某人防地下车库工程施工组织设计方案(ppt 35页).doc

目 录第一章 工程概况- 1 -1.1工程简介- 1 -1.2工程概况- 1 -1.3工程特点.- 1 -第二章 编制的依据- 1 -第三章 施工准备- 2 -第四章 施工进度计划及控制- 4 -第五章 施工顺序- 1 -第六章 分部分项施工- 1 -1.桩基工程-5 -2.基坑围护方案-5 -3.土方开挖-6 -4.垫层施工-6 -5.防水层施工-6 -6.钢筋工程-7 -7.模板工程-8 -8.混凝土工程-11 -9.特殊工序-12 -10. 电气工程- 12 -11.给排水安装错误！未定义书签。12.通风工程-23 -第七章 质量保证措施- 26 -7.1、认真落实质量管理程序- 27 -7.2建立工程质量保证体系- 27 -7.3加大宣传教育力度- 27 -7.4实行目标管理- 27 -7.5制定质量控制要点- 27 -7.6质量监督检查- 27 -7.7严格材料控制- 28 -7.8做好深化设计- 28 -第八章 安全生产、文明施工保证措施- 28 -8.1 安全生产保证措施- 28 -8.2 文明施工保证措施- 29 -8.3 消防措施- 30 -第九章 成品保护措施- 30 -第一章 工程概况1.1工程简介本工程位于上海市*区*镇，北至*路，东南部至*路，西部夹着绿化带被横沥港隔开。由上海*实业有限公司开发。本工程基础类型为桩筏基础，桩型为PHC400桩,桩截面400，桩长31m,桩尖持力层7-2，单桩竖向承载力设计值1600KN,屋面防水等级为级，防火等级为二级，地下车库防火等级为一级。地下人防建筑面积约为750平方米。工程内容包括：土建、水暖卫、安装、消防等工程。1.2工程概况地下室部分混凝土为C35，抗渗等级0.6MPa。各单体钢筋采用HPB235级，fy=210N/2；采用HPB335级，fy=300N/2；钢材采用Q235B级碳素结构钢（Q345B级低合金高强度结构钢）。水施：主要有生活给排水系统，雨水排水系统。电施：主要有动力、照明、电视、电话、防雷接地系统。1.3工程特点.a、施工技术、质量要求高，比较复杂本工程内部设施完备，技术先进，装修水准高，电气系统布线比较复杂。需要与消防、土建、暖通相互配合。b、工程施工配合面广、量大、时间紧。本工程施工面积大，强电系统几乎全部采用钢管配线，在楼地面墙体及吊顶天棚内敷设，大量的预埋工作必须配合土建主体施工。第二章 编制的依据1、施工图、图纸会审记录及相关技术资料；2、施工现场条件和勘察资料；3、资源配备情况；4、施工组织设计；5、我公司同类建筑施工积累的施工经验；6、我国现行质量标准、相关施工及验收规范：a、人民防空地下室设计规范GB50038-94版b、建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002c、砌体工程施工质量验收规范GB50203-2002d、钢筋焊接及验收规程JGJ18-96e、建筑装饰装修工程施工质量验收规范GB50210-2001f、地下防水工程质量验收规范GB50208-2002g、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001h、建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）。i、电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50303-2002j、建筑电气安装工程施工质量验收规范（GB50303-2002）。第三章 施工准备根据工程的进展情况组织劳动力进场。项目经理部组织好施工人员熟悉施工图纸和国家有关施工规范，准备好有关国家标准图集，认真做好图纸会审工作。施工员应分别编制好施工方案，并在施工前对参加施工的工人班组进行详细的施工技术交底，对于一些关健的施工工艺，施工员应先组织好操作示范的观摩，然后再按工艺要求严格施工。落实好工地的临时设施，如工地办公室、材料仓库和工具房等临时用房必须在开工前准备完备。（按工程施工组织总设计）材料机具员根据施工员提供的材料机具计划和施工进度计划及时做好材料机具的采购供应工作。