角拱架进行搭设，棚顶设彩钢板。场地内对钢筋堆放区、施工作业区和成品堆放区分别进行设置。4.3.3.施工用电结构施工时与大风江特大桥共用一台800KVA变压器为主，以一台200KW发电机作业临时备用。4.4.总体施工方案施工中根据设计文件、现场实际情况和工期要求，合理安排施工队伍，制定合理的施工计划和措施。钻孔桩施工采用冲击钻机钻孔；承台采用大块钢模板浇注混凝土。墩、台身施工采用大块定型钢模板分节浇注，分节高度3-6米左右。钢筋笼和墩、台身钢筋在加工厂加工现场绑扎成型。钢筋、模板采用模板采用汽车吊、塔吊完成垂直提升。砼在拌和站集中拌和，混凝土输送车运输砼，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器分层振捣，湿润法养生。4.5.总体施工进度计划计划开工日期为2010年8月15日，完工日期为2011年3月12日。(1)桩基工程从2010年8月15日开始施工，于2010年10月31日完成。(2)2010年9月15日开始进行承台的施工，于2010年11月30日完成。(3)墩台身的施工在2010年10月20日进行，到2011年1月20日完。(4)制梁、架梁施工在2010年11月20日进行，到2011年2月7日完。(5)附属工程：在2010年1月10日进行，到2011年3月12日完。4.6.资源供应计划4.6.1.施工人员投入计划图051015202530354045 人12345678910月4.6.2.材料投入计划表4-2 主要材料投入计划表月份中粗砂(m3)碎石(m3)外加剂(kg)钢筋(T)备注2010.61001057102010.711511066.52010.621020012112010.9125165772010.10120150911.52010.11110130872010.1280150982011.19019010112011.25080542011.3408030合计1040137074764.6.3.计划投入的机械设备表4-3 主要施工仪器、机械设备表序号名称规格单位数量1钻机SWDM-16台62挖掘机PC-220台13钢筋切断机CQ40台24钢筋弯曲机GW40台25钢筋调直机TQ4-14台26泥浆泵台67吊车YQ25台38混凝土运输车6m3台59混凝土输送泵HBT50C台110自卸汽车15T台5 11砼拌和站HLS120台112发电机300KW台113抽水机150m3/h台514全站仪台115水准仪台1五、施工方案及施工工艺5.1.桩基础施工5.1.1.钻孔施工钻孔桩施工工艺流程见图5-1。钻孔灌注桩施工程序见图5-2。泥浆备料泥浆池场地清理测量放桩位钢护筒埋设，四周用黏土填实钻机安装就位钻 孔终孔质量检查（测量孔深，检孔）清 孔下钢筋笼（声测管）安装导管再次检查沉渣厚度及泥浆指标，必要时二次清孔水下混凝土灌注拔除护筒凿除桩头，质量检验下道工序-泥浆沉淀池混凝土拌制及运输检查混凝土质量及顶面标高、制作试件拼装检查导管钢筋笼制作导管拉力和水密实验钻孔桩施工工艺流程图5-1 钻孔灌注桩施工程序图5-25.1.1.1.安装钻机安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。5.1.1.2.钻孔（1）开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。（2）钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.（3）钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。（4）当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。（5）在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,须待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。5.1.1.3.钻孔异常处理（1）冲孔偏斜安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。（2）扩孔和缩孔在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。（3）卡锤卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。（4）钢丝绳拉断经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。（5）桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施A.提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.251.35，粘度控制在2022s；B.采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（1030cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。（6）发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。（7）冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。5.1.1.4.检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔位、孔深检查合格后，通知监理进行复核，复核合格后再拆卸钻机进行清孔工作。5.1.1.5.清孔（1）清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求。 （2）采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。（3）清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。