企业变革实战之路PPT课件.pptx

精益生产管理 企业变革实战之路 1 1 2020 3 25 竞争的加剧 所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了 制造业的机遇和挑战 当我们还在漫不经心的时候或依然沉醉在过去的辉煌中 对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 精益生产是打造企业竞争力的利器 2020 3 25 2 市场竞争及全球化 快速并准时交货需求品种增加 特殊定制不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短无国界 业务 地球村 2020 3 25 3 基础管理薄弱 未标准化规范化制度化 85 的员工每天不是在创造价值而是制造浪费 时而加班时而停产 做管理的人大多不懂管理 大量产品库存导致现金流困难 生产和业务流程不匹配造成问题一大堆 90 员工离职责任在基层管理 工资在上涨但问题未得到一点改善 设备经常故障 当前制造业面临问题 4 2020 3 25 中国企业精益推进的现状 时间 生产率的提升 40 80 120 第1年 第3年 差距80 差距来自哪里 一般企业 卓越企业 精益改善的提升空间 资料来源 TheCompleteLeanEnterpriseBeauKrew 第2年 中国企业精益推进现状 2020 3 25 5 员工面对精益推进过程的心路历程 不太了解情况 漠视抵触 反感 寻求退路 悲观 了解现状 尝试 体会理解产生希望 接受 了解现状乐观 主动完成 持续发展 精益推进为什么会失败 中国精益项目现状 没有顶住压力的两个原因 缺少变革管理项目管理薄弱 2020 3 25 6 管理人员在企业中的使命 7 2020 3 25 企业的运营目的 制造产品 制造利润 企业运营真正目的在于制造利润 这是整个运营过程中的头等大事 2020 3 25 8 利润是如何产生的 获得利润的两大手法 降低成本 提高效率 通过改善消除浪费提高附加价值实现 2020 3 25 9 提高售价 1 大多数企业 利润 降低成本是首选课题 利润 售价 成本 10 利润 2020 3 25 售价维持 2 丰田生产 利润 降低成本是首选课题 利润 售价 成本 11 2020 3 25 精益管理思想告诉我们 如何增加经营利润扩大生产规模 高投资 高风险 提高价格 破坏市场 降低竞争力 降低成本 无需投资 回报丰厚 2020 3 25 12 企业浪费90 来自管理不当 当然包括精益管理 13 蒸气机的应用 18世纪60年代至19世纪70年代 19世纪70年代至20世纪初 自20世纪40 50年代开始 第三次科技革命 第二次工业革命 第一次工业革命 电力的应用 计算机与原子能的应用 第一次生产方式革命 第二次生产方式革命 单一品种大批量生产方式代替手工制造总件方式 1 多品种小批量生产方式取代大批量生产方式 2 福特生产方式 丰田生产方式 亨利 福特 大野耐一 14 工业及精益生产发展历史背景 第四次科技革命 工业4 0自动化信息化 2020 3 25 丰田背景 丰田喜一郎 丰田佐吉 神谷正太郎 丰田英二大野耐一 丰田章一郎 小农思想 即不浪费精神 改善日式织布机 丰田自动织布机工厂 一九三七年创立 丰田公司 一九四 年濒临破产 汽车导入美国市场 一九五 年代创造与导入TPS 发展TQM 15 2020 3 25 1950年 丰田英二底特律福特鲁奇厂参观后和大野耐一30多年努力 形成丰田生产方式 使日本汽车工业超美国 产量1300万辆 占世界总量30 以上 麻省理工学院筹500万定 国际汽车计划 IMVP 研究项目 到1990年着出 改变世界的机器 一书 把丰田生产方式定名精益生产方式 国际汽车计划 IMVP 四年第二阶段研究 着出 精益思想 书 弥补了 改变世界的机器 不足 丰田模式发展过程 1985年 1996年 1949年 1973年 1990年 16 2020 3 25 什么是精益生产 总的意思是少的投入多的产出 精益生产 LeanProduction 简称LP 精 即少而精 不投入多余的生产资源 只是在适当的时间生产必要数量的客户 市场或下工序 急需产品 益 即所有经营活动都要有益有效 具有经济效益 17 2020 3 25 精益生产活动定义 通过系统结构 人员组织 运行方式和市场供需等方面的变革 使生产运营系统能快速适应客户不断增长的需要 达到企业与市场最佳的双赢 盈 效果 18 ProblemSolving问题解决 BuiltInQuality内建品质 持续改善 标准作业TPM5S持续改善 QCC制程问题解析 自働化停线站内制程控制 小而经常持续不断快速转换 拉式系统混流生产 以人为中心的作业 TPS没有既定步骤 没有标准答案 它是一种文化的塑造 低成本 高品质 及时生产 内建品质 问题解决 标准化 精益 丰田 模式 19 2020 3 25 自働化 及时化 JIT 工程流水化 后工程领取 异常时自动停止 人机分离 必要的东西 在必要的时候 只生产必要的数量 内建品质 接单式生产 多能工标准作业拉式生产 装灯警铃视觉控管 精益丰田生产 ToyotaProductionSystem TPS 二大支柱 精益 