隧道监理实施细则学习交流会.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除隧道监理实施细则学习交流会地点：监理一标监理总部时间：2017.4.20目 录一、 监理实施细则编制依据.2二、 工程概况.5三、 监理工作范围、监理工作目标及监理工作重点.6四、 隧道工程监理工作程序及控制要点.7五、 隧道工程洞口开挖监理工作内容与要求.10六、 超前支护工艺流程监理工作内容与要求.11七、 预加固桩施工监理工作内容与要求.18八、 隧道洞身开挖施工监理工作内容与要求.19九、 防排水施工监理工作内容与要求.32十、 二衬砼施工监理工作内容与要求.37十一、 隧道监控量测监理工作内容与要求.45十二、 环、水保及文明施工措施.50主要规范及标准序号标 准 名 称标准号施行日期发布文号1.铁路施工监理规范TB10402200320032.铁路隧道喷锚构筑法技术规范TB1010820022002.7.1铁建设200224号3.铁路隧道辅助坑道技术规范TB10109951995.4.1铁建函199595号4.铁路隧道运营通风设计规范TB1006820002001.4.1铁建设函2000445号5.铁路隧道防排水技术规范TB1011920002001.4.1铁建设函2000445号6.新建铁路工程测量规范TB10101991999.6.1铁建设函199969号7.铁路隧道施工规范TB1020420022002.7.1铁建设200224号8.钢筋焊接及验收规范JGJ18-969.地下工程防水技术规范GB5010810.铁路混凝土与砌体工程施工规范TB1021020012001.9.1铁建设函2001200号11.铁路工程结构混凝土强度检测规程TB1042620042004.4.1铁建设函2004121号12.铁路工程土工试验规程TB1010220042004.4.1铁建设函2004121号13.铁路工程水质分析规程TB1010420032003.6.1铁建设函200399号14.铁路隧道衬砌质量无损检测规程TB1022320042004.4.1铁建设函2004121号15.铁路工程施工安全技术规程（上册）TB10401.120032003.6.1铁建设函200399号16.铁路工程施工安全技术规程（下册）TB10401.220032003.6.1铁建设函200399号17.全球定位系统（GPS）铁路测量规程TB10054971997.7.1铁建函199758号18.铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定2005.10.1铁建设2005157号19.普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52-9220.普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-9221.铁路混凝土强度检验评定标准TB10425941995.4.1铁建函199476号22.铁路混凝土工程施工质量验收补充标准2005.9.1铁建设2005160号23.铁路混凝土强度检验评定标准TB10425941995.4.1铁建函199476号24.铁路隧道工程施工质量验收标准TB1041720032004.1.1铁建设2003127号25.混凝土拌和用水标准JGJ63-8926.铁路隧道监控量测技术规程TB10121-2007一、 工程概况略二、 监理工作范围、监理工作目标及监理工作重点 3.1监理工作范围 隧道从审批开工报告至工程竣工交验施工全过程的质量、进度、投资、环保、水保、安全和工地文明施工等进行监理。3.2监理目标质量控制程序化、进度控制形象化、投资控制合理化、信息管理网络化、合同管理科学化、关系协调法制化。单位工程一次验收合格，不渗不漏。 3.3监理工作重点 3.3.1由于岩体破碎，处于全风化带，穿越膨胀土层，为防止施工过程中可能发生塌方、变形等风险，必须强化地质超前预测预报、隧道开挖轮廓变化或位移收敛量测、初期锚网喷支护等工序监理。 3.3.2按施工合同中“施工单位承诺的质量标准和相关的铁路施工质量验收标准”严格监理，全面落实到位。并从源头抓起，加强过程控制，检验批合格率达到100%。 3.3.3为确保施工单位和建设单位签订的“合同工期”，加强对施工单位资源投入、施工进度组织管理监理。 3.3.4严格按照建设单位下放的“验工计价管理办法”和“变更设计管理办法”控制整个隧道的投资规模。 3.3.5执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全生产管理条例、铁路工程施工安全技术规程及建指安全生产的相关规定，监督施工单位建立安全生产管理体系及工程应急救援预案体系，并随时检查其运转是否正常。 3.3.6该工程必须按照国家、重庆市的有关环、水保的法律、法规及建指对环保、水保的相关规定实施监理。