5.1.2. 钢筋笼制作、安装5.1.2.1. 钢筋骨架的制作（1）对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。（2）钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，焊接接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，同一截面内钢筋接头数量不超过该截面桩身主筋根数50%，桩身与加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及邦扎。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用细石混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。 图5-3 垫块安装示意图图意说明：垫块材料采用C30细石混凝土;垫块空心圆坏柱体内径1cm，外径13cm,长5cm;垫块安装工艺：用8mmQ235钢筋穿过细石混凝土垫块，点焊于相邻主筋外侧。5.1.2.2钢筋笼安装根据施工现场，钢筋骨架在桩位附近就近加工，制作成型，并根据设计和监理要求加工安装声测管底端焊接密封，顶端采用木塞橡胶圈密封。钢筋骨架的吊装（1）钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前须在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。（2）骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。（3）钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。5.1.3.水下砼灌注5.1.3.1.首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下砼坍落度控制在1822cm。5.1.3.2.桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，必须紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在26m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后须重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5.1.3.3.当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。5.1.3.4.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度要考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。5.1.3.5.有关混凝土灌注情况，在灌注前须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。5.1.3.6.灌注砼测深方法灌注水下砼时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。5.1.3.7.泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.1.3.8.砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理如首批砼灌注失败：用带高压射水的300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。（1）导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则须迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则拆除灌注设备，用带高压射水的300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。（2）卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。（3）埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。（4）预防断桩：混凝土塌落度严格按设计规范要求控制。边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时随时测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。5.1.4.桩身质量检测钻孔桩在强度达到要求后进行桩身质量检测，检测采用小应变检测法或超声波检测。5.2.承台施工本桥承台为一般承台施工。其施工工艺见图5-4。5.2.1.承台施工一般工艺桩基施工完成以后，测量出承台的中心位置，根据原地面的标高和承台设计台设计标高，并结合地质情况，确定出承台的开挖边线，并撒灰线。图5-4 承台施工工艺流程图5.2.2.基坑开挖及桩头凿除人工配合挖掘机及自卸汽车进行基坑开挖，根据地质的不同采用合理的坡度，开挖出的基坑各边要比承台的设计尺寸大50cm。待基坑挖至设计标高并检验合格后，人工风镐凿除桩头，将桩头周边及顶部凿毛，直至粗骨料露出1/3。进行桩基检测合格后在承台基坑位置处铺设垫层混凝土。在垫层上用墨线弹出承台的边线和模板位置。基坑开挖出来后要做好基坑的排水系统，承台基坑底部不应积水。基坑开挖施工时注意：（1）开挖时，应做好防排水设施，严防雨水或地表水流入基坑或桩孔内，并及时浇注基础混凝土，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力。 (2) 在基础开挖的同时，弃碴应集中运至DK16+000Dk16+492右侧400m路基弃碴场，以避免造成环境污染及水土流失。5.2.3. 钢筋的加工与绑扎钢筋严格按照设计图纸和相关施工要求进行加工和绑扎，确保钢筋加工精度高，绑扎定位好。对墩身、台身钢筋进行严格定位，确保预埋件准确、无误。同时对钢筋工程及预埋件进行检查，合格后方可进行下道工序。5.2.4. 承台模板与钢筋承台模板采用整体大块钢模，人工配合汽车吊现场安装，模板安装要牢固，保证承台几何尺寸的准确；严格控制基底与承台顶部标高，并在模板上用油漆标示出承台的顶面标高。承台钢筋在加工场分片制作，预埋件提前加工制作，运至现场安装。钢筋网片用汽车运输、吊车安放。5.2.5.承台施工相关规定：5.2.5.1.承台混凝土在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。5.2.5.2.绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度是否符合设计要求。5.2.5.3.承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部显露出新鲜混凝土面。基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度满足设计要求。5.2.5.4.采用基桩顶主钢筋伸入承台连接时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入承台联结时，承台底层钢筋网碰及基桩时，调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。5.2.5.5.承台混凝土强度满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台各部位偏差符合表5-1要求。表5-1 承台各部位允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1尺寸302顶面高程203轴线偏位154前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸305.2.5.6.承台施工时，根据墩柱和桥台模板的位置，埋设槽钢预埋件，以便加固墩柱和桥台模板。5.2.6.混凝土浇筑砼在拌和站集中拌制，罐车运输，溜槽入模。混凝土坍落度保证在1822c每30cm一层分层浇筑，插入式振动器振捣密实。一次浇筑至承台顶设计标高后，然后及时覆盖砼面，按规范要求留置同条件砼试块，并加强砼的养护。5.2.7.承台顶垫块施工1#、2#、这2个墩柱底部设有承台顶垫块，垫块高度均为100cm，在承台强度达到设计要求后，凿毛，立模板，绑扎钢筋，浇筑混凝土，施工工艺与承台类似。5.2.8.基坑回填承台施工完成后基坑需及时回填，回填采用小型打夯机具对称分层填筑、夯夯实后的密实度应不小于规范要求。回填完毕后及时封闭已启开的地表，尽量恢复围原地面，多余弃土运至指定弃土场。5.3.墩台身施工桥墩采用矩形变截面实心桥墩，本桥涉及的制梁、架梁作业集中进行。5.3.1.施工工艺流程：测 量 放 线检 查钢筋下料绑扎墩台钢筋运 输检 查立墩台模型模型加工运 输安装预埋件浇注墩台砼养 生 等 强拆 除 模 型拆 模 转 运图5-5 墩身施工工艺流程图图5-6 墩台施工工艺流程图5.3.2桥台施工和锥体填土基础施工完成后，在基顶进行台身施工放样。台身使用组合钢模板，台帽模型根据工程类别制作定型钢模板，周转使用，保证台帽施工不露浆，表面整洁美观。每座台的台身一次立模，两次浇筑（每半幅一次浇筑完成）。每座桥台的台帽左右两个半幅分别一次浇筑完成。施工严格按照混凝土施工规范要求进行。模板安装要保证严密、不漏浆，并具有足够的强度和刚度，并加强支撑，以保证混凝土在浇筑过程中，模板不发生变形。台身混凝土达到足够强度后方可进行台帽施工，在施工过程中严格控制台帽顶、胸墙顶、侧墙顶、搭板底的标高，并注意预埋搭板、防撞护栏钢筋。严格按照设计图纸及规范要求绑扎台帽钢筋。台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石标高。施工中应确保支承垫石钢筋网位置正确。垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。桥台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线的位置。锥体填土应准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，待整修边坡时再把多余的土刷去。锥体护面宜在填方基本稳定后施工。坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不允许边坡补土。坡面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并须边做反摅（垫）层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。桥台锥体填土填料采用与桥位附近一致的A、B组填料或改良土。桥台椎体采用35cm厚M10浆砌片石，下铺10cm碎石垫层。两台台尾处路堤边坡较高一侧设置M10浆砌片石检查台阶。为避免对台身、基础、桥下坡面的冲刷，台后路基侧沟顺地形成台阶状而下接至桥下天然河沟内。5.3.3.墩柱施工5.3.3.1模板施工墩身混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋钢铁件。墩身模板采用统一定制的大块钢模板，由于墩身为变截面，模板定做时考虑重复使用，模板高度分为3-6米一节，每节4块，面板为6mm钢板，外设角钢桁架加劲肋。墩身模板外侧搭设双排钢管脚手架，模板拼装前涂刷优质脱模剂。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用25t汽吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。