主要施工机具、设备需用计划序号设备名称规格型号单位数量备注1塔吊QTZ65台22挖土机WY100 台23砼搅拌机350l台14砂浆搅拌机台25钢筋机械套16木工机械套17插入式振动器台68平板振动器台29离心泵2寸台610直流电焊机AX4300型台111交流电焊机BX6300型台212手提砂轮机S3S150/ SISI200台2/113冲击电钻561型/568型把2/114手枪电钻J12610把215手动葫芦1t/5t台1/116切割机J3-B-350台217电动试压泵台118手动试压泵台119台式焊接机20125mm台2用于PP-R给水管导线连接20电子焊接机20-110mm台121机械压接钳套322砂轮切割机台2主要施工及测量器具：序号名 称规 格单位数量备 注1经纬仪J2台22水准仪JTS3台23钢卷尺50M、5M、3M把304垂直检测尺20005025MM把25水平仪台1管道标高控制6接地电阻仪ZC8只1测接地电阻7兆欧表ZC3500V只1绝缘测试8兆欧表ZC31000V只1绝缘测试9灌水试验装置75160等套210万用表块211压力表01.6MPa块212钳型电流表0300A；0500A块1劳动力需用计划一览表：序号工种名称单位使用数量总工日备 注1木工个702钢筋工个503泥工个604机械工个45管道工个156电工个157油漆工个108电焊工个49设备维修工个110普工个50第四章 施工进度计划及控制根据业主要求及工程特点，人防地下车库工程工期定为200天。工期控制采用网络计划，关键线路法等控制方法。主要节点控制日期如下：1、2#楼：土方开挖： 2006年4月27日；底板完成： 2006年5月18日；结构至0.000：2006年6月16日；内装修完成： 2006年9月10日； 2、1#楼：土方开挖： 2006年5月02日；底板完成： 2006年5月30日；结构至0.000：2006年6月28日；内装修完成： 2006年9月10日；3、安装工程：预 埋： 紧跟土建结构施工给排水工程： 2006年9月10日；电气工程： 2006年9月15日。第五章 施工顺序 本工程1#楼和2#楼建筑结构形式完全一样，因此施工安排以1#楼和2#楼为一个单元进行流水，组织足够的劳力，精心安排，合理流水，两个单体平行施工，但应错开混凝土浇筑时间。 桩基施工土石方开挖定位放线砌筑砖胎模垫层及砖胎模表面(内侧)抹1：2水泥砂浆防水施工防水保护层施工二次定位放线绑扎基础底板及地梁钢筋墙柱插筋、安装予留予埋隐蔽验收外墙、水池、电梯基坑、集水井基坑吊模底板砼浇筑及养护地下一层墙柱钢筋绑扎及安装予留予埋隐蔽验收模板支设梁板钢筋绑扎地下一层梁板墙砼浇注至0.000间覆土施工外墙防水施工砌筑120厚保护墙外架拆除外墙防水施工回填土施工转0.000以上施工。 第六章 分部分项施工1.桩基工程 详见桩基础专项施工方案。 2.基坑围护方案 1）1#楼西侧和2#楼东侧地下室基坑边距临时道路边为1.3米，考虑工作面，实际距离不大于0.7米，围护采用拉森号大止口钢板桩围护，使用号*12M大止口钢板桩，桩顶标高为5.000米，每边比基坑边长2.0米，1#楼约为14.4米，2#楼约为15.8米。钢板桩上设一道箍梁，采用20#B型槽钢在钢板桩上基坑内侧一根，中心标高为桩顶以下0.35米，箍梁槽钢每一米设一根螺栓铆紧。支撑采用20钢筋，将钢板桩拉结锚固在临时道路另一端的锚桩上，每基坑设4道。锚桩采用50的钢管，斜插进土中5米。2）基坑其余三面采用大放坡，以1：1.13放坡。因北侧有市政煤气管道，需在坡道表面混凝土护坡，坡面层配置钢丝网片，每隔2-3m设一个定位支架。其余两面根据开挖后地质情况考虑是否护坡。钢板桩：使用50T吊车及45KN电动震动锤采用正反大止口套打的施工方法将钢板桩施打至桩顶标高。钢板桩施工好后使用20#B型槽钢在钢板桩上基坑内侧一根，中心标高桩顶以下0.35米，然后每一米设一根螺栓铆紧。拔桩顺序采用与打设顺序相反。对拔桩产生的桩孔，需及时回填，可回灌水或回填砂子。钢板桩在土方开挖前施打，待基础回填土后拔除。混凝土分段进行，同一分段内浇筑顺序应自下而上，浇筑混凝土通常每分段开挖的底部预留300mm，这样有利于下一步开挖后安装钢筋网,与下步45 倒角的喷射砼层施工搭接。砼设计强度C20，厚度10，混凝土的水泥最小含量为400kg/m3 ，并每100m2 设置一个控制格盒以控制现场混凝土浇制质量。详见基坑围护专项施工方案。3.土方开挖 本工程现场标高距设计基底约为3米多，因此土方开挖量不大，选用1m3挖掘机2台，配备相应运输车辆。机械挖至设计底板垫层底10至15厘米时，辅以人工配合清底，尽量减少对基底土层的扰动。根据地质勘察报告，本工程地下水位较高，在土方开挖过程中应做好基坑排水和降低地下水位的工作，防止地下水流入基坑。保持地下水位在施工底面最底标高以下不小于500毫米。 机械挖至底板垫层底后，定位放线找出地基梁位置，人工开挖，开挖宽度除地梁外还应增加每侧120厚砖模、卷材防水及保护层厚度。 4.垫层施工 土方开挖完成后，首先根据图纸尺寸及坐标点放线，将楼内的地梁位置找出。