4、 隧道工程监理工作程序及控制要点4.1隧道工程监理工作流程图施工准备明洞、洞口工程开挖、浇（砌）筑隧道开挖支护监控量测洞身、辅助洞室隧道防排水洞身、辅助洞室、明洞隧道衬砌洞身、辅助洞室、明洞附属设施单位工程验收1熟悉设计文件，核对施工图纸，参加设计技术交底。2复核施工单位的交桩复测资料。3审批施工组织设计或施工方案4检查开工准备条件1复核施工放样测量资料2按设计和施工规范要求对施工过程进行监督检查，包括施工试验、检验工作。3按设计和验收标准要求对工程检验批、分项、分部进行检查和验收。4对重点部位或关键工序进行旁站。5对施工过程中出现的质量问题进行处理。1审查竣工技术文件2整理监理资料3参加竣工验收4.2监理工程师熟悉设计文件，与建设单位、设计单位、施工单位现场核对施工图纸。4.2.1核对现场地形、地貌、水文、地质情况与设计是否相符。4.2.2核对隧道出入口洞门投点桩坐标及设计里程与现场是否协调。4.2.3核对弃渣场位置选择是否便于施工、环保、安全，是否经土地环保部门审批。4.3参加设计技术交底。4.4复核施工单位交桩复测资料。4.5审批施工组织设计或施工方案。4.6检查进场原材料。4.6.1审查进场原材料质量证明文件。建设单位供应的原材料，质量证明文件应齐全。施工单位自行采购的原材料，监理工程师还应检查经建设单位批准采购计划和采购合同复印件、生产厂家资质证明等。4.6.2通过外观检查、见证取样检测或平行检验等方式，按现行验标规定对实物进行检查验收。未经验收合格的材料禁止用于工程。4.6.3检查原材料存放。要求施工单位对原材料进场时间、场地、数量、批次、品种、规格和检验状态分别作出明显标识。4.7检查施工单位的工地试验室4.7.1检查施工单位的工地试验室或委托试验室资质。如收购单位投标时未承诺设置工地试验室，应委托具备相应资质的试验室进行原材料检验和工地日常试验。4.7.2检查工地试验室或委托试验室主要试验设备的检验标定文件。4.7.3检查试验人员资质和持证上岗情况。4.7.4检查混凝土、普通砂浆、锚杆用砂浆机喷射混凝土配合比选定单。4.8检查进场人员情况4.8.1对照施工单位投标文件检查施工单位项目经理资质、主要管理人员和技术人员资质及到岗情况，重点检查安全和质检人员资质和到岗情况。4.8.2检查主要技术工种人员和特殊工种作业人员的培训、考试、持证及上岗证。4.9检查进场施工机械、设备4.9.1对照施工单位投标文件和施工组织设计检查施工单位主要施工机械、设备进场情况。4.9.2检查施工单位对主要机械、设备的校核、标定、维护和安全检查记录。4.10检查施工单位的安全、环水保、质量保证体系，人员是否在岗，体系是否正常运转4.10.1检查爆破器材库，油库设置审批验收及管理制度。4.10.2检查受压容器的检测资料。4.10.3人员是否在岗，体系是否正常运转。4.11检查施工单位超前地质预报及放射性元素检测方案和检测单位的资质。4.12检查施工单位开工准备工作，审核开工申请。五、 隧道工程洞口开挖监理工作内容与要求5.1隧道洞口开挖、浇（砌）筑5.1.1审查施工单位开挖施工方案，边、仰坡开挖爆破方案。5.1.2复核施工测量放样测量资料，核对隧道出入口中心里程、高程。5.1.3检查注浆材料、管棚、钢架、钢筋网、锚杆、混凝土材料等全部质量证明文件和试验报告，并对实物进行检查。5.1.4巡回检查开挖施工过程。监督施工单位按设计要求施工，发现洞口安全的问题要求施工单位立即整改，并及时向建设单位报告。5.1.5采用锚杆、钢筋网、喷射混凝土措施加固洞口边、仰坡或进洞前采用管棚、超前小导管注浆等超前支护措施时，监理工程师应对其进行检查验收，有关要求见“支护”。5.1.6对明洞边墙基础、洞门端墙、翼墙、挡土墙基坑进行隐蔽工程验收，检查基底以及地基承载力检测报告，见证检测。5.1.7隧道洞口（门）混凝土浇筑、砌体砌筑施工监理的有关要求见“钢筋混凝土和砌体工程”的相关内容。5.1.8检查隧道洞门边仰坡开挖范围及尺寸。5.1.9抽查隧道洞门排水沟、截水沟位置、深度、坡度。5.2洞口施工顺序由于隧道洞口多处于浅埋、风化岩层地段，采取长大管棚预加固后大拱脚台阶法加临时仰拱施工。隧道出口洞门采用台阶洞门。洞门及洞口段施工顺序为：测量放线洞口开挖（地表处理截水天沟锚固桩施工洞口土石方开挖）边仰坡刷坡与防护超前大管棚施工暗洞进洞施工洞口段基底处理洞门。5.3地表处理及截水天沟洞口土石方施工前，必须先做好洞外路堑天沟、洞顶截水沟，完善洞外排水系统。洞顶边仰坡开挖线外10米设截水天沟，截水天沟采用C25耐腐蚀混凝土。出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将洞口段开挖线以外1015米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。与边坡开挖线外510米设置一道截水沟。洞口顶部地表凹坑、小洞穴用粘土填平，使其排水顺畅。 出口挡墙按照1：0.25的坡比进行开挖，挡墙以上边坡按1：2的坡比进行开挖，随挖随护；边坡采用锚杆框架梁防护。挡墙及端墙临时开挖面支护均采用22砂浆锚杆，交错布置，间距为1m，每根长3m；钢筋网采用8钢筋，网格间距为25cm25cm；喷C25砼，厚10cm。