动设备施工方案.doc

11.3 动设备安装方案动设备安装方案1 编制说明陕西陕化煤化工有限公司节能减排技改项目气化装置安装工程（标段）包括701原料贮存与准备、702煤浆制备、704灰水处理等工序，共有传动设备106台（套），其中：泵57台，磨煤机4套，搅拌机9台，真空过滤机3台，螺旋输送机8台，起重机械3台，其他传动设备22台。由于招标文件未提供传动设备的详细资料，按我公司以往的施工经验，本方案是针对按常规施工措施进行编制的，若我公司中标，届时按实际传动设备类别、传动方式、结构特征等参数对本方案进行补充和完善。2 编制依据2.1 化工机器安装工程施工及验收通用规范HG20202-20002.2 化工机器安装工程施工及验收规范（化工泵用）HGJ207-832.3 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-982.4 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-982.5 本工程招标文件3 设备安装前应具备的条件3.1 基础验收3.1.1 设备安装前必须办理基础移交手续，土建专业应向安装专业提交基础质量合格证明及测量记录，并应在基础上明显地画出标高基准线及基础纵横中心线，在相应建、构筑物上应标有坐标轴线。3.1.2 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。按土建施工图检查重要设备的基础沉降观测点，应符合设计要求。3.1.3 按土建交接记录及机械图对基础的尺寸及位置进行复测检查。允许偏差应符合表11.3-1要求。基础尺寸及位置的允许偏差 表11.3-1项次项目名称允许偏差（mm）1基础纵横轴线202基础平面标高0 203基础上平面外形尺寸204预埋地脚螺栓标高（尖端）20中心距（在根部和顶部两处测）25预埋地脚螺栓孔中心位置10深度20 0孔壁铅垂度（全深）103.1.4 对预埋地脚螺栓进行外观检查，表面不应有划痕，严重锈蚀，螺纹部分应有润滑脂保护良好，不弯曲。3.2 设备安装前的验收、检查3.2.1 设备安装前的验收、检查工作应由业主、监理有关人员、项目部有关部门、安装队技术人员参加，并作出记录。3.2.2 进口设备必须有出厂检验合格证及中方品质检验合格证，国内分交设备应有出厂合格证，若无，则不能安装。3.2.3 设备安装前应认真核对机械的名称、型号、规格，按图纸、装箱单检查其外形尺寸及管口方位，内件附件的规格、尺寸和数量。3.2.4 对设备及其零部件进行外观检查，表面不应损坏，变形和锈蚀。3.2.5 对暂不安装的设备和零部件，应采取适当的防范措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、丢失。3.2.6 对查出的设备问题，应以书面形式报告给业主和监理公司有关部门，由其研究确定处理意见，施工单位不得擅自处理。3.3 其他应具备的条件。3.3.1 施工及消防道路畅通，施工用水源、电源已齐备。3.3.2 安装所需的工机具齐全，且性能良好，具备使用条件，所需测量及检验器具齐全，精度能满足施工需要，且在计量检定周期内。3.3.3 施工技术资料已备齐并下发到施工班组，施工方案业经审批并已向施工队及班组交底。4 设备安装4.1 机泵安装总规定4.1.1 设备安装的方法见后述各节规定，采用有垫铁法安装的设备，应用压浆法放置垫铁。4.1.2 设备就位前，需二次灌浆的基础基面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以3-5点/平方分米为宜，表面不允许有油污或疏松层，预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。4.1.3 当设备采用有垫铁法安装时，垫铁规格应符合GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范的要求。垫铁组高度以30-60mm为宜。4.1.4 垫铁布置原则：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组最大间距一般为500mm左右。有加强筋设备，垫铁应垫在加强筋下。4.1.5 设备找平找正时，安装基准测量点应按制造厂机器说明书规定执行，当说明书无规定时，一般应在下列部位中选择： （1）机体的机加工平面； （2）支撑滑动部件的导向面； （3）转动部件内轴颈或外露轴的表面； （4）联轴器的端面及外圆周面； （5）机器上加工精度较高的表面。