将地梁周围扰动土清理干净，在地梁位置每边出2cm砌120厚砖模，并在砖模内侧抹1：2水泥砂浆，同时浇筑C15垫层砼，以便防水层施工。为保护防水层完整，所有地梁阴阳角处均抹为圆弧状。 5.防水层施工 5.1施工准备 对图纸及规范进行学习，掌握工程主体及细部的防水技术要求，健全技术管理系统，落实岗位责任制，做好技术交底以及质量检验和评定的准备工作。 施工前做好技术交底，选用具有相应资质的专业防水队伍进行施工，建立各道工序的自检，交接检和专职人员的“三检”制度，并做好完整的检查记录。 5.2防水卷材施工 本工程采用防水涂料，材料进场应有产品的合格证、检验检测报告及备案证。进场后应根据数量及批数及时进行抽检，经检测合格后报监理验收方可使用。 底板涂料方向自东向西。 基层阴角及转角处刷防水涂料附加层，每边距中心不小于210毫米。 防水层施工完成，报监理验收合格后立即组织人员进行保护层施工，防止防水层被破坏。根据图纸再次放线，确定构件位置及尺寸。 6.钢筋工程 6.1材料要求 6.1.1钢筋进场时，必须附有出厂合格证及上海市准用证（备案证），进场后应立即会同甲方监理按规定取样，作抗拉、抗弯试验。送质监站指定试验试室复验，合格后方可加工成型。 6.1.2钢筋进场时，材料员应协同质检员对原材钢筋进行外观检查，钢筋的表观质量应无锈蚀(水锈除外)无起皮现象，级钢筋上标志的厂家、规格应与合格证、准用证对号入座，级钢筋应顺直，无起刺等缺陷。 6.2钢筋的堆放、加工 6.2.1钢筋的堆放 钢筋进场后应严格按规格型号堆放整齐，不得直接堆放于地面上，应用垫木或砌筑砖墙架空堆放，以免因雨水浸泡而生锈。不同规格型号的钢筋，应用不同标识牌做出标识，避免混放混用。 6.2.2钢筋的加工 6.2.2.1钢筋下料 A.钢筋下料前，应先认真做好钢筋的放样工作，并绘制出料单，然后对操作工人进行交底，在操作工人下料过程中，工长应跟踪监督。 B.钢筋的切口应平直无马蹄形。 C.操作工人必须严格按料单给予的尺寸进行下料。 6.2.2.2钢筋成型 A.钢筋成型前，操作工人应先熟悉料单，对于较复杂形状的钢筋（如电梯基坑元宝筋等），应事先由工长亲自操作做出样板，然后工人参照样板成型。 B.钢筋成型后的形状及锚固长度必须符合设计要求。 C.成型后的钢筋经核对无误后，严格按规格、形状分类堆放，并做好标识，标识中应注明使用部位、规格、数量等。 6.3钢筋接头 本工程钢筋接头规格22的均采用机械连接，水平构件两端带弯钩的采用焊接接头，其余采用绑扎接头。 6.3.1钢筋机械连接 受力钢筋接头采用焊接时，设置在同一构件内的焊接长度应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径长的35倍且不小于500的区段内同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率：受拉区不宜超过50%，受压区不限制。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。考虑到本工程有抗震要求，受力钢筋的焊接接头不宜设置在梁端、桩端的箍筋加密区范围内。鉴于本工程实际情况，大都采用搭接焊。钢筋搭接焊宜采用双面焊，不能进行双面焊时，可采用单面焊。焊接前，钢筋宜预弯，以保证两钢筋轴线在一直线上，使接头受力性能良好。 加工成型的接头应对每种规格按加工批量随机抽检10%，且不少于10个。 6.3.2绑扎连接 绑扎连接采用三点绑扎法，确保钢筋位置准确，搭接长度及同一截面内钢筋接头数量满足设计要求。为保证板筋上下排位置准确，在两排钢筋间设置马登，由于本工程板厚较大，因此采用14钢筋制作通长马凳，间距1米。马凳筋高度为砼现浇板厚度减去上下钢筋保护层及上下双排双向钢筋直径。 6.4钢筋施工 根据图纸要求，核对配料单，检查已加工的钢筋品种、规格、形状、尺寸和数量是否正确，避免造成中途停歇。 钢筋位置、骨架位置严格按已弹控制线和模板为依据。对纵横相叠的钢筋，应增加验收次数，下层钢筋不好，不能绑扎上层钢筋，确保不发生结构钢筋位移。绑扎采用22号镀锌铁丝。准备好钢筋保护层块，梁内双排钢筋之间设置25的垫块，间距2米一个。 外圈挡土墙、水池墙及人防工程临空墙内止水钢板应牢固且双面满焊，严禁出现松动及漏焊现象。 钢筋工程施工完成后，经监理验收合格后方可进行隐蔽。 7.模板工程 7.1材料要求 7.1.1模板材选用九夹板，要求九夹板必须具备足够的刚度及挠度，且每块板规格一致，表面光滑平整，无开裂脱胶现象。 7.1.2支模用钢楞及支承均采用483.5的钢管，要求钢管顺直，钢管上无开孔，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级规定。 