先清除仰坡上的粉土和松动岩石，再根据测量放样，进行边、仰坡开挖。软岩部分采用人工或风镐开挖；对于次坚石部分采用弱爆松动，尽量减小对围岩的扰动。边仰坡开挖必须自上而下进行并一次开挖到位，开挖中要严格控制坡率，防止超欠挖。开挖的土石方及时清理，防止污染环境，并及时对边、仰坡进行临时防护，边、仰坡采用喷锚支护。六、 超前支护工艺流程监理工作内容与要求6.1洞口超前大管棚 6.1.1检查钻孔的孔位、外插角、孔径施工偏差。 6.1.2检查管棚纵向搭接长度、每排抽查不得少于三根。 6.1.3检查注浆施工记录。6.1.4本隧道进口段采用108mm大管棚超前支护。 洞口开挖符合要求后，安装模板浇筑环向厚1.0m、纵向长度混凝土导向墙，混凝土级别为C25。导向墙内设2榀18工字钢架, 钢架外缘按设计的管棚环向间距安装127mm,壁厚5mm,长2m的导向管，并检查导向管的方向和外插角，钢管与钢架焊接。钢架接头处焊缝高度：腹板h f=9mm，翼缘h f=12mm待混凝土达到一定强度后开始管棚施工。6.1.5大管棚设计参数：导管规格：每节钢管两端均预加工成外丝扣;导向管: 环向间距：倾角：外插角为13；注浆材料：设置范围：拱部；长度： 30m。 洞口超前大管棚施工工艺框图钻至设计长度钻进结束隧道开挖钻机退回原位套管内注水清洗分节装入管棚钢花管及钢管接长钻杆及套管一节钻孔结束继续钻进周边放样布孔套拱施工钻机就位安装钻杆及套管取出钻杆钢花管注水泥浆(奇数)钻进钢管检查注浆质量(偶数孔)6.1.6大管棚加工大管棚加工采用外径108mm的热轧无缝钢管,每节钢管两端均预加工成外丝扣;钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距1520cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。大管棚施工工艺施作套拱：C20混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120135范围内施作，断面尺寸为1.01.0m，利用洞门土方做套拱拱胎，只设外侧横向立模。护拱内埋设钢支撑，与管棚孔口管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。安装导向管：孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用全站仪在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。搭钻孔平台安装钻机钻孔平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。钻孔平台宽度为整个洞门。平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。钻孔采用YQ100E型气动潜孔机钻孔并顶进长管棚钢管。为了便于安装钢管，钻头直径大于108mm。岩质较好的可以一次成孔。如产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。钻进过程中确保动力器、扶正器、钻头按同心圆钻进。认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。用全站仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。安装钢管把已按设计配好的管棚钢管插入套管内，钢管用丝扣联接，钢管终端要密封。钢管插进后，再插入钢筋笼，钢管口端与孔口周壁用胶泥密封；棚管顶进采用水平地质钻机钻孔并顶进长管棚钢管，该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内。接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。注浆注浆管用高压把水泥浆液压入钢管内，浆液通过钢管孔眼压注入围岩的裂隙内，固结附近岩土层，注浆采用先灌注“单”号孔，注浆结束后用M5水泥砂浆充填钢管。待1至2天固结后，再钻双号孔，检查注浆质量，并按上述方法插入钢管，灌注水泥浆。 安装好有孔钢花管后即对孔内注浆；注浆材料：注浆材料为水灰比1：1的水泥浆；采用注浆机将水泥浆注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。6.1.7施工注意事项洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设管棚施工工作平台，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。钻孔外插角13以为宜，应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在11.5。