《工厂设备维修管理》PPT课件.ppt

工厂设备维修管理 培训教材 什么是设备 半导体晶圆切割设备 1 外界提供动力后可以运行 2 可以使用 3 生产出的产品具有可靠性 什么是保养维护 什么是维修 保持设备原始状态的工作内容 原始状态是最初是通过制造商 经销商 代理商获取 后续原始状态是通过对设备信息的收集 就是将单一的数据集群化 用科学的方法处理数据 将设备恢复到原始状态的工作内容 维修的变革历史 维修的职能是将产品或服务的生产工具保持良好的状态 传统的维修职能发生变更诸种变迁其根本是企业苦苦追求的一个目标 最大限度地发挥现有设备的生产能力 提高效益成为高于一切的目标 为达成此目标 所有活动应围绕以下几点进行 缩短非生产时间 杜绝停产 Rundown 提高生产节奏 Activation 杜绝不良发生 Yield 当今维修的新概念 在经济因素 人力资源因素的影响下 维修职能有了新的内容 其特征是 维修人员向生产部门和外协维修厂家转移 维修部的执行人员逐渐消失 精简之后的维修部负责对企业设备的维修 改造 工作进行和领导 维修工程 外委协维修厂家 生产 制造 维修 维修工程 负责人 调研 TQC分析 维修的必要性 维修准备 资源 环境 资源 环境 WorkBreakdownStructure 工作分解结构图 Workpackage 工作包 不可分割部分 外委维修合同 OEE OverallEquipmentEfficiency 综合设备效率 OEE 设备使用率 生产效率 良品合格率 工作时间 开机时间 有效工作时间 作业时间 净工作时间 OEE 损失 计划停机时间 停机损失 效率损失 质量损失 OEE OverallEquipmentEfficiency 综合设备效率 设备使用率 作业时间 开机时间 使用率有时也被称为开机率或机器开动率 开机时间 总的工作时间 计划停机时间 计划停机时间 休息 5s 集会 预防维修 培训 作业时间 开机时间 所有非计划在内的停机时间 OEE OverallEquipmentEfficiency 综合设备效率 生产效率 单个产品的标准生产时间 总的生产数量 作业时间 合格率 总的生产数量 总的次品数量 总的生产数量 OEE OverallEquipmentEfficiency 综合设备效率 练习 假设有一工厂某生产线某天工作时间为8H 其中用餐 休息时间为1H 在上线和收工之前的开会 点检 清扫需要费时30分钟 每天必须换线2次 每次15分钟 每天必须更换刀具1次 费时10分钟 生产线生产周期外围0 4分钟 当天生产数量为750个产品 其中不合格品为50个 请计算其总的设备效率 半导体专业用语集 a 什么是全员生产维修 它不仅仅是一种维修管理的方法 更是一种理念 一种企业战略和文化 它需要从上到下的参与 在设备的整个寿命周期内进行 它是一种改善 体系 最高管理层 计划 财务 人事 生产 工程 销售 工厂 TPM TotalProductiveMaintenance 生产性维护维护 1 设备结构复杂 2 技术先进的设备 3 使用连续性 4 质量检验 TPM生产管理的目标 P Q C D S M 效率 质量 成本 交付 安全 士气 需要使用TPM进行管理 TPM12大哲学 1 业务 2 全员参与 3 重复小集团 4 同方向化 5 STEP活动 6 过程重视 7 发生源对策 8 0 的达成 零不良 零故障 零事故 9 追求真确的事态 10 预防主义 11 体验工学 12 体质的变化 个人和公司的变化 全员生产维修 停机维修 预防维修 预见维修 维修改进 停机维修 设备产生故障后才对其进行维修 设备产生故障后才对其进行维修 通过点检 巡检保持设备正常状态 及早发现问题 定期更换零件 在故障发生前消除它 改进设备的功能 性能 可维修性等 设备改造 在设备设计过程中 考虑可维护性 故障预示等性能 维修管理的目标 零损失零停机零事故 抢修的控制 抢修是当设备运行出现故障事进行的修理 具有 救火 的性质 这种修理产生的两个方面的成本 直接成本 即修理本身的费用 由故障引起的间接成本生产损失无效的固定开支折旧商业后果 以抢修方式 修好 的机器故障率通常高于正常机器 其经济寿命将缩短 因此 应该减少抢修 进行预防性的维修 抢修的控制 定期式维修按照设计的时间进行维修 条件式维修时按照信息资源的可靠性来操作 条件式维修时对定期式维修的优化 故障 某一功能没有实现该功能所生的结果 性质 故障事构成某系统偏离正常状态的结果手段 这种偏离构成系统正常状态的维修 故障原因分析的方法 因果图分析法 FishboneDiagram 1 构造 Problem 问题 Category1 特性要因1 Category3 特性要因3 Cause1 