TPM-培训教程.ppt

Zeroaccident零事故 Zerobreakdownandloss零故障损失 Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨 TotalProductiveMaintenance全员生产力维护 TPM TPM的定义 TPM是 全员共同参与的生产力维护和管理 的简称 是一套综合性的企业管理体系 以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具 我们可以运用它们以提高企业安全健康环保 质量 服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 企业中的所有人 从最高层领导到一线的员工 都参与到TPM的活动中 并与企业得到共同的发展 通过各项有效工具的开展 挑战零事故 零损失 零缺陷和零浪费 追求生产和经营效率的极限 TPM8大支柱 5S OEE损失统计是基础 设备早期管理 培训教育 自主维护 个别改善 计划维护 供应链和办公室的TPM 安全 健康 环保 质量维护 TPMGeneralIntroduction 5S OEE 开展TPM的三大工具 一点课 小组活动 活动板 TPM成果 作业标准化可视化 浪费 非正常状况 持续改善 损失树 OEE报告示例 Example OEE反馈示例 Example 5S 强制劣化 因错误操作 或没有遵守标准操作条件 而造成对设备或部件的损坏 如使用不正确的工具 用力过大 松动 漏油 缺油 灰尘 污垢等 什么是强制劣化 油位过低 AM效果 故障发生的要因 扮演的角色 迈向零故障的历程 故障分析 应力 强度模式 承受超过系统强度的异常力量 应力的放任 系统的强度减弱而无法胜任加工时的应力 劣化的进行 内部含有原来设计 制造时的弱点 强度不足 迈向零故障的5项对策 基本条件的整备遵守使用条件劣化的复原改善设计上的弱点提升运转操作与保养的技术能力 迈向零故障的5个步骤 排除强制劣化要因并将其复原改善延长设备的固有寿命追求自然劣化的型态探索各种劣化参数实施预知维护 建立自主维护体系 建立专门维护体系 初期清洁发生源 困难部位的对策清扫给油基准的作成总点检自主检查标准化自主管理 现状的分析劣化的复原改善暂行基准的作成品质功能的总点检点检整备效率化预知维护的实施水平展开 自主维护7大步骤 计划维护7大步骤 自主维护 AutonomousMaintenance 维护实施 由设备和场所的使用者实施 自主维护 AutonomousMaintenance AM由专业人员和设备管理部门实施 专业维护 计划维护 PlannedMaintenance PM 冰山一角 灰尘 污垢 原料黏附 松动 泄漏 腐蚀 变形 裂纹 缺油 磨损 故障 AM的定义 I 每个人员都自己主动地保养 保管 修理 改进好自己的设备 AM的定义 II 以生产现场操作人员为主 对于设备按照人的感官 目视 手触 问诊 听声 嗅诊 来进行检查 并对清洁 润滑 紧固 点检等维修技能加以训练 使之能对小故障进行自主修理及适合操作工做的改善 以维护设备基本状况 AM的七个阶段 AM的总体概念 AM0 AM1初期清扫 AM1 变清洁为检查 AM1实践 AM1实践 Fuguai Abnormal 不良点标签活动 AM1 清扫临时标准 Tentative tentativestandard 1 继续实施清 润 紧 检2 污染源 困难部位简图3 统计上述部位清 润 检所需时间 P 4 用WHY分析方法分析原因提出建议和对策予以改善 D 5 改善前后的时间对比6 污 困数量变化及照片对比 7 修改暂行基准书8 填写申请书及实施三级审计 C A AM2实施过程 AM2前后 在设备缝隙处安装有机玻璃板防止粉尘落入 保持清洁 消除污染源 AM2前后 制作防护罩使操作人员无需停机也能清洁 AM2前后 消除难以清洁的部位 原螺杆加油改为自动加油方式 消除难以润滑的部位 AM2前后 将面板改成有机玻璃易于检查 消除难以检查的