严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，终孔仍超限者应封孔，原位重钻。掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。管棚钻孔允许偏差管棚钻孔允许偏差序号项目允许偏差1方向角1o2孔口距50mm3孔 深50mm6.2超前小导管作业6.2.1检查超前小导管长度、纵向搭接长度、与支撑结构的连接。6.2.2抽查施工偏差。6.2.3检查注浆施工记录。6.2.4本隧道LDK1073+415LDK1073+645段（级围岩）采用42mm双层超前注浆小导管进行预支护，每环20根，环向间距0.4m，纵向间距1.5m，一环大外插角45，一环水平施作。6.2.5超前小导管制作超前小导管采用外径42mm、壁厚3.5mm、长度4.5m的热轧无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上环形6mm加强箍，管壁四周钻8mm压浆孔，但尾部有60cm不设压浆孔，详见小导管大样图。小导管大样图6.2.6注浆施工及相关的技术要求将已调好的水泥浆液倒入注浆泵内，浆液占泵体积的2/3，将注浆管(通常是胶皮管)插到小导管尾部并用铁丝拧紧，防止浆液从管口溢出。再将泵盖和放风阀压紧关闭，其后打开注浆管阀门。一切就绪后，慢慢打开送风阀开始注浆，在气压推动下，水泥浆液不断注入小导管内加固拱部地层。然后用快凝砂浆堵塞管口，防止浆液逆流。一个循环结束后，进行下个循环之前先将放风阀打开，使泵内气体挥发出去，在倒入水泥浆液注下一根管，注浆时应以自下而上顺序交叉注浆。6.2.7注浆异常现象处理 串浆时及时堵塞串浆孔。 泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。 进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液浓度及配合比，缩短胶凝时间。注浆结束后，应做一定数量的钻孔检查或用声波探测仪检查注浆效果，如未达到要求，应进行补注浆，等待4h方可开挖，开挖长度应按设计循环进尺的规定，以保留下一定长度（1.52.0m）的止浆墙。超前小导管施工工艺流程图地质调查现场试验效果检查制定施工方案施工准备设备准备管材加工材料准备喷砼封闭掌子面机具准备拱部放样布孔风枪钻成孔清 孔插入小导管注浆隧道开挖水泥浆液准备 6.2.8质量注意事项施工期间，尤其在注浆时，对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，立即停止注浆，采取措施。注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1米。钢管与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。6.2.9管棚安装完毕洞口开挖注意事项：洞口开挖，落实“安全第一，预防为主”的原则，时刻注意洞底土石情况，注意坍塌落石超前小导管设计参数 超前导管规格：符合设计要求； 小导管环向间距40cm； 倾角：一环大外插角45，一环水平施作； 注浆材料：水泥浆； 设置范围：拱部120135范围； 长度4.5m。七、 预加固桩施工监理工作内容与要求 7.1检查预加固桩的孔位、标高（设置护桩）及施工机械设备 7.1.1检查施工场地排水系统，保证场地不积水。 7.1.2检查提升设备安装、调试，悬挂各种安全操作规程牌。 7.1.3检查桩孔的平面位置、净空尺寸和垂直度。 7.1.4孔桩每掘进1.0米及时支护检查护壁钢筋间距、C20砼护壁厚度。 7.1.5预加固桩达到设计标高后，检查孔底地质情况及嵌入岩层深度是否符合设计要求。 7.2预加固桩钢筋笼制作 7.2.1检查在同一截面上接头数量不超过此截面钢筋总数的50%，相邻接头位置错开50厘米以上。 7.2.2检查钢筋接头焊接质量及保护层厚度。 7.2.3检查钢筋数量及加工几何尺寸。 7.3预加固桩混凝土灌注全过程旁站监理7.3.1检查孔底积水情况，在浇筑混凝土前，把孔壁上的渗漏处堵住，然后抽干积水，以保证桩身质量。7.3.2桩身混凝土为C40耐腐蚀钢筋砼，浇注采用卷扬机吊桶输送混凝土入孔，每次浇筑厚度不大于60cm。7.3.3孔内混凝土施工必须采用插入式振捣器捣固。插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，每一振点的振捣延续时间宜为2030s。7.3.4孔内的混凝土尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，接缝周边应预埋接缝钢筋，钢筋直径不小于16mm，钢筋间距不大于钢筋直径的20倍，埋入及露出长度不应小于直径的30倍。7.3.5混凝土灌注至桩顶后，及时将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。7.3.6孔桩混凝土每50立方做一组试件，小于50立方时每一根桩试件不少于一组，每工作台班不少于一组。试件混凝土强度必须符合设计要求，见证频率不低于20%。