主要原因1 Category4 特性要因4 Cause2 主要原因2 Sub1 附属原因1 Sub2 附属原因2 Category2 特性要因2 2 特性分类方法 特性一般以4M为基准进行分类 4M Man 人 Machine 设备 机器 Material 材料 Method 方法 根据情况也可依据6M为基准进行分类 6M 4M Measurement 测定 Environment 环境 3 编制顺序1 定义主题特性 2 依据自由讨论 Brainstorming 的形式对要因进行提出 3 把要因按4 6个大骨 要因 进行分层 4 再对成为中骨和刺的要因进行分层 5 把遗漏的要因再次通过自由讨论 Brainstorming 的形式进行补充 按对特性影响的大小设定即大因素设定为大骨 中骨 刺 因果图分析法 B G工程WaferCrack Man 人 Material 材料 Method 方法 Machine 设备 Example Problem 问题 因资材掉落引起Broken发生较多 在移送资材的过程中因碰撞引起掉落的现象较多 TransferPad表面污染引发VacuumLeak TapePeeling時Crack发生多 TransferPadWaferDrop多 WheelBroken引起的Crack发生多 LaminationTape异物引起Crack多 检查工程Crack发生多 PadCleaner清洁功能不足 PeelingUnitTapePeel OffSpeed过快 SpeedController控制不良 因Tape粘合性下降发生分层及异物流入 因作业半径小引起碰撞的几率高 Wheel研磨特性的不适合性引起的Overload发生 Wheel磨损度低而引起Current上升 工程间检查过程较多 因错误Handling引起的Broken多 作业者作业方法不熟悉 新职员OJT不足 因Tape生产商生产不良引起Tape粘合性下降 进行全检2Cycle引起Handling过多 厚度测定时WaferStress过多发生 Thin资材Crack多 直接接触方式HeightGaugeWaferStress增加 KT方法 该方法为五个步骤 陈述问题说明问题找出有信息通过测试找出置信度最大的原因对最可能的原因进行核实 问题 一号过滤器漏油 为什么 为什么分析 也被称作5个为什么分析 它是一种诊断性技术 被用来识别和说明因果关系链 它的根源会引起恰当地定义问题 不断提问为什么前一个事件会发生 直到回答 没有好的理由 或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问 解释根本原因以防止问题重演 文件中所有带有 为什么 的语句都会定义真正的根源 通常需要至少5个 为什么 但5个why不是说一定就是5个 可能是1个 也可能是10都没有抓到根原 5WHY分析方法 阿波罗13氧气舱爆炸氧气舱内的风扇开启后氧气舱爆炸为什么爆炸会发生 1970年4月13日电线使风扇变成拱形并引燃舱内的氧气为什么会被电线弄成拱形 导线中心被引爆为什么中心被引爆 绝缘被烧坏为什么绝缘被烧坏 在前导系统测试过程中氧气舱过热为什么氧气舱过热 氧气舱中的加热器通常会维持舱内的压力 但在舱内被清空后 也就是测试结束后 没有被关掉为什么加热器没有被关掉 切断电源的开关可以在舱过热时自动关掉加热器 可是它失效了 为什么开关会失效 在测试中它超过了额定电压 工程师们确信舱内的液氧可以使开关保持冷却 然而 当舱内被清空时 开关就迅速地变热从而失效 为什么加热器首先被启动 当测试结束时舱内的氧气并没有彻底清除干净 为了安全起见 测试结束后舱内不应留有氧气 为什么舱内没有完全被清空 在前导系统测试中插口管被震松了 为什么加热器没有被关掉 Example1 Example2自由想象 材料Unload后 Operator发现有20EACrack 请根据这一现象 运用5Why分析法找出最终原因 设备预防性维修 PM介绍 PM介绍 以公司整体目标为中心 主动思考 自我指导 跨职能划分的工作小组一起互相协作 努力提高各自工作区内的设备效率 概述 TPM介绍 TPM的新定义 TPM 全面生产性维护 PM的组成 TPM的组成 TPM的目标 库存是零 停工时间是零 故障是零 质量缺陷是零 事故是零 浪费是零 用户抱怨是零 为了企业的生存和发展 企业的生存 经营环境日趋严峻 实施TPM绩效显著 同行中的竞争对手已在实施 并已收到积极的成效 企业力求成为世界上最好的汽车零部件供应商 自我管理 自主保养观念深入人心 得到了公司高级管理部门的高度重视和强有力的支持 辅助管理部门会齐心协力地工作 为什么要实施TPM TPM的好处 小组活动及其七个步骤 小组活动及其七个步骤 