7.1.3扣件采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定，且扣件无裂缝损坏。 7.1.4会同安装、电气专业施工人员核对剪力墙、柱梁板中预留洞口的位置、数量、尺寸，明确洞口的加固措施，洞口的加固影响结构安全时，提前向设计提出，避免出现漏设或造成施工停顿影响正常施工。 7.2施工准备 7.2.1本工程砼构件钢筋保护层厚度详见结构总说明。采用塑料定位卡结合水泥砂浆垫块控制保护层厚度。水泥砂浆垫块应采用与结构混凝土同标号砂浆提前预制，强度达到70%以上方可使用。 7.2.2认真熟悉图纸，做好图纸放样图，根据图纸放样图以及竹胶板规格画出墙、柱、梁、板的配板图，并列表编号以备加工。要求配模时，墙模最窄板不得小于500mm。 7.2.3加工时严格按配板图中尺寸加工，完毕后按配板图中的编号，在板面上用油漆编号。 7.2.4板材上开对拉螺栓孔时，间距严格按设计要求弹出墨线，找出开孔位置后用手提电钻开孔。 7.3施工方法及工艺 7.3.1标高及墙、柱、梁位置的控制 A、标高控制：将本层楼板面高500标高线抄测在已绑扎完毕的墙、柱纵向钢筋上，并用红色漆标记出。做标高标记的纵向钢筋应为焊接或机械连接钢筋，严禁将标高点标记在搭接的纵向钢筋上，避免因搭接处松动造成误差。模板架设时，将此标高引测至钢管支撑上，依据此标高点控制墙、柱、梁、板的标高。 B、墙、柱、梁平面位置的控制：支模前在砼面上用墨线精确地放出墙、柱、门洞边线及从边线出的200mm控制线，梁应放出中线和边线，依据此线支设模板。 7.3.2模板的支设 7.3.2.1墙模板 墙模背楞采用483.5的钢管，内墙采用12穿墙对拉螺栓，套内径16的PVC管；外挡土墙、水池及人防工程临空墙采用防水12穿墙对拉螺栓，中部焊接3厚8080止水钢板，两侧设置堵头木方，拆模后将木方剔出，割断螺栓后做防腐处理后采用高标号防水砂浆封堵。 墙模板支撑做法：内楞间距不大于200mm,外楞间距600mm,对拉螺栓做法：设12对拉螺栓，间距400mm600mm。 支设时，模板与模板垂直拼缝处、水平拼缝处均设塑料泡沫双面胶带，以防拼缝不严，产生漏浆。 为防止拼缝处相邻两板不平整，以及拼装模板的需要，均设4880木龙骨，板与木龙骨用铁钉钉牢。板上需钉铁钉时，先用手提电钻在钉钉处打小孔，再钉钉，要求板与木龙骨紧密接触。 模板组装时，应先从阴阳角处开始组装，要求先将阴阳角处板边挂线校正垂直，并依据钢筋上上层楼板顶面标高拉线控制墙模板顶标高，后从阴阳角处向中间拼板。 墙模校正时，拉上中下三道通长线校正，此三道线要求均为墙边出200mm，即依据在砼楼板面上弹设的200mm墨线在同一垂直投影面上，最后仍需挂线锤吊垂直复核。 为保证模板在砼浇筑时不出现跑模、鼓模现象，要求每根对拉螺栓上螺帽必须上紧，三型卡无松动。同时，砼楼板面上四排螺栓部用双螺帽加强。 7.3.2.2梁模的支设 梁模支设时，应先根据梁两端钢管支架上的标高控制点确定梁两端模板底部标高,中间拉线，梁长度大于m时，梁中间起拱1.5。 梁底模铺设时，先吊线将上一层砼楼板面上的梁边线用红铅笔标记在梁两端的支撑钢管上，后拉线，依据此线铺设梁底模，用扣件夹紧。为减小梁底竹胶板模板挠度,底模下加设通长钢管支撑,钢管间距不大于200mm.为防止梁底下部支承系统不稳，造成梁底模移位，梁下部支承系统应用剪刀撑加固。 侧模安装完毕后，在铺设顶板模板前，同样采用拉线方式将梁上口边校直。为减小侧模挠度,平行于侧模长度方向加设通长钢管支撑,钢管间距不大于200mm.梁加设两端斜撑后，用线坠或水平尺使侧模垂直，拉线,加设中间斜撑。支模时必须将垃圾及木粉清扫干净，按施工线立模，模板质量必须符合验收标准要求，扣件螺母紧固牢固。支模应按工序要求进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆支撑攀登上下。支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设操作台，2米以上高空作业必须带好安全带。 7.3.2.3楼板模板的支设 楼板模板铺设时，模板拼缝处均设木龙骨，以保证拼缝平整，拼缝处加泡沫双面胶带。 楼板模板的支撑采用满堂钢管脚手架支撑,立柱间距为80-120cm,上层木楞（钢楞）200-300mm，下层木楞（钢楞）的间距为600-1200mm。九夹板的接缝要严密。 九夹板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水准仪检查平整度与楼板底标高并进行校正。 