锚固桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法如下序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架的长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d(d为钢筋直径)4加劲筋间距205箍筋间距或螺距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查锚固桩的允许偏差和检验方法如下序号项 目允许偏差（mm）检验方法1孔径不小于设计孔径尺量检查2孔深不小于设计孔深尺量检查3孔位中心50拉中后尺量4倾斜度0.5%孔深吊线尺量检查7.4根据昆明枢纽铁路工程建设指挥部的文件精神，每根桩设置4根声测管，利用声测管检测桩身的完整性。八、隧道洞身开挖施工监理工作内容与要求 8.1审批开挖施工方案及安全措施8.2本隧道暗洞洞身采用人工手持风钻配合机械开挖；出渣采用无轨运输，装载机装车，自卸车运输。软弱围岩施工先护后挖，采取早预报、先治水、短开挖、强支护、紧衬砌、勤量测、多循环的施工方法，提前制定切实可行的施工安全措施，并有应急预案。开挖中密切注意围岩及地下水等的变化情况，当施工方法或支护结构不适应于实际围岩状态时，必须采取应急措施。进口至分界里程段开挖前，应先做B类防护排架。本隧道暗洞洞身段采用大拱脚台阶法加临时仰拱开挖。上下台阶距离不应超过20m，在设有超前支护措施情况下，每循环进尺不应大于1m，并且在下一循环开挖之前完成设计要求的初期支护，下台阶开挖后应及时施作边墙初期支护和仰拱，仰拱距掌子面距离不超过30m，二次衬砌距离掌子面不超过60m。8.3复核施工放样测量资料，中线及高程的实际贯通误差应在未衬砌地段调整，该段的开挖及衬砌均应以调整后的中线、高程进行放样。 8.4施工通风 8.4.1审批施工通风设计 8.4.2检查通风检测人员在岗情况、通风监测系统运行情况及监测记录。要求施工单位安排专人监测隧道内空气质量，保持风机、风管等通风设备处于正常工作状国家关于态，保持洞内氧气含量、粉尘浓度、有害气体浓度、温度和噪声等指标符合国家关于劳动安全的有关规定。 8.4.3导坑开挖面风流中，按体积计氧气不得低于20%，二氧化碳不得超过0.5%。 8.4.4洞内空气中，有毒有害物质的浓度必须符合国家规定标准。 8.4.5作业开挖面复工时，必须进行通风和分析空气中有害气体浓度，确认符合标准后方可进入。 8.4.6人员严禁在风管的进口停留。8.5级围岩开挖施工监理工作内容与要求8.5.1大拱脚台阶法加临时仰拱（施工示意图见“大拱脚台阶法加临时仰拱施工示意图”），其施工工艺：在上一循环的超前支护下，开挖部分施作部周边的初期支护：初喷混凝土，挂钢筋网，架立钢架（设锁脚锚杆），钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。按大拱脚形式弱爆破开挖1部施作1部初期支护：初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架（设锁脚锚管或锚杆，图中未示），钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度；施作临时仰拱：架设临时横撑A，铺设钢筋网，并喷混凝土封闭临时仰拱，扩大拱脚处采用C25砼回填。同1部施工工序，开挖及支护2，扩大拱脚处采用C25砼回填。弱爆破开挖1部施作1部边墙初期支护，即初喷2cm混凝土，铺钢筋网，架立钢架（设锁脚锚管或锚杆，图中未示），钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。同1部施工工序，开挖及支护2。弱爆破开挖部施作部仰拱初期支护，即初喷2cm混凝土，铺钢筋网，架立钢架，复喷混凝土至设计厚度。 灌筑仰拱与边墙基础；待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充部分至设计高度。根据监控量测分析，确定二次衬砌施作时机，拆除临时横撑铺设环+纵向透水盲沟、防水板+土工布利用衬砌模板台车一次性灌筑拱墙衬砌。 8.5.2检查开挖断面尺寸、中线、高程检查开挖施工记录和开挖面地质素描。当处于不良地质段或围岩向不良地质变化时，应要求施工单位进行超前地质预测、预报并采取相应措施。加强巡回检查，督促施工单位开挖后及时支护。设计采用超前小导管注浆进行超前支护，其质量要求见“支护”的相关内容。检查光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率、边墙基础高程、随地轮廓。对边墙基础、仰拱及随地进行隐蔽工程检查，基底应无积水浮渣。对隧底加固处理部位按设计及有关规定进行检查验收。8.5.3 超挖控制与处理督促施工单位对连续较大超挖情况查明原因并采取有效措施加以控制。监督施工单位对已经超挖的地段按实际开挖断面进行支护，超挖回填处理应在支护施工完毕后进行。