4.1.6 预留地脚螺栓的埋设应符合下列要求：4.1.6.1 预留地脚螺栓埋设前，应复查地脚螺栓的硬度，对有疑问者应进一步作化学分析检验，所有设备地脚螺栓表面的油脂和污垢应清除干净，严禁用火烧的办法清除其上的油脂，螺栓外露部分应涂油脂。4.1.6.2 地脚螺栓应在设备就位之前放入螺栓孔内，待机器就位并找正后再将其悬挂在设备的螺栓孔内，并检查地脚螺栓应垂挂于地脚螺栓孔内，距孔壁的距离不得小于20mm，螺栓底部的距离不得小于80mm。垫圈与设备底座的接触应良好，螺母上端螺纹部分应露出2-3个螺距。4.1.7 地脚螺栓孔灌浆用细石混凝土，标号应比基础砼标号高一级，且应一次灌浆至基础毛面高度，不得分次灌浆，并捣固密实，不得使地脚螺栓歪斜。4.1.8 设备用垫铁找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组松坚强程度，应无松动现象。垫铁与机器底座之间不得焊接。4.1.9 国外供货设备一般不进行现场拆卸清洗，如果外方要求现场拆卸清洗，须有外方专家现场指导。国内机器须进行现场拆卸清洗，其要求按有关规范和制造厂说明书执行。4.1.10 基础二次灌浆前，表面应清扫并用水润透，基础表面的积水应用棉布浸干。灌浆用的细石混凝土标号应比基础混凝土高一级，其配比及试块性能见表11.3-2。灌浆后一次完成，捣实，不允许有空洞等缺陷。250#水泥砂浆参考配比（重量比） 表11.3-2水水泥（425#）砂子（粒度0.4-0.5mm）备注0.412压浆后及时浇水养护，养护时间不少于7昼夜4.2 泵类设备安装4.2.1 本工程共有泵57台。4.2.2 泵的安装技术要求按制造厂说明书规定，若无具体规定，可参照如图11.3-1所示程序进行。 基础处理垫铁放置基础质量检查、验收检查、清点随机文件泵就位及初找正、找平机组各部分间隙测量，精找正泵二次找正、找平预留地脚螺栓孔灌浆机泵二次灌浆泵配管及试压吹扫联轴器拆卸电机试运转联轴器复位电机与泵找正泵单体试车 图11.3-1 电机驱动机泵安装程序图4.2.3 泵类设备全采用有垫铁法安装，地脚螺栓孔及基础二次灌浆用细石混凝土。电机驱动的泵以泵壳为基准进行找平、找正。联轴器的对中采用双表法。 4.2.4 泵安装后的技术标准应符合下表规定离心泵安装技术要求 表11.3-3序号项 目允许误差备 注1轴线位置52出口法兰面标高23泵轴水平度（垂直度）0.1/10004联轴器径向、轴向对中0.05其他泵的安装技术要求 表11.3-4序号项 目允许误差（mm）备 注1轴线位置52法兰面标高23泵水平度0.1/10004.2.5 机泵对中检查4.2.5.1 机泵对中合格，在安装期间应在机泵联轴器部位支表监督，管道的安装复位，对中数据必须满足联轴器的要求，不能在机器法兰口前产生管道应力。4.2.5.2 和管道连接后，每次检查的对中允差应在厂商规定的范围内或应符合GB50275-98和GB50231-98的规定。4.2.6 机泵拆洗检查 机泵拆洗检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封环间的径向间隙，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承瓦盖上瓦背紧力，对于滚动轴承应检查轴承盖与轴承紧力，对于滚动轴承应检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向常量应符合要求。4.3 真空带式过滤机安装 本工程有3台真空带式过滤机。根据我公司以往类似工程施工经验，过滤机一般由各部件在现场组装。4.3.1 过滤机安装安装程序（见下图11.3-2）安装油缸部件安装主梁、尾板主梁支座安装基础处理及垫铁安装吊挂滤网的连接板安装压滤系统安装活动头板安装滤板安装传动系统安装接水槽和翻板电机试运转安装接料溜槽连接油管安装检查验收传动及过滤系统试车图11.3-2 过滤机安装程序图4.3.2 过滤机安装工艺A、过滤机体积大，零件多，故在安装前，首先核查产品质量证明书，同叫必须逐一按装箱单查点各零部件有否缺损，以免影响安装进度。B、按图要求校对各基础中心距离和预留螺孔位置。然后，用扁铲剔平基础表面残留高低不平的混凝土，并把预留孔内的杂物清理干净。C、安装支撑主梁的各支座，并把基础螺栓穿挂在支座上、埋入预留孔内。D、安装主梁与尾板。在安装前，应先把主梁里侧的夹板装上。然后，将主梁稳装在各支座上，再用相应厚度的垫板严格找正其平行度和水平度。最后，进行第二次基础螺栓灌浆，待水泥干固后，旋紧各支座基础螺栓。当出现主梁底面与支座不贴实时，应用垫板进行再次调整。之后，再用螺栓固定主梁外侧的夹板，以防横向窜动。安装后的主梁，其平行度每米不应超过0.2mm，水平度每米不大于0.15mm。