7.4模板的拆除 现浇结构的模板及其支架拆除时，必须经施工技术人员同意，砼的强度符合下列规定后方可拆除，严格执行拆模申请报告签字手续： A侧模在强度能保证其表面棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。 B穿墙螺栓拆除后,应用干硬性砂浆填塞孔洞,芯板孔洞用聚苯板填实. C底模在砼强度达到设计或规范规定后，方可拆模，本工程有很多跨度大于8米的框架梁、连梁及板，模板拆除时砼强度必须达到设计强度的100%；小于8米的砼强度应大于设计强度的75%。 模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。柱子模板拆除，先拆掉柱斜拉杆或斜拉支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板。使模板与混凝土脱离。墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。楼板、梁模板拆除：应先拆梁侧帮模，再拆除楼板模板，拆楼板模板先拆卸水平拉杆，然后拆除支杆，每根龙骨留12根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除楼板模板，拆去近旁余下的支住，使其龙骨自由坠落。钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。拆下的模板及时清理粘边物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。拆模时应按顺序分段进行，做好坠落半径防护工作，严禁猛撬硬砸或大面积撬落和拉倒，施工完成后不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定地点分规格集中堆放。 8.混凝土工程 本工程地下室混凝土标号C30S6，采用商品混凝土泵送施工。 8.1施工过程： 8.1.1清理：钢筋绑扎完，模板支设加固完毕后，浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清理干净，并将钢筋的水泥砂浆垫块垫好，部分使用木模时，木模表面应刷好隔离剂，确保砼质量。 8.1.2砼浇筑：使用插入式振捣器进行振捣。振捣时注意快插慢拔、插点均匀排列，逐点移动顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm），振捣上层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。柱墙高度大于3m浇筑砼要设串筒下料，防止砼发生离析，分层浇筑每层厚度不大于50cm，开始浇筑时底部先浇一层50-100mm与砼同成份水泥砂浆。楼板浇筑砼时，严禁人员、物体在上破坏负筋，铺设架空跳板，由于砼输送速度较快，板上砼应及时摊开，以免荷载过于集中。使用插入式振捣器进行振捣，梁柱节点处钢筋密集，砼浇筑时应加强振捣时间10-30秒。 浇筑砼应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝结之前将次层砼浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种及砼凝结条件确定。（一般不超过2小时）。 带有人防门的墙体，砼浇筑时应注意人防门两侧落灰要一致，振捣要均匀，避免影响人防门的垂直度及平整度。 浇筑砼时应安排专人检查模板、钢筋预留洞口、预埋件和插筋等有无移动、变形和堵塞情况。发现问题时应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整好。 8.2坍落度设置及试块留置 严格按照国家有关规范要求由甲方、监理、施工单位共同取样抽检制作。 8.2.1每100m3同配比砼取样不得少于一次。 8.2.2每次取样应至少留置一组标养试件。同条件养护试件的留置组数可根据实际需要确定。 8.2.3取样数量，抗压试块为每组三块。抗渗试块为每组六块。 8.2.4现场落实盯班人员，责任到人。以确保浇筑顺利，保证工程质量。 8.3施工缝处理 本工程水平施工缝设置于底板上300处，采用止水钢板，上下嵌入混凝土不少于150，竖向不留施工缝。 施工缝处混凝土强度应达到1.2n/mm2后，清理剔除原接缝上的松动石子，清水湿润，铺设与混凝土同配比的水泥浆50厚，方可继续浇筑混凝土。 8.4砼养护 砼浇筑后初期阶段必须加强养护，浇完12小时内，用草帘薄膜覆盖及浇水养护，养护时间不小于14天，加强砼养护过程管理，确保砼强度稳定增长。 8.5砼施工注意事项 8.5.1振捣密实，避免蜂窝麻面，保证砼质量。 