物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2.doc

作业指导书文件编号发行日期生产退料作业流程版 次页 码制订部门1. 目的：通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。3. 权责：3.1. PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核；3.2. 制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库；3.3. 研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；3.4. 中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存；3.5. 品管部：退料检验；质量异常处理；4. 定义：4.1. 手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2. K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含：4.2.1. K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2. K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。4.3. 单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。4.4. 系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。5. 内容：5.1. 五金车间退料：5.1.1. 来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：5.1.1.1. 制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。5.1.1.2. 制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。5.1.1.3. 制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。5.1.1.4. 特殊情形：A. 非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。B. 多料、混料。5.1.2. 送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具送检项，交给五金车间IPQC。5.1.3. 检验与报告：5.1.3.1. 检验：五金车间IPQC根据产品检验管理程序和对应产品的进料检验作业指导书要求，进行检验、判定，填报。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照报废作业流程作业。5.1.3.2. 补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该给PMC部五金PC。根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金PC在该上会签补料意见，返还给车间物料员。并且，五金PC需将此补料信息，反馈到当日的中。会签应在30分钟内完成。5.1.3.3. 核准：总经办在会签补料意见的上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部五金MC。总经办应在60分钟内签批意见。5.1.4. 制单：5.1.4.1. 无需补料：会签意见为无需补料时：A. 制：五金MC根据该，关联原单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库”，制作并打印。B. 传递：五金MC当即将该“PMC部联”传递给审单员，将和其余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.4.2. 需补料：会签意见为需补料时：A. 制：参照本程序5.1.4.1章节执行。B. 制：五金MC根据上的五金PC补料意见和补料的，关联原生产任务单，以五金PC允可的补料数量，制做并打印，并须备注“补退料”字样。C. 传递：五金MC当即将该和“PMC部联”传递给审单员，将、和其余各联传递给五金车间车间物料员。5.1.5. 退料：5.1.5.1. 库别：参照5.1.4.1章节，五金车间车间物料员持、和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。5.1.5.2. 核单与点收：参照5.1.4.2章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员，核对和，点收退料不良品实物。5.1.5.3. 签认：参照5.1.4.3章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在相应栏位签认。5.1.5.4. 传递：参照5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递和“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；“财务部联”和“PMC部联”给PMC部审单员。5.1.5.5. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.1.6. 审核：5.1.6.1. 审单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成（或有，以下同）的审核。5.1.6.2. 传单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成已审核“财务部联”的传递，归档“PMC部联”。5.1.6.3. 未送单报告：A. PMC部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第5.14.3.3章节执行。5.2. 总装车间退料：5.2.1. 来源：总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料：5.2.1.1. 自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。