尾板通过共两侧的轴段装入主梁轴孔，并以铰链与主梁连接、在轴段的末端，也就是在主梁两侧的轴孔分别由反压板用螺栓将其封住，以防尾板左右窜动。安装后的尾板应灵活可靠，共轴与梁轴孔配间隙不应大于1mm。E、安装油缸部件。首先把缸体安装在基础上，再用垫板找正，使缸体与尾板的中心保持一致。然后，通过螺栓用夹板把缸体与主梁固定在一起。F、装上活动头板，并使其两侧滚轮完全与主梁轨面相贴合。不允许有“三条腿”现象。然后，再用剖分式卡盘通过螺栓与油缸的活塞杆连接。安装后的活动头板应在轨道上自由往复移动。头板的轴心应与油缸活塞杆轴心重合一致，其不同心误差不应大于0.2mm。G、安装滤板。首先用螺栓把耳座固定在各滤板两侧，再在滤板周边的凹槽内镶坎密封胶垫，如是橡胶滤板就不需胶垫。最后，把所有装好耳座的滤板按顺序吊装到主梁上（应注意滤板的定位耳座应放置在一个方向）。滤板装好压紧时，其相邻边缘最大错位不应超过2mm。H、按顺序连接所有吊挂滤网的连接板。其下端与滤板固定，上端则由丝杆相互连接。把滤网穿在串条上，并将其吊挂在连接板的斜糟内。安装后的连接板其两侧排列顺序必须一致。滤网应平整、无褶皱，边带与滤板亦应拴牢靠。I、安装传动系统各零部件首先把柴油机通过底座安装于缸体上，并用螺栓可靠固定。把支撑油马达从动链轮轴的支座装在主梁两侧，并通过螺栓用座板将其与支座固定。再把调整座装在链轮下面并用螺栓与支座固定在一起，用来调整链轮轴的水平和链条的松紧度。分别安装链条轨道盒的托架和上、下轨道盒，并用螺栓与主梁牢靠固定。通过座板分别把头板和尾板处的各链轮组装在主梁两侧，再在尾板处的链轮后面装上调紧座与顶丝。安装后的各组链轮转动应灵洗，两侧拉钩盒必须同步工作，两链轮中心亦应一致，其误差不应超过设计文件规定要求。链盒应平直，其中心与传动链应保持一致，拉钩盒上盖表面与滤板耳座的接触距离不得大于10mm。各链条松紧度均应调整适当，往返运转时，不允许出现跳链等现象。J、安装液压系统中的高、低油泵和各种阀类在安装前，所有泵和阀类均必须用柴油清洗干净。在安装油泵时，应特别注意其运转方向。高压油泵是逆时针运转，而低压油泵为顺时针方向。安装各类阀时，其进、出口位置必须正确无误。油箱内加注10#机械油，并用100网目滤布进行过滤，以防杂质进入液压系统影响工作。液压系统安装后，必须进行空转试车，检查和调试各油路的压力显示是否符合要求，各类阀接点和油管接头等均不得有漏油现象。K、连接与液压系统相关油管L、安装压滤机两侧的接水糟和翻板。安装后的翻板应灵活，其角度和位置应达到要求；当压滤泄水时，水能流入接水槽；卸饼时，滤饼能通过翻板掉入溜槽。M、安装接料溜槽，连接与压滤机相关的入料管和滤液管。完成以上安装任务后，便可进行压滤机的调试与试运转工作。4.4 搅拌器安装4.4.1 搅拌器安装前应检验搅拌轴的弯曲度，允许偏差为0.5/1000。4.4.2 搅拌器安装技术要求见表11.3-5。 表11.3-5序号项 目允许误差备 注1搅拌器安装法兰面水平（垂直度）1/10002搅拌器轴水平度（垂直度）1/10003轴和固定轴承位置偏差0.5/1000最大54齿轮与电机同心度、平行度1/105驱动机与皮带轮平行度1/10004.5 棒磨机安装本工程有4台棒磨机，布置于702煤浆制备的磨煤厂房内，设备安装标高EL10.95。本工程棒磨机筒体直径4000mm，筒体工作长度6000mm。在安装前，棒磨机所有部件首先使用50t吊车水平运输至吊装区域，然后利用棒磨机上部的检修行车梁上设置的桥式起重机进行运输和组装。4.5.1 施工程序施工准备设 备 验 收设备基础检查验收座浆法安装垫铁安装机体（主轴承底盘）二次灌浆筒体、耳轴端盖安装调整筒体就位安装主轴承安装主轴衬板安装主电机安装小齿轮组件安装调整大齿圈安装联轴器电机考核运行安装衬板筒体内粘接橡胶空负荷试车4.5.2 安装前的要求4.5.2.1 安装前应对筒体、齿轮、中空轴、主轴承、传动轴承、减速机等重要中部件进行质量检查，如有损伤和变形者应事先进行处理。4.5.2.2 安装时应先将要装的零件清洗洁净（特别注意接合面和滑动面），未经清洗的活动部件不得使其滑动。4.5.2.3 根据实测筒体长度及中空轴尺寸，按照图纸所示进料两端中空轴肩与主轴承的轴间间隙，修改两个主轴承的中心距离，然后据此进行基础画线。4.5.3 主轴承座底盘安装A、用垫铁安装，垫铁用300#混凝土压浆布置。主轴承座底盘安装要求见图11.3-3。 1-测量用的平尺 2-主轴承底盘 3-基础 4-液体连通器图11.3-3 主轴承底盘组装B、两底盘中心距偏差不大于1.0mm； C、纵向中心线CC与DD同轴度偏差不大于1.0mm； D、对角线偏差不大于1.0mm； E、横向中心线AA与BB平行度偏差不大于0.50/1000； F、两底盘高度差不大于0.5mm，且进料端高；标高偏差不大于5mm； G、底盘水平度偏差不大于0.1/1000。