检查超挖处理情况：1、边墙超挖应在防水板挂设前处理完毕。2、边墙脚至其上1m范围内用与衬砌同级混凝土回填，边墙脚其上1m至起拱线之间的超挖可用M10水泥砂浆砌片石或片石混凝土回填。3、拱部超挖应采用与衬砌同级混凝土回填。拱部发生塌方时应组织变更设计并按批准的变更设计方案处理。4、仰拱超挖部分应采用同级混凝土回填，处理过程旁站。5、底板超挖部分按设计要求处理，处理过程旁站。8.5.4欠挖控制与处理检查施工单位断面轮廓测量及其记录。欠挖部位应在初期支护施工之前处理完毕，施作支护前施工单位应测量断面轮廓。隧道不应欠挖。当围岩完整、石质坚硬时，可允许岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌，整体式衬砌欠挖应小于10cm，其它衬砌不大于5cm。拱脚和墙脚以上1m断面严禁欠挖。检查施工单位测量记录，现场核对开挖断面，必要时采用仪器测量。检查隧底高程，隧底范围岩石局部突出每1m2不大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。8.6不定期检查弃渣场不定期检查弃渣场。弃渣符合环水保的有关要求且不应影响既有建筑物的安全，施工单位在设计指定的弃渣场集中堆放，设计要求修筑弃渣挡墙，必须按照设计要求先砌后弃。弃渣挡墙应坚固牢靠、保证安全，有关要求见“钢筋混凝土和砌体工程”的相关内容。8.7初期锚喷支护工作内容8.7.1审批施工单位支护施工方案，重点审查辅助坑道与正洞相连及其附近地段的支护加强措施与安全措施。8.7.2复核施工放样测量资料。8.7.3检查原材料的试验、检测报告、并对注浆材料、管棚、钢架、钢筋网、锚杆、喷射混凝土等实物观察检查。8.7.4锚杆作业钻孔前检查施工单位设置的系统锚杆孔位标记位置和数量。检查锚杆孔深、孔径、垂直度。发现普通水泥砂浆锚孔流水时要求施工单位在附近另行钻孔安设锚杆，并采用注浆法堵塞废弃钻孔。清点系统锚杆安装数量、长度，检查锚杆垫板与基面密贴情况及锚杆安装偏差。采用水泥砂浆锚杆，检查锚杆孔内灌注砂浆的饱满密实程度。8.7.5钢架（格栅钢架、型钢钢架）作业检查首榀钢架周边偏差和平面翘曲偏差及试拼效果。检查钢架安装与接长。一般沿隧道两侧交错接长，每次接长1-3榀，当需要立即封闭成环时，宜两侧同时进行，每次接长1榀。沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧，钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。检查钢架安装位置、接头连接、纵向拉杆。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，钢架底部不得有虚碴。超挖部位钢架应特殊制作，钢架安装与实际开挖断面相适应。抽查钢架安装偏差。8.7.6喷射混凝土检查控制喷层厚度标志埋设数量、标定长度及安装质量。抽查钢架保护层厚度。检查每一作业循环的控制喷层厚度标志或按20比例凿孔抽查测量厚度。喷射混凝土检查验收见“钢筋混凝土和砌体工程”的相关内容。检查喷射混凝土表面平整情况。8.7.7检查钢筋网片铺设质量及搭接长度。8.7.8监督工地试验室按验标规定的频次取样并按验标规定的频次见证试验。检查用于锚固锚杆的砂浆配合比设计和砂浆强度试验报告，并按20比例见证取样检测。检查喷射混凝土强度试验报告，见证取样检测20或平行检验10。当对强度有怀疑时，可要求施工单位在混凝土喷射点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。8.7.9检查喷射混凝土养护情况。8.8初期支护工艺流程8.8.1本隧道系统锚杆拱部为25中空注浆锚杆，边墙为22砂浆锚杆。砂浆锚杆：采用风动锚杆钻机或风钻利用多功能台架钻孔，钻至设计深度后，用高压风吹孔，用注浆泵向孔内灌入孔深2/3的M20砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，使孔内砂浆饱满密实,再用砂浆将孔口抹平，安装托板螺栓。25中空注浆锚杆施工方法：开挖完经初喷砼后，先由测量人员用红油漆按设计标定锚杆位置。采用风动锚杆钻机或风钻利用多功能台架钻孔，钻至设计深度后，用高压风吹孔，造孔完毕，需进行检查，发现不合格的孔须补钻。安装锚杆，锚杆必须与岩面成90度布置，加固柔软岩体。检查导管孔达到标准后，安装锚杆和止浆塞，采用牛角泵注浆。当注浆压力达到设计终压稳定后可结束注浆，然后安装专用垫板。施工技术措施：锚孔位置、方向、直径要严格控制，锚孔钻完后用高压风清孔，并将锚杆边旋转边送入锚孔，检查锚孔是否平直畅通，不合格者应重新钻孔,安装止浆塞、垫板、螺母。注浆前应注意将锚孔中的气体排出。注浆时应确保浆液注满孔体，水灰比控制在0.46，注浆压力控制在0.5-1.0Mpa。在安装锚杆垫板时应确保垫板与锚杆垂直，并与初喷混凝土面密贴紧压。