8.5.2振动棒不得碰动模板、钢筋防止模板钢筋移位。 8.5.3平仓时应细致，严格控制标高及平整度。 8.5.4在柱子钢筋上做好标高线，并报监理复验。 8.5.5必须在安装工程预留预埋完成并报监理验收合格后进行,浇筑过程中安排专人进行控制,如有问题立即解决。 9.特殊工序 人防工程所用钢大门应由具有相应资质的厂家提前制作，剪力墙钢筋绑扎完毕后，模板封闭前应将钢门框提前予设并固定牢靠。10. 电气工程根据本工程的施工特点，电气按以下工序组织施工：预留、预埋期安装施工期调整试验期。10.1配合土建施工进行预留预埋时，应首先弄清土建装修要求：如建筑标高、装饰材料及抹灰层厚度，各预留孔洞的大小等以此来调整预留预埋件的高度和深度。混凝土内配管可采用套管焊接连接，套管长度取其连接管外径1.5-3倍，连接管对口处位于套管中心部位，并焊接严密、牢固，暗配盒箱位置应准确，并在其对应的模板处用鲜艳油漆做好标志，引出混凝土墙、地面的管子要顺直，两根以上管引出时应排列整齐。所有管口应平齐、光滑无毛刺，封堵严密，不同专业的配管用不同标记和图纸相符的编号，严防漏配。10.2钢管暗配要求10.2.1敷设可挠管超过下列长度，中间应装设分线盒管子全长超过30m，无弯曲时；管子全长超过20m，只有一个弯曲时；管子全长超过15m，只有二个弯曲时；管子全长超过8m，有三个弯曲时；10.2.2盒箱开孔应整齐并且与管径相吻合，要求管孔不得开长孔，严禁用电气焊开孔。10.2.3钢管进入灯头盒、开关盒、配电箱时，可用焊接或丝接固定，管口露出盒（箱）应小于5mm。10.3当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用等级强度不小于M10的水泥砂浆抹面保护，保护层厚度大于15mm。10.4管内穿线工程10.4.1钢管在穿线前，应首先检查各个管口的护口是否整齐、完好，当管路较长转弯多穿线困难时，可在穿线的同时往管内吹入适当的滑石粉；穿线时，同一交流回路的导线，必须穿入同一管内，不同回路，不同电压以及交流与直流的导线，不得穿入同一管内。10.4.2穿入管内导线包括绝缘层的总截面积不应大于管子内截面积的40%，且穿入的导线应能满足日后维修更换要求，杜绝死线。10.4.3严禁导线在管内接头和扭结，也不得将导线接头埋入箱底板后的墙体，如有接头必须在箱盒内。10.4.4不进入盒（箱）内的垂直管口，穿入导线后，应将管口做密封处理。10.4.5导线的分色：L1相为黄色，L2相为绿色，L3相为红色，（中性线） 为淡蓝色，PE保护线为黄/绿双色或黑色。10.4.6导线溏锡铜导线的焊接，加热时要掌握好温度，温度过高焊锡不饱满，温度过低涮锡不均匀 ，因此，要根据焊锡的成分质量及外界环境温度等诸多因素，随时掌握好适宜的温度 进行焊接，焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。10.4.7照明绝缘线路的绝缘摇测：电气器具为安装前进行摇测时，首先注意摇表的电压等级，测500伏以下的低压设备绝缘电阻时，应选用500伏的摇表；500-1000伏的设备用1000伏摇表，1000伏以上的设备用2500伏的摇表。测量绝缘电阻时，应事先将断路器、用电设备和仪表都断开，对照明回路还应将灯泡拧下，然后在每段线路熔断器的下接线进行测量。操作时一人摇测，一人及时读数，并记录，摇动速度应保持在120n/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。10.4.8配电箱安装配电箱安装位置准确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐，暗式配电箱盖紧贴墙面，零线经汇流排接，无绞接现象，油漆完整，盘内外清洁，箱盖、开关灵活，回路编号清晰，接线整齐，PE线安装明显牢固。开洞配电箱、接线箱、分线箱因有引出管而需开孔时，必须使用开孔器，严禁用电、气焊开孔。管内穿线（电缆）管内穿线时应首先检查管内的通堵情况，如遇堵塞应及时清理，然后放入适量的滑石粉，再在管口安上护口，最后进行穿线或电缆，注意穿线时应统一调整其颜色，并标出回路编号。10.4.9照明器具安装及接线照明器具安装，应在土建装饰完成后进行，单股导线可直接与器具相连接，多股导线应搪锡并压接线鼻子后与器具相连接，插座相序为左零右火上接地，开关应为火进控出再接灯，各种箱盘具有可靠接地。插座接线应符合下列规定：单相两孔插座的右孔或上孔与相线连接，左孔或下孔与零线连接；单相三孔插座，面对插座的右孔与相线连接，左孔与零线连接；单相三孔、三相四孔插座及三相五孔插座的接地或接零线接在上孔；插座的接地端子不与零线端子连接；同一场所的三相插座，接线的相序一致；接地或接零线在插座间不串联连接。