4.5.4 二次灌浆机架找平后，进行二次灌浆。二次灌浆应按下列要求进行。4.5.4.1 二次灌浆前，应根据找平找正记录，对棒磨机、电动机各部分进行一次全面复查，并作好记录。4.5.4.2 灌浆前应使设备底座底面保持清洁，油污泥土等脏物必须除去。4.5.4.3 灌浆层应紧密粘合在基础上。因此，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，需灌浆的基础面应凿成麻面，被油沾污的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗清洁，凹穴处不得留有积水。4.5.4.4 灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）。其标号至少应比基础的混凝土标号高一级。4.5.4.5 二次灌浆厚度为50mm。为使二次灌浆层均匀，无空洞，必须由一方向另一方灌注，以便将砂浆中的空气驱出，同时用钢筋捣固。灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动设备、垫铁和地脚螺丝等，防止影响设备的安装精度。 4.5.4.6 灌浆后应立即复查水平度，发现变动立即调整。4.5.4.7 灌浆层应在室温5以上的潮湿环境中进行养生。在养生过程中注意保护，养生时间1015天。4.5.4.8 当灌浆层的耐压强度达到设计强度的75%以后，方可拧紧地脚螺栓。地脚螺栓应均匀拧紧，最好用测力扳手，然后用水平仪复查机体的水平度，并作好记录。4.5.5 主轴承座安装轴承座安装在底盘上时，其结合面应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不大于结合面周长的25%。4.5.6 主轴瓦安装4.5.6.1 主轴承的球面瓦于装配前应进行检查，其巴氏合金面和球成均不得有裂纹、气孔等缺陷。 4.5.6.2 检查轴瓦与轴承座配合球面的接触的状况。A、巴氏合金层与轴瓦本体间，在中空轴与轴瓦的接触面7590区域内，不得有离壳现象，在接触弧面区域外面侧离壳的面积不得超过其两侧面积之和的20%。B、四周应有深度a为25至50mm，边缘值c为0.20至0.15的楔形间隙 (见图11.3-4) 。1-主轴瓦 2-主轴承座 3-底盘图11.3-4 主轴瓦与轴承座的装配C、每50*50mm2面积上不少于一个接触点。4.5.6.3 检查两轴瓦底面中心高度差，其差值应不大于0.5mm，且进料端高。4.5.6.4 测量两轴承中心距，偏差应不大于1.0mm。4.5.6.5 当轴瓦安装达到要求后，清理配合球面，并涂上石墨机油，然后装上轴瓦。4.5.6.6 瓦盖螺栓应按要求拧紧力，对称均匀拧紧。4.5.6.7 主轴瓦安装好后，可用激光找中心的方法复查，两个主轴承轴瓦同心度不得大于1.0mm，并以钨金瓦底（最低点）表面检查主轴瓦水平及标高，测量两轴瓦底面高低差不大于0.5mm，轴承本身纵向(瓦底)、横向(瓦口)应保持水平。4.5.6.8 两轴承中间距应满足总尺寸要求，其偏差不超过1.5mm。4.5.7 筒体安装4.5.7.1 安装前的要求A、筒体与中空轴组装前应对筒体进行检查，其椭圆度允差不得大于5毫米。B、筒体与中空轴组装时，接合面上的毛刺、飞边等应清除干净，并与接合面上涂以铅丹，按照配钻的位置对准，先固定螺栓，从法兰内圆查看接合面，接触应紧密并不得加入任何调整垫片，然后将固定螺全部拧紧。C、当主轴承组装合格并拧紧地脚螺栓后，方可将筒体装在主轴承上。D、筒体放在主轴承上以后，应检查两端标高，在中空轴颈的上母线测量，相对标高差不得大于1mm。4.5.7.2 筒体与端盖连接利用厂房内行车组装筒体与端盖。组装前应清理其结合面，并涂上铅油；组装时应按出厂标记进行，待定位销全部装入后，对称均匀地拧紧连接螺栓。 4.5.7.3 筒体、端盖及轴瓦安装 筒体的标高调整是通过马鞍形支座底部的千斤顶进行调整的，端盖用厂房内行车吊装就位，安装要求如下： A、用着色法检查中空轴与主轴瓦接触状况，接触应达到如下要求（翻瓦如图11.3-5所示）： 图11.3-5 轴瓦翻转方法图B、接触弧面应为70至90；C、每25*25mm2面积上不少于2个接触点；D、两侧间隙之和为中空轴直径的1.51.2。4.5.7.4 检查两中空轴肩与主轴承的轴向间隙，应符合随机文件的要求。4.5.7.5 百分表在主轴承端面上间接测量两中空轴的同轴度，端面跳动值应不大于0.8mm（见图11.3-6）。