在合格的锚孔中插入装好锚头,孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm，孔深一般比锚杆稍长一些(10cm 以上)；孔向应按设计方向钻进，垂直岩面；锚杆杆体除锈除油。锚杆安装允许偏差锚杆安装的允许偏差:孔距150mm，孔深50mm；锚杆杆体的抗拉力应180kN；锚杆用的水泥砂浆标号应通过试验确定其强度应为M20。25中空注浆锚杆施工工艺图孔位检查测量锚杆孔位钻 孔注浆设备就位调试注 浆 配 置注浆参数试验注 浆 设 计安 设 锚 杆喷射混凝土封闭注浆面效果检查锚 杆 注 浆锚杆预制加工否8.8.2钢架施工工艺及要求本隧道暗洞采用I18型钢钢架，全段钢架间距均为0.6m。钢架基脚设置注浆锁脚锚管，锁脚锚管采用42小导管，以控制基脚变形。钢架加工工艺及要求钢架在洞外加工成型，为便于安装施工，钢架分段下料加工，根据其受力特性，节点一般设在拱脚、拱腰两侧。钢架分拱墙、仰拱分单元在洞外加工。钢架在胎模平台上加工，胎模平台用=16mm厚的钢板铺设在混凝土地坪上，在钢板上按1:1的比例放出钢架内弧大样，在内弧线一侧，焊上长20cm的圆钢柱，圆钢柱间距20cm。按照内外弧半径，计算出内外弧长之差，确定内弧切口宽度，计算内弧切口与切口间距，切口后，在胎模上弯曲成型，经调整满足要求后，焊接切口，使之分段加工成型。在混凝土地坪上按1:1的比例放出整个钢架的大样，将成型的钢架分段摆上，并进行局部调整，以确定连接螺栓孔位置，采用M2480连接螺栓，并放上连接板，连接板采用=12mm的钢板加工，画出螺栓孔位并钻孔。钢架安装施工工艺加工好后的钢架，在洞外按1:1模型进行试拼装，拼装无误后，编号运至工作面架设。安装前必须检查开挖断面轮廓尺寸、标高是否满足设计要求，局部侵界需进行处理，保证钢架架设后不侵入混凝土衬砌界内。钢架架设采用移动式作业台架配合人工进行安装。架立定位后及时设纵向连接筋，纵向连接筋采用HRB33522钢筋，环向间距1.2米，以增强其稳定性。钢架安装间距应满足设计要求，在岩层破碎带应根据现场具体情况适当调整拱架距离。及时打设锁脚锚管。8.9钢筋网加工钢筋在洞外钢筋加工厂集中下料，在洞内现场绑扎，按设计网格间距制成1.0m左右大小的网片，纵横钢筋相交处可点焊成型，也可用铁丝绑扎成一体。点焊节点不少于全部的20%，其余用铁丝绑扎。运到现场后，点焊固定在锚杆头或钢架上，网片间搭接长度不小于12个网格。本隧道钢筋网均为8钢筋网。网格间距为2020cm。8.10喷射砼施工8.10 .1初支混凝土采用C25耐腐蚀喷射混凝土，喷砼采用湿喷工艺，人工喷射，喷射混凝土24小时强度不低于10MPa。初支混凝土厚度为22cm。喷射混凝土采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂采用中粗砂，石子粒径不大于10mm，级配良好，喷射砼水质符合工程用水的有关标准。通过试验确定配合比，并报监理审批通过后施工用。采用湿喷法，喷射砼拌合站拌合，湿喷机配合机械手喷射。分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖后立即进行，复喷在锚杆、挂网和钢架安装后进行。8.10.2喷射前准备工作 受喷面处理喷射前撬去表面危石和欠挖部分，用高压风清除杂物。 机电检查喷前进行电器和机械设备检查和试运转。在受喷面，各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。 喷层厚度标志设置按设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，标出刻度，做为标记。8.10.3工艺流程 喷射时，送风之前先打开计量泵，以免高压砼拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.30.5Mpa之间，若风压过大，粗骨料碰到围岩后会回弹，风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。 喷嘴与岩面的距离保持在150cm200cm之间，太近太远都会增加回弹量；可将喷嘴固定在机械手上进行作业。 喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜。 一次喷射厚度不超过10cm，第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为1520min。 喷射分片进行，分片长度为钢架间距的距离，宽为1.5m。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，力求喷出的砼层面平顺光滑。8.104喷射前的准备工作检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。拆除障碍物。清除受喷面岩石浮渣，并用高压水或高压风清洗除掉。钢筋使用前清除污锈。钢筋网到受喷面间距不小于2cm。钢筋网应与锚杆或钎钉连接牢固，接头应稳定。机具设备及三管两线，必须要检查和试运转。