暗装的插座面板紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，表面光滑整洁，无碎裂、划伤，装饰帽齐全；同一室内插座安装高度一致。照明开关安装应符合下列规定：同一建筑物的开关采用同一系列的产品，开关的通断位置一致，操作灵活、接触可靠；相线经开关控制。开关安装位置便于操作，开关边缘距门框边缘的距离0.150.2m，相同型号并列安装及同一室内开关安装高度一致，且控制有序不错位，暗装的开关面板应紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，表面光滑整洁，无裂纹、划伤，装饰帽齐全。 10.4.10保护管安装： 金属电缆保护管不应有穿孔裂缝、显著的凸凹不平及严重的锈蚀等情况，管子弯制后不应有裂缝或凸凹现象，一般弯扁度不大于管子外径的10%，弯曲半径不小于6D，管口应做成喇叭口或磨光。暗敷电缆保护管的连接宜采用套管焊接，套管长度应为连接管径的1.53倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密，并应刷防锈漆，埋地部分可采用刷沥青等防腐方式。 10.4.11电缆敷设 敷设电缆前要检验电缆的型号规格与设计是否相同，外观是否有扭绞，压扁，保护层断裂等缺陷。高压电缆敷设前做耐压及泄漏试验，低压电缆要用500兆欧表测量其绝缘情况，合格后方可敷设。直埋电缆敷设：首先应清除电缆沟内杂物。电缆敷设可用人力拉引或机械牵引，采用机械牵引可用电动绞磨或托撬；电缆敷设时，应注意电缆弯曲半径应符合规范要求；电缆在沟内敷设应有适量的蛇形弯，电缆的两端、中间接头、过管处、垂直位差处均应留有适当的余量；电缆敷设完毕后，应申报建设单位及监理单位作隐蔽工程验收；隐蔽工程验收合格，电缆上下分别铺盖10cm沙子或细土，然后用砖或电缆盖板将电缆盖好，覆盖宽度应超过电缆两侧5cm，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向；回填土前，应再作隐蔽工程验收，合格后，应及时回填并夯实。电缆沿支架、桥架敷设水平敷设：敷设方法可用人力或机械牵引，电缆沿桥架或支架敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准；不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在最上层；同等级电压的电缆沿支架敷设时，水平净距不得小于35mm。垂直敷设：有条件的最好自上而下敷设；土建未拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部，敷设时，同截面电缆应先敷设低层，后敷设高层，要特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施；自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引，高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设；沿支架敷设时，支架间距不得大于1.5米，沿桥架或托盘敷设时，每层至少加装两道卡固支架，敷设时，应敷设一根立即卡固一根；电缆穿过楼板时，应加装套管，敷设完后应将套管用防火材料堵死。10.4.12低压配电柜安装低压配电柜的安装顺序配电柜检查基础型钢定位绞线检查及接线柜就位配电柜通电试验、空载模拟动作配电柜安装技术配电柜的布置必须遵循安全、可靠、适用和经济等原则，并应注意便于操作、搬运维修，试验监测和接线工作的进行。配电室内除本室需要的管道以外，不应有其他的管道通过。配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固。柜本体应有明显可靠的接地装置，并有可开启的柜门，应有软导线与接地的金属构架做可靠的连接。10.4.13二次接线：按图施工接线正确。电缆芯线和所配导线的端部均应标明回路。配线整齐美观，导线绝良好，无损伤。10.4.14防雷接地 工艺流程接地体接地干线引下线暗敷均压环避雷带避雷网电阻测试。接地系统采用404镀锌扁钢一根，围绕基础一周，埋深按设计要求。接地电阻应符合设计及规范要求，如不符合要求作换土处理或加降阻剂处理。防雷系统的铁件均应镀锌处理。按照本工程设计要求，避雷带引下线柱内近外墙两承力钢筋做上下通畅焊接，上端与避雷带焊接，下端与接地装置焊接。每栋楼按设计要求距地0.5米处安装两处测试箱作为测试点。