5.2.1.2. 外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。5.2.1.3. 验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部QC在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。5.2.2. 送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具送检项，交给总装车间IPQC。5.2.3. 检验与报告：5.2.3.1. 检验：参照本流程5.1.3.1章节，总装车间IPQC、IPQC组长、品管部经理（或副经理，以下同）进行检验、判定，出具并审核总装车间。退料检验判定报废的，则由中心仓责任仓管员按照报废作业流程作业。5.2.3.2. 补料会签：参照本流程5.1.3.2章节，PMC部总装PC在已审核上会签补料意见。5.2.3.3. 核准：参照本流程5.1.3.3章节，总经办核准后，车间物料员将“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部总装MC。5.2.4. 制单：5.2.4.1. 非混料情形：A. 制：参照本流程5.1.4.1章节，总装MC制作并打印，其中：a) 质量不良物料，退“不良品库”。b) 多料的合格物料，退“良品库”。B. 制：a) 无需补料：无此步骤。b) 需补料：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC以总装PC允可的补料数量，制做并打印，须备注“补退料”字样。C. 传递：参照本程序5.1.4.2章节，总装MC当即传递该（或有）各联和分别传递给审单员和总装车间物料员。5.2.4.2. 混料情形：A. 制：参照本程序5.1.4.1章节，总装MC以原领料料号，以判定的混料数，入原领料料号对应的“不良品库”，制作并打印。B. 制：总装MC以原领料料号，以数量，制作手工，出库库别为原领料料号对应的“不良品库”，领料部门为“中心仓”，并备注单号及“混料调整出库”字样。C. 制：总装MC以混料物料本身料号，a) 如混料物料本身为合格品，则以判定的混料合格品数量，制作手工，入混料物料本身料号对应的“良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注单号及“混料调整入库”字样。b) 如混料物料本身为不合格品，则以判定的混料不合格品数量，制作手工，入混料物料本身料号对应的“不良品库”，入库部门为“中心仓”，并备注单号及“混料调整入库”字样。D. 制：a) 无需补料，无此步骤。b) 需补料，总装MC以原领料料号，以总装PC允可的补料数量，选择原关联生产任务单，制做并打印，须备注“补退料”字样。E. 传递：总装MC当即传递该（或有，以下同）、“PMC部联”传递给审单员，传递（或有，以下同）、其余各联和给总装车间班组物料员。5.2.5. 退料：5.2.5.1. 非混料情形：A. 库别：参照5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持、和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对和，点收退料实物。C. 签认：参照5.1.4.3章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在相应栏位签认。D. 传递：参照5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递和“制造部联”给物料员；“中心仓联”自行归档；“财务部联”和“PMC部联”给PMC部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.2.5.2. 混料情形：A. 库别：参照5.1.4.1章节，总装车间班组物料员持、和拟退物料，退相应的总装库区。B. 核单与点收：参照5.1.4.2章节，总装车间班组物料员和相应仓库责任仓管员，核对、和，点收退料实物，并将混料物料按的判定做仓位和储位的调整。C. 签认：参照5.1.4.3章节，五金车间班组物料员和相应仓库责任仓管员在、相应栏位签认。D. 传递：参照5.1.4.4章节，各责任仓管员，a) 当即传递和“制造部联”给物料员。b) 将、 、和“中心仓联”自行归档，传递“领料部门联”和“入库部门联”给中心仓文员。c) 传递、 “财务部联”和“PMC部联”给PMC部审单员。E. 如需补料：参照生产领料作业流程第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。5.2.6. 审核：5.2.6.1. 审单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成（或有、，以下同）的审核。5.2.6.2. 传单：参照生产领料作业流程第5.1.2.2章节，审单员完成已审核“财务部联”的传递，归档“PMC部联”。5.2.6.3. 未送单报告：A. PMC部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。B. 财务部报告：参照生产领料作业流程5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。C. 报告反馈：参照外购入库作业流程第5.14.3.3章节执行。5.3. 特殊情形边角余料退料：5.3.1. 来源：根据本公司特点，边角余料的退料包含以下情形：5.3.1.1. 模具车间：发生以下情形时，产生边角余料，A. 受托生产：由于设备特点，研发部模具车间受托承接生产性任务，产生的可利用边角余料。B. 样品余料：模具车间样品组执行样品订单时，产生的可利用边角余料。5.3.1.2. 五金车间：在执行制造加工过程中，五金车间产生的可利用边角余料。5.3.2. 整理：参照生产领料作业流程第5.1.2.3章节，模具（或五金，以下同）车间物料员按材质、厚度分类捆扎，按各扎重量填报手工，须备注是哪一批所产生的边角料。5.3.3. 入库：参照生产领料作业流程第5.1.2.3章节，中心仓原材料仓管员清点实物、签收手工，并将该手工一联交PMC部五金PC备查，一联返还模具车间，一联自行归档。5.3.4. 特殊情形：如受托生产模具车间发现原材料来料不良，需要退料时，模具车间将不良原材料退还给五金车间物料员。五金车间物料员参照本流程第5.1章节，执行退料。5.4. 责任：根据两部，对未能