保证模板在浇筑砼过程中受力后不变形无移位。模板接缝处石膏批缝后设双面胶条，保证拼装平整严密不漏浆。墩身模板安装允许偏差见表5-2示。表5-2墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位104相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置105.3.3.2钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表5-3规定。表5-3 墩身钢筋安装允许偏差表序号检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个间距结构主筋接头采用搭接焊连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表5-4所示要求。施工时采用同标号砼垫块。表5-4 钢筋位置允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度105.3.4.混凝土浇筑桥墩台采用标号C35防腐蚀混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输，吊车起吊入模，分层浇筑，插入式振捣器振捣。砼水平分层浇筑时，分层厚度不超过30cm。落差较大时（超过2m）采用串筒下料，串筒出口距砼表面1m左右。浇筑砼坍落度宜为1822cm。现场要根据要求在入模口留置同条件砼试块。振捣时，插入式振动器振捣应密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持510cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。砼浇筑过程中设专人检查模板工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓和其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。砼浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯。 5.3.5.混凝土养护拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用喷雾器或者人工，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。5.3.6.相关措施在浇注墩台身混凝土时，为防止水化热对墩台身混凝土产生开裂现象，采取以下措施：5.3.6.1.在混凝土配合比设计中掺入适量的粉煤灰和缓凝高效减水剂，以减少水化热对砼的影响。5.3.6.2.在浇注中降低浇注速度，沿高度均匀分段、分层浇注，每段混凝土厚度应为30cm左右。5.3.6.3.应在室外气温较低时浇筑，浇筑温度控制在28度以内。5.3.6.4加强养护，并应提前养护，且养护时间不应小于14天。5.3.6.5.在浇注混凝土过程中，采用水管不间断地进行对模板表面洒水以降低混凝土散发的水化热。六、材料、设备的保供措施6.1.主要材料的保供措施6.1.1.供应基点依据铁路物资管理有关规范及保证满足我经理部施工的要求，以租建结合，保证使用的总体原则。主要物资设备供应方案：全段所需各种主要材料及主要物资由局物资供应站组织供应管理。6.1.1.1.钢材、木材、桥梁支座等物资通过物资站统一招标集中储备供应本桥。6.1.1.2.水泥、粉煤灰、矿渣粉、土工材料等物资统一组织直达供应拌合站及本桥。6.1.1.3. 碎石、中粗砂由采石场及沙场负责组织生产供应拌合站。6.1.2.材料组织供应6.1.2.1.根据施工组织设计及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，对钢材、水泥等需求量大及新材料、紧缺材料提前备料。 6.1.2.2.在搅拌站安装散装水泥罐，散装水泥直接由生产厂运送到工地。6.1.2.3经理部设置材料储备场地和存储仓库，库房设计满足施工的要求，特别是钢材、水泥等需求量大的材料储存周转量应适当增加，以保证在施工高峰期及特殊情况下的物资供应。6.1.2.4材料的运输采用单位和社会车辆共同组织运输，与社会运输单位签订长期稳定的合作协议，实施优势互补，统一调配，确保物资按时、保量运送至施工工地。6.1.3.供应组织保证措施6.1.3.1.制定高峰期和特殊情况下应急供应预案：成立包括物资设备部、施工单位、供应单位和运输单位主要负责人等在内的应急小组，在高峰期和特殊情况下，根据情况适时启动保障应急预案。6.1.3.2.加强与供应厂家的沟通：保持与生产厂家的联系，及时掌握生产情况，根据施工计划，加强与厂家沟通，确保物资的生产与供应。6.1.3.3.扩大料源：一方面要求供应厂家扩大生产能力，另一方面落实备选厂商，在供应厂家供应不足时，及时从备选厂家组织料源。6.2.工程设备保供措施6.2.1组织保障：局指和经理部设立物资设备部负责机械设备管理工作。工点配备一定数量的设备维护修理技工，配齐各种维修设备和工具，保障机械设备的出勤率。6.2.2.数量保障：按施工组织设计的要求及时组织能够满足工期和质量的设备进场；根据施工的不同阶段，按照保重点促一般的统一调配设备、合理使用，以保证合同工期和质量要求。6.2.3.管理保障：凡是进场的设备在进场前要向物设部报告同意后，上报监理工程师批准后方能进场。建立健全机械设备管理台帐，按期对设备进行保养，杜绝设备带病运行造成效率下降而影响施工生产甚至产生安全隐患。设备实行定机定人，对每台设备建立台帐，保证机械能够充分发挥效率，正常运转。对参与工程建设的每台设备建立台帐，按期进行设备的大修、二三级保养工作，保证机械能够充分发挥效率，正常运转。6.2.4.保证检测仪器仪表精密度的措施试验、测量、检测仪器、仪表设立专人负责，负责测试仪器的标定、标识、保管，并建立使用、标定、保管台帐，严格按仪器操作规程操作，消除人为损坏七、质量保证措施7.1.质量保证措施7.1.1质量方针科技先导，质量为本，重约守信，用户至上。