4.5.7.6 测量两中空轴上母线的高度差，其值应不大于1.0mm，且进料端高于出料端。1-中空轴 2-主轴承 3-百分表图11.3-6 主轴承端面跳动检查4.5.8 齿圈安装4.5.8.1 齿圈安装过程中，应转动筒体上半部，安装顺序如图11.3-7所示。 1-行车吊钩 2-吊索 3-枕木 4-大齿轮5-连接螺栓 6筒体法兰 7-滑车组 图11.3-7 前一半大齿吊装图4.5.8.2 齿圈端面与筒体法兰面应贴合紧密，局部间隙应符合表11.3-6的相关要求。4.5.8.3 对接处间隙应不大于0.10mm。4.5.8.4 对接处齿节距应符合随机文件要求。4.5.8.5 齿圈的径向跳动：每米应不大于O.25mm。4.5.8.6 齿圈的端面跳动：每米应不大于0.35mm。4.5.8.7 大齿轮与筒体组装时，齿圈端面与中空轴法兰端面之间不得大于0.15毫米的间隙，大小齿轮装配时的齿侧间隙应为0.53-1.06毫米，两尺轮的接触面积不得小于齿高的45%和齿宽的60%。4.5.9 传动机构安装以棒磨机为安装基准，安装传动机构。4.5.9.1 传动轴轴线与棒磨机轴线平行度偏差应不大于0.15/1000，两轴线间距符合随机文件要求；4.5.9.2 传动轴水平度偏差应不大于l/1000，标高偏差应不大于2mm；4.5.9.3 盘动棒磨机筒体，用着色法检查大小齿轮啮合情况： A、侧间隙应为表5.10-1要求； B、接触面沿齿高应不小于40%，沿齿长应不小于50%，且趋于齿侧中部。4.5.9.4 齿轮罩应无变形，安装前应做盛水试验，安装后盘车检查，应不与齿轮摩擦。4.5.10 减速器安装 采用“一平二斜”垫铁找平找正的方法。减速器以传动轴上背靠轮为基准，用两表法找正联轴器，找正应符合随机文件要求；以底座为测量基准时，进行减速器横向找平，其横向水平度偏差应不大于0.1/1000。4.5.11 电机安装 电机以减速器为基准用垫铁安装。传动轴电机轴的同轴度偏差应符合表5.10-1的要求，以电机底座为基准找平，找平偏差应不大于0.1/1000。4.5.12 衬板安装4.5.12.1 安装衬板应将筒体内除锈清洗，应将筒体打出金属光泽，以利橡胶板的粘接；石棉橡胶板或橡胶板的接缝要严密。4.5.12.2 衬板的安装方向，必须按图纸中的方向安装，不得装反，衬板之间的间隙不大于15毫米。4.5.12.3 端衬板与筒体衬板、中空轴衬套间的环形间隙用耐高温、耐磨材料堵塞。4.5.12.4 每个固定衬板螺栓都必须加密封垫或垫圈。4.5.12.5 衬板安装一般分四步进行，安装顺序如图11.3-8所示，以使平衡性更好，便于安装施工。图11.3-8 衬板安装图4.5.13 主轴承润滑系统安装4.5.13.1 轴封安装时，密封垫应完好无损。采用阶梯接头，扇形板与主轴承贴合紧密。4.5.13.2 油站采用无垫铁安装，安装时应遵循随机文件要求。4.5.13.3 油管应按随机文件要求进行管内处理，按供货编号进行装配。4.5.13.4 安装齿轮润滑系统。4.5.13.5 按照随机文件要求对空气管路及润滑油管路进行管内处理、装配。4.5.14 稀油站及相关管路安装4.5.14.1 就位前清理稀油站外部，用压缩空气对连接油管内进行吹扫直至无杂物为止，检查油站本身的连接法兰、丝堵等位置不松动，密封良好，必要时重新更换密封垫。对稀油站的冷却器进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，保持15分钟，压力应稳定，稀油站的冷却器应无漏水现象。水压后要将冷却器内的残留物清理干净。4.5.14.2 用吊车或车间内的行车吊装稀油站就位，位置要符合设计图纸的要求，设备安装方向要符合图纸设计，设备找正找平后用膨胀螺栓与地面进行固定。4.5.14.3 管道连接：油管与法兰焊接必须采用氩弧焊接，在减速机进油口法兰处装入主节流孔板，孔板方向要正确，并加耐油垫片进行密封，螺栓紧固要均匀牢固。在零米处用水泥封堵稀油站油箱，以免油、水等污物进入地坑。施工中不能用水冲洗稀油站。4.5.15 油系统安装4.5.15.1 就位前清理高低压油站外部，检查油站本身的连接管件、丝堵等位置不松动，密封良好，必要时重新更换密封垫。油位计不能有损坏现象。4.5.15.2 对主油箱、滤油器、冷油器进行检查，并进行细致的清洗。4.5.15.3 用吊车或行车吊装高低压油站就位，位置要符合设计图纸的要求，设备安装方向要符合图纸设计，设备找正找平后用膨胀螺栓与地面进行固定。4.5.15.4 用压缩空气将管内吹扫干净，将油管放入5%的稀盐酸溶液中浸泡34小时,然后将油管取出，放入5%的碳酸钠溶液中，浸泡34小时后取出油管用清水将管内冲洗干净，用压缩空气吹干净。对于不锈钢管，用大量的热水进行冲洗，然后用干净布条在管内来回拖拉，直到干净为止，最后用压缩空气将管内的水份吹尽。