一 清洗就是检查 鉴别以下几个问题 安全问题 一般设备问题 内务管理问题基准是 我们不只是要清洁的机器 而且要经过彻底检查的并且恢复到理想状态的机器 5S 清理 二 清洗 加润滑油和安全程序 对程序作明文规定会使你 和你的接班人 干起来更加容易一些并使用程序取得持续改进 这意味着你应当考虑如何更加有效的履行那些程序并减少浪费 设备的机械故障70 以上可以说是由于润滑不当造成的 5S 清洗 加轮滑剂 三 消灭杂质来源 我们为什么要担心杂质来源呢 杂质会隐藏引起故障和质量问题的缺陷 杂质源会造成潜在的安全事故如果不清除杂质源会如何呢 清洗起来更加困难 更费时间 人们很快会厌倦 清洗就是检查 活动消灭杂质源的结果 改善工作环境 提高工作热情 消除安全隐患 减少浪费 四 全面检查培训 包括对以下各个方面作一个基本了解 加剧恶化的原因 例如应力 热污染等 液压装置的基本原理 电路的基本原理 Handler System的基本原理 电气的基本原理等 五 自行的小组活动检查和程序 自行的小组活动可以发现并改正隐藏的缺陷 利用四种感官来检查发现异常情况 利用你的眼睛进行直观检查 利用你的耳朵发现异常的噪声 利用你的触觉发现振动和热辐射 利用你的嗅觉发现异常的气味 自行检查活动 六 工作场所组织和内务处理 清除废物 分类整理 定置管理 每一物品都有自己的位置且到位 保持清洁 标准化 直观明了 便于查找 并保持之 七 小组设备管理 数据收集管理使用 所带来的好处 避免忘却昨天甚至是今天犯过的错误 设备有效率会不断提高 早期设备管理活动会取得很大的改进数据收集的原则 空转和其他时间损失 停工原因的原因 质量和其他类似数据 设定和调整时间 数据非常详尽足以说明原因预防性维修保养出色和质量第一应当在数据收集方面有一个良好的开始 设备的损耗 设备的损耗 损耗的定义 CompanyLogo 损耗的定义 设备的七大损耗和组合 故障损耗 功能停止型 突发 功能下降型准备 调整损耗 上一产品 停止 下一产品之间隔时间调换刀具损耗 调换刀具及修整刀具之时间加速损耗 加工条件不稳定 夹具 模具 操作水平等 检查停机损耗 暂时故障 空运转速度损耗 实际运转速度 设计运转速度废品 修整损耗 报废或修整不良品 改进设备效率 设备总效率 OEE 的概念OEE O Overall E Equipment E Effectiveness设备可使用率 设备应工作时间 停止时间 100 设备应工作时间性能效率 理想单件周期 加工零件总数 100 设备应工作时间 停止时间正品率 加工零件总数 有缺陷零件总数 100 加工零件总数 一 设备的可使用率的定义 定义 负载时间 必须使设备工作的时间 与实际工作时间的比率 你的机器在有人操作时的运行时间的百分率 减少非计划停机时间 故障 设定和调整造成的损失 刀具损失 因刀具磨损或断裂而换刀 二 设备的性能效率的定义 定义 由速度工作率和净工作率组成 速度工作率 速度差 是相对设备固有能力 周期时间 而言的速度的比率 净工作率 是否在单位时间内按一定的速度工作 速度工作率 基准周期时间 100 实际周期时间净工作率 加工零件数量 产量 实际周期时间 100 设备应工作时间 停止时间性能效率 速度工作率 净工作率 100 三 正品率 正品率 产品一次通过合格率 正品率 加工零件总数 次品数 100 加工零件总数 设备基本完好练习 练习 0 查看 从设备的各个侧面拍照 绘制一份设备平面图 安全隐患 杂质 没有运行问题 内务管理 观察练习 清洗就是检查 亲自动手清洗设备 发现了更多的缺陷 把便条粘在有缺陷的地方 清洗就是检查 加润滑剂 注意到其他缺陷 破损或遗漏的加油嘴 在图上标上加油孔 核对加油孔 绘制一张润滑油流程图 发现被忽视的问题上贴上标签 查找杂志来源 利用任何工具通过直观办法设计一项处理杂质的方法 从杂质来源清单上选择一个问题 1 2 预防性设备维护是指在采取必要的措施和方法 防止设备在运行中可能造成的磨损 损伤或破坏 最主要的是指在近期内预防和发现设备在运行中可能给将来运行造成损坏或潜在的危害 为保证预防性维护工作的可操作性 应该制定一套预防性维护操作程序 在制定预防性维护程序中 应简单 实际 让人容易理解和掌握 程序中应包括定期检查或检验设备是否有异常的响声 振动 预防性设备维护的定义 顾名思义 预防性维护就是在设备未发生故障前对设备进行有针对性 有计划性 有目标性采取预防性的一些修补方法 也称改善式维修 如对机器设备进行检查 润滑或更换零部件 修补设备由于长时间运行发生的磨损 尽快发现设备在运行中产生的因磨损而出现的某些可预见性维护 设备预防性维护的目的 零 停机 设备预防性维护的终极目标 好厉害呀 零 事故 零 库存 