7.1.2质量目标（1）工程一次通过验收，各检验批、分项、分部工程质量合格率达到100%。（2）配合全线综合工程整体质量创鲁班奖。（3）贯彻“GB/T19001-2000 dtISO9001：2000质量管理体系-要求”标准，实施全面质量管理工作。推行新技术、新工艺、新材料、新设备的应用，开展群众性质量管理活动，提高质量控制和保证能力，保证工程质量达到优质标准，全面实现创优目标。7.1.3.保证质量的主要技术措施该桥的质量控制重点是对砼的控制，影响大桥混凝土质量的主要因素有：拌制混凝土原材料的质量、混凝土配合比、混凝土运输、模板、灌注工艺、施工环境、养护等。为保证混凝土的质量，在组织措施上、技术措施上、施工过程管理及原材料使用上配备足够的技术、管理人员及设备，保证混凝土的各项指标及成品质量满足设计要求。7.2.组织保证措施7.2.1.成立以项目总工程师为首的混凝土施工管理小组，主要负责混凝土施工的有关技术管理，混凝土连续供应，施工工艺实施，全面保证混凝土质量。7.2.2.灌注作业时，项目部各相关的质量、技术、物资、试验等部门组成现场值班小组，专职负责落实混凝土供应，按施工工艺组织施工，并监督关键部位的混凝土灌注质量。7.2.3.专职的混凝土试验人员到混凝土搅拌站，抽检搅拌站对配合比控制的情况，确保混凝土的质量。7.3.原材料选用控制7.3.1.骨料的选用：混凝土使用的砂、石技术指标要符合现行普通混凝土用砂质量标准及检验方法、普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法的规定。7.3.2.拌制混凝土使用的水，采用经检验合格的施工用水。7.3.3结构混凝土的施工控制7.3.3.1做好混凝土浇筑前的施工准备工作a、 混凝土浇筑前进行详细技术交底工作，对所有施工机械进行一次检查，备足、备齐各种施工用料。b、 混凝土浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的杂物、泥土和钢筋上的油污等杂物，符合要求后进行浇筑。7.3.3.2.混凝土分层浇筑，分层振捣，需要保持平衡受力的部位，严格对称浇筑；相邻两层浇筑时间间隔尽量缩短，确保上、下层混凝土结合质量和整体强度，不形成施工缝，浇筑混凝土的自由落高不超过2.0m，超过时使用串筒、溜槽等工具进行。7.3.3.3.混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不少于14天。混凝土养护达到规定的拆模强度后拆模。拆模时混凝土表面温度与环境之差不超过15，以防止混凝土表面产生裂缝。7.3.3.4.隐蔽工程的质量保证措施具备隐蔽条件的隐蔽工程检查，采取班组检查与专业检查相结合的方式，即施工班组在每道工序完工之后，首先进行自检，自检符合质量要求后再由专业质量检查人员进行检查。隐蔽工程在完成自检、专检并确认合格后，以书面报请现场监理工程师检查验收，验收合格经监理工程师签证后进行施工。隐蔽工程施工做严格的施工记录，将检查项目、施工技术要求及检查部位等项填写清楚，记录上有技术负责人、质量检查人员、监理工程师签字。关键工程对隐蔽工程进行照相，建立图片档案。八、安全目标，安全保证体系及措施8.1.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。杜绝安全特别重大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。8.2.安全保证措施8.2.1.安全保证制度8.2.1.1.建立健全各项安全制度根据本桥特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。8.2.1.2.安全生产教育与培训开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电器、起重、爆破、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。8.2.1.3.安全生产检查（1）开工前的安全检查作业指导书及技术交底是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。（2）定期安全生产检查每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。（3）经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点：炸药库设置及危爆物品管理、施工用电、机械设备、模板工程、高空作业、龙门架等。（4）专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。8.2.2.桥梁施工安全措施支架、模板安装稳固，牢靠，堆放整体稳固。8.2.3.施工现场安全用电措施现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道时穿管埋地敷设。配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸一漏保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。8.2.4.施工机械安全保证措施各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。九、工期保证措施9.1.保证工期组织措施9.1.1组建高效的生产指挥系统在项目部、架子队和施工班组之间，建立简明有效的信息管理系统，施工中作到目标明确、责权清楚、上通下达、步调一致，保证指挥畅通和施工组织设计的贯彻落实。9.1.2精心组织施工认真编制施工生产计划和施工方案，优化作业程序，提高效率，坚持每日的碰头会和交接班制度，及时解决施工中的关键问题，动态设置工序生产要素，搞好工序衔接，合理压缩单一工序的循环作业时间，确保整个工程的施工工期。9.1.3加强过程控制建立健全安全质量工作体系，严格遵守各项行之有效的规章制度，严把安全质量关，杜绝安全和质量事