自来水管、暖管、电气钢管外壳与接地体焊接。接地电阻测试：用专用电阻测试仪对所有测试点分别进行测试，如接地电阻达不到设计要求，可在室外增设接地极（镀锌钢管或角钢均可），直至达到设计要求（不大于4）。10.4.14试验及调试 本工程施工人员一定要熟悉图纸，学习产品说明书，掌握各系统的控制原理，在厂家的指导协调下，进行逐个系统调试。照明系统应做各种试验，如绝缘电阻测试、接地电阻测试、相序、双电源互投等，调试的顺序是：先局部，后单体，再系统。照明系统通电，灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标志一致，开关与灯具控制顺序相对应；民用住宅照明系统通电连续试运行时间应为8小时，所有照明灯具均应开启，且每2小时记录运行状态1次，连续试运行时间内无故障。11.1给水管道安装工艺流程预制加工安装准备干管安装立管安装支管安装管道试压管道冲洗11.2管道组成件及管道支承件的检验：管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数。管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。各类阀门安装前应进行下列检查：阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；填料密封处的阀杆应无腐蚀；手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。输送设计压力大于1Mpa，且设计温度-29186度的非可燃流体、无毒流体的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封性实验。若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行国家标准钢制管法兰标准GB9112-GB9124执行。法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准钢制法兰技术条件GB9125的规定：锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合完好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用的法兰相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参照国标；石棉橡胶垫片应符合钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件GB9129的要求弯头、异径管、三通应符合钢制对焊无缝管件GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：材质、规格应符合设计要求；成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；外形尺寸极限偏差应符合钢制对焊无缝管件GB12459的要求；坡口应符合焊接设计要求；成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。11.3管道加工：应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。管道支架选择应符合下列规定：选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。管道支架的制作应符合下列规定：管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大12MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。11.4管道焊接管道焊接时，若厚度4mm可进行对焊；若厚度过4mm时，可开坡口焊接。管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。点固焊的点焊长度一般为10-15MM，高度为2-4MM，且不应超过管壁厚度的2/3。点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。凡参与管道焊接的焊工，应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。管道焊接位置应符合下列规定：直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。