喷射混凝土地段有漏、滴、渗水现象时，应予及时处理，采取堵、截、排等手段，使受喷面无淋水，滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。8.105喷射过程喷射作业施工的准备工作做好后，严格按规定的速凝剂掺量，并添加均匀。喷射时先分段，分段长度喷射过程中具体把握，但不宜超过6m，分部为先下后上，分块大小为2m2m，并严格按照先墙后拱，先下后上的顺序进行喷射，以减少混凝土因重力作用而引起滑动或脱落现象的发生。喷射嘴一般至岩面的距离为1.52.0m，喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向刚喷射的部位（倾斜角不宜大于10），则回弹量最小，喷射效果和质量最佳。对于岩面凹陷处应先喷和多喷，而凸出处应后喷和少喷。混凝土的喷射程序，即喷射时喷嘴移动可采用的螺旋形移动前进，在喷射过程中喷嘴需对受喷面作均匀的顺时针方向的螺旋转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约为2030cm，以使混凝土喷射密实。第一次喷层厚度,初喷厚度控制为2cm,复喷应在系统锚杆、钢筋网、型钢钢架及格栅钢架完成经监理检查合格,初喷层混凝土终凝后进行，喷至设计厚度,喷射作业应紧跟开挖作业面，混凝土终凝到下一循环作业时间不应少于2h，复喷混凝土终凝后应养护14d。8.10.6初支施工工艺要求喷射混凝土施工工艺要求：喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：a平均厚度大于设计厚度。b检查点数的80%及以上大于设计厚度。c最小厚度不小于设计厚度2/3。d表面平整度的允许偏差为10mm。喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。在使用速凝剂前，应做与水泥的相溶性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min。锚杆施工工艺要求：锚杆安装的数量应符合设计要求。锚杆安装允许偏差应符合下列规：a 锚杆孔的孔径应符合设计要求。b锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。c锚杆孔距允许偏差为15cm。d 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋网片施工工艺要求：钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。钢筋网的制作应符合设计要求。钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于2cm。钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为10mm。钢筋网搭接长度应为个网孔，允许偏差为50mm。钢架施工工艺要求：制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。型钢钢架的弯制及钢架的结构尺寸应符合设计要求。钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。表面覆盖层厚度不得小于3cm。沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定： 钢架安装允许偏差序号项目允许偏差1间距100 mm2横向50 mm3高程50 mm4垂直度25保护层和表面覆盖层厚度-5 mm九、 防排水施工监理工作内容与要求9.1审批施工单位防水和排水施工方案。采用止水带防水的环向施工缝，重点审核止水带安装工艺。9.2检查原材料产品合格证、试验、检测报告，并对实物观察检查。要求施工单位按进场批次检验，监理工程师对止水带、止水条，防水板及土工复合材料，涂料防水层所用材料，注浆材料，盲管（沟）材料等按比例见证取样送检。9.3洞外防排水9.3.1检查施工用高压水池位置及防渗处理情况。高压水池远离隧道中线，水池壁做防渗处理，溢水有疏导设施。9.3.2检查洞顶地表处理。隧道覆盖层较薄和地层渗透性强的洞顶地表坑洼、钻孔、探坑等应回填不透水土壤，并分层夯实，洞口附近和浅埋地段洞顶地表应进行平整。黄土陷穴和岩溶洞孔洞等特殊地质处理应符合设计要求，洞顶原有排水沟槽应保持良好。水流畅通。9.4洞口防排水9.4.1检查洞口边坡排水沟、仰坡坡顶截水沟结构型式和位置，及洞内外排水系统的连接。9.4.2检查不铺砌水沟基底处理及缝隙填实情况。按“钢筋混凝土和砌体工程”的有关要求检查浆砌水沟的砌筑质量。9.4.3检查洞口边坡、仰坡的排水沟和截水沟断面尺寸。9.5洞内防排水9.5.1洞内排水沟（槽）1、检查底板和仰拱填充表面坡度、洞内水沟结构型式、沟底高程、纵向坡度，水沟外墙距线路中心线的距离，以及进水孔、泄水孔、泄水槽的位置和间距。2、检查排水系统。盲管（沟）、暗沟、泄水槽及其中配置的集水钻孔、排水孔（槽）和水沟组成的系统排