设备某一功能发生差变或没有实现该功能所产生的后果 什么叫设备故障 我们怎样确保设备功能在发生差变前就被我们预知 并进行措施 这就是设备预防性维护 谈谈各自心中理解的PM概念 谈谈各自部门的设备PM是怎么进行的 讨论 5S是设备PM的前提 也是PM的最重要最基本的事项 5S之来源 5S管理源于日本 因为整理 整顿 清扫 清洁 教养的日语外来词汇的罗马文拼写的第一个大写字母都为S 故称之为5S 指的是在生产现场 对材料 设备人员等生产要素开展相应的整理 整顿 清扫 清洁 教养等活动 为其他管理活动奠定良好的基础 是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处 近年来 随着人们对这一活动的不断深入认识 有人又添加了 安全 节约等两项内容 分别称为6S和7S活动 5S活动的定义 1S 2S 3S 4S 5S 5S活动是指在制造现场及办公室里应该实施的基本性的整理 整顿 清扫 清洁 习惯化等5种必须的改善活动 5S的 S 是日语中 英文标示的缩写 3S 定品 定位 定量 3S 整理 整頓 淸掃 3定 看得见的管理 3定的含义 通过规范现场 现物 营造一目了然的工作环境 培养员工良好的工作习惯 其最终目的是提升人的品质 1 革除马虎之心 养成凡事认真的习惯 认认真真地对待工作中的每一件 小事 2 提高品质 降低不良 3 减少浪费 降低成本 4 确保交期 顺利交货 5 自觉维护工作环境整洁明亮的良好习惯 6 减少库存 改善零件在库周转率 7 改善员工精神面貌 提高企业整体形象 设备的保养 维护和维修工作可以按照项目管理的工作分解结构 即WBS WorkBreakdownStructure 的方法 对设备进行分解 方法1 按结构分解 某某设备 部件A 部件B 部件C 部件D 组件A1 组件A2 组件B1 组件B2 组件C1 组件C2 组件D1 组件D2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 零件1 零件2 方法2 按功能分解 某某设备 机械部分 电器部分 仪器部分 仪表部分 软件部分 硬件部分 传动部分 警示部分 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 组件1 组件2 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 零件1 设备零件更换周期表 设备维护保养周期表 设备的管理方法 什么叫设备 连续生产或直接流向某个功能 什么叫故障 某一功能的差变或没有实现该功能所产生的后果 对设备的管理 首先表现在对设备文件和档案的管理 文件文件的内容变动性很大 会十分频繁的被修改和编排 这类资料有 1 设备技术卡2 预防措施卡3 故障记录4 技术指南及其他故障5 供应商维修记录 档案档案将不同性质的资料按照对象进行分类组合 对象可以是 1 一台设备2 一项工作3 某件事情4 等等 怎么样管理设备 数据库的建立 1 设备原始情况2 设备阶段性使用情况3 预防性维修情况4 故障频率情况5 措施实施情况6 预测与比较结果情况7 TQC 次情况 设备维修项目管理的工作 1 分解项目目标2 将各项不可分割的任务 连同责任人列出表格3 将各项任务按照逻辑关系排列 网络图 获得总工期4 将各项任务的工期的长度画成线 挂 在日历上 设备维修准备的必要性 设备科的生产效率 即使是在组织良好的情况下 也只是在40 到60 之间 这就是说 平均而言 一个工作人员的两个小时只有一个小时是实际进行维修工作的时间 另外一个小时则是用来做一些必须但不产生效益的事情 这些事情是 去维修地点或去备品配件库等待正在加工中的零件 等待搬运工具 等待运输途中的物件或等待同事等待上级发生进行安全维修所必须的开工指令一项维修完成之后是另一项维修开始之前的等待 工作日开始或结束时的等待与要进行的工作无直接关系的讨论或其他活动 设备维修准备要达到的目标 维修准备的首要目标是避免维修过程中的时间浪费 其结果是降低维修的直接成本 同时 缩短维修时间也就是缩短在设备上施工时间 从而减少设备停机时间 这也就是维修的根本目标 维修的准备工作旨在为维修的实施确定优化的条件和方法 为此 对于每一项维修应进行如下工作 a 收集所有能方便维修的信息 如 维修工程的内容和限度 维修工程的相关技术资料 必要的零配件 材料和工具 风险和防范措施b 分析所有维修过程的各个步骤以找出最好的技术和经济方案c 预先调整各个施工细节以便维修工作能在最佳条件下完成 设备维修效率的管理 一方面 采取一般性措施 如调整车间位置 协调不同工种之间的配合 提高零配件及工具的发生速度等 以最大限度的减少不必要的时间损失 另一方面