4.5.15.5 按照图纸进行管路安装，管道走向要正确，管道排列要整齐、管子间距要一致，管子煨弯工艺要美观、弯曲半径要一致。支架生根要牢固。焊口采用火焊或氩弧焊焊接，管道在安装时不准强力对口，焊口不能错口、撅口现象，管子接头连接要严密，不松动。管子安装完毕将管内注入工作油。4.5.16 冷却水管路安装：按照图纸进行管路安装，在安装时要分清冷却水母管的供、回水管和设备的冷却水进、出口，不能接反。管道走向要正确，管道排列要整齐、管子间距要一致，管道安装后要横平竖直，支架生根要牢固。焊口采用电焊焊接，管道在安装时不准强力对口，焊口不能错口、撅口现象，管件连接不松动，加好密封垫。法兰紧固均匀，垫片安装正确。阀门在安装之前要经水压试验合格，安装方向应与介质流向一直，法兰紧固均匀。管道安装完毕与母管系统一起进行系统冲洗和水压试验，确保管内清洁和管道的严密性。4.5.17 质量检验和质量控制点的设置4.5.17.1 质量检验要求、标准和方法质量检验标准及方法表11.3-6序号检验项目检验要求检验方法1基础外观检查无裂纹、蜂窝、空洞及露盘等缺陷目测2基础尺寸及位置检查基础坐标位置（纵、横轴线）20mm用水准仪和钢卷尺测量标高-20mm上平面的水平度5mm3设备安装标高安装水平5mm用水准仪和钢板尺测量4设备安装水平度机座的纵向安装水平0.5/1000在主轴上用框式水平仪测量横向水平度0.2/1000在轴承中分面上用框式水平仪测量5设备主轴及连杆轴瓦的接触面积检测85%用着色法检查瓦背与轴承座，检查其接触面积6设备主轴及连杆轴瓦的中分面检测0.02mm的塞尺不得塞入在中分面采用塞尺检查7轴瓦与轴颈的配合接触角宜为100120用塞尺或压铅法测量接触面上的接触点数每25*25mm2面积内铜瓦不应少于3个；轴承合金不应少于2个顶间隙宜为轴颈直径的1.2/10001.5/1000每侧的间隙宜为顶间隙的50%75%8联轴器对中同轴度0.3mm用百分表采用双表法进行测量平行度0.1mm用游标卡尺进行测量间隙58mm用直尺进行测量4.5.17.2 棒磨机安装质量控制点表11.3-7序号项目名称质量等级控制措施1设备验收A（R）设备开箱需建设单位、监理单位、施工单位等相关人员共同进行。检查设备随机技术和质量证明资料是否齐全，且与实物相符，设备外观无缺陷。2基础的验收A（R）土建单位与安装单位认真进行基础交接，仔细核对其轴线位置、标高、预埋螺栓（或预埋螺栓孔）位置尺寸等。3设备找正、找平B（R）核对安装记录。4垫铁的隐蔽A（R）垫铁的设置符合随机技术文件规定，做好隐蔽前的检查工作。5拆检、组装、联轴器对中B（R）质检员跟踪检测，仔细核对组装间隙、精度等级，使其符合随机技术文件与施工验收规范规定，并认真做好检测组装记录。6电机考核运行B（R）考核运行时间符合按随机技术文件与施工验收规范要求，运行中对电机工作电流、电压、轴温测量并进行记录。其工作电流、电压、轴温等符合随机技术文件与施工验收规范要求。7单机试车A（R）成立试车领导小组，设立警戒线，做好试车前的准备工作（检查、润滑、盘车等），按其设备操作规程和试车方案进行操作。5 设备的单体试运转5.1 设备试运转前就应具备下列条件：5.1.1 设备及其附属装置、管路管均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。5.1.2 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。5.1.3 对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。5.1.4 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。5.1.5 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。5.2 设备试运转应包括下列内容和步骤：5.2.1 电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。5.2.2 润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。5.2.3 机械和各系统联合调整试验。5.2.4 空负荷试运转，应在上述5.2.15.2.3项调整试验合格后进行。5.3 电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：5.3.1 按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。5.3.2 按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。5.3.3 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。5.3.4 经上述5.3.15.3.3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。5.4 润滑系统调试应符合下列要求：5.4.1 系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。5.4.2 按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑油的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。5.4.3 干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。5.4.4 稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：A、油压过载保护；B、油压与主机启动和停机的联锁；C、油压低压报警停机讯号；D、油过滤器的差压讯号；E、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；F、油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。5.5 液压系统调试应符合下列要求：5.5.1 系统在充液前，其清洁度应符合规定。5.5.2 所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。5.5.3 系统应进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表11.3-8的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。液压试验压力 表11.3-8系统公称压力P（MPa）1.61.6-3.153.15试验压力1.5P1.15P1.15P5.5.4 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60，且不得低于15；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。5.5.5 应按说明书规定调整安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。5.5.6 液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。5.5.7 系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。5.6 气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：5.6.1 各系统的通路应畅通并无差错；5.6.2 系统应进行放气和排污；5.6.3 系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；5.6.4 各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。5.7 机械和各系统联合调试应符合下列要求：5.7.1 设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。5.7.2 联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。5.7.3 联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：A、各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。B、安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。C、各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。D、应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。E、主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、