丰田 模式 20 2020 3 25 关注流程 提高总体效益 降低库存 基于顾客需求的拉动生产 标准化与工作创新 团队协作 建立无间断流程以快速应变 全过程的高质量 一次做对 尊重员工 给员工授权 满足顾客需要 精益供应链管理 自我反省 与 现地现物 精益生产原则 消除八大浪费 2020 3 25 21 降低成本 改善交期 消除浪费 提高品质 精益生产核心 尽善 尽美 22 2020 3 25 生产时间减少 库存减少 生产效率提高 60 90 90 废品率降低 50 50 50 市场缺陷降低 安全指数提升 推行精益生产的好处 23 2020 3 25 精益思想的五个原则 降低成本 改善质量 缩短生产周期 2020 3 25 24 精益思想 关注流程 企业的生产流程包括 订单处理 物料计划 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 存储 搬运 加工 检验和返工 过程等待 成品库存 发运 货款回收等环节 2020 3 25 25 精益思想 时间与影响 原材料在制品成品 供应商L T 运送 顾客 根据需求生产 传统做法 根据预测生产 采购 顾客 流动制造 精益生产 原材料 在制品 成品 2020 3 25 26 精益思想 从增值比率看改善空间 增值时间 站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如 改变形状 改变性能 组装 包装等 物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 2020 3 25 27 精益屋 2020 3 25 28 观念比较 2020 3 25 29 没有动力及压力 固步自封 自我感觉良好没有知识 焦虑不安没有远景 不清不楚没有行动计划 不知该从哪里下手 也不知如何做没有资源 沮丧消沉 无奈没有执行力 三天捕鱼 五天晒网 精益征程为何会失败 2020 3 25 30 精益实施之进程 设计目标流程和目标测定 行动计划 全员参与的文化5S 整理工作场地系统化的解决问题方案 拉动式进度安排 看板 持续改进 品质改善减少作业准备差错预防TPM6sigma 其它工具和培训 按需要 精益流程设计 危机意识和实施动力 管理层培训 内部组织培训 数据采集当前业务指标产品 工艺 批量 混线生产 流程图工作内容差距评估 当前状态 未来状态 平衡生产线 生产线设计 培训 规划与准备 项目管理与执行 2020 3 25 31 精益生产之10大利器 2020 3 25 32 消除3M 增值VS非增值 MUDA 浪费 MURA 不稳定 MURI 不按标准化作业 2020 3 25 33 执行力 5S 精益生产的底盘 2020 3 25 34 1 过量生产 对在制品的控制 2 库存 原材料 在制品 成品 3 运输 无价值的转运 4 等待 人等机器 机器等人 人等人 不均衡 5 动作 换模具 换工装的工作时间 不标准动作对时间的浪费 6 不必要的过程 如进货检验等不增值的行为 7 次品 返工 返修 报废 8 管理的浪费 沟通的浪费 杜绝八种浪费 2020 3 25 35 精益生产的十大工具 第一个工具 5S 第二个工具 可视化管理 第三个工具 问题解决 第四个工具 全员生产维护 第五个工具 标准化作业 第六个工具 改善 第七个工具 防错 第八个工具 看板 第九个工具 快速切换 第十个工具 瓶颈理论 TOC 2020 3 25 36 整理 5S 第一个工具 5S 清扫 清洁 素养 整顿 2020 3 25 37 第二个工具 可视化管理 要素 1 5S 2 信息展示 质量 士气 出勤率 员工合理化建议条数 改善 交货 安全 3 目视控制 视觉63 听觉30 嗅觉5 触觉1 5 味觉0 5 2020 3 25 38 C 周期性实时信息 B C 正常和异常一目了然 正常情况的标准 A B 如果异常 快速处置方式一目了然 处理方法 责任人 联系方式等 可视化管理量级 2020 3 25 39 第三个工具 问题解决 三现主义 现场 现物 现实 数据 问题解决的工具 QCC ABS P D C A戴明循环 6标准差 品质三不原则 不接受不合格品 不制造不合格品 不流出不合格品 安全三不原则 不伤害自己 不伤害别人 不被别人伤害 安全三不违反 不违规操作 不带故障操作 专人操作 安全三勤 勤检查 勤宣导 勤动脑 2020 3 25 40 D1 认识问题 检查表 和建立团队 D2 有无相类似风险的产品和工艺过程 D3 临时对策 24小时内 遏制症状和趋势图 D4 根本原因分析 鱼骨图和pareto 为什么流出 D5 根本原因分析 鱼骨图和pareto 为什么制造 D6 永久对策 10个工作日 选择纠正措施 D7 验证永久对策 D8 关闭 40 60天 经验教训和再发防止 8D DISCIPLINE 解决问题的步骤 2020 3 25 41 第四个工具 全员生产维护 TPM 定义 萌芽于1969年 1971年命名 由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产 维护 保养全过程 指标 综合设备效率 OEE 设备利用率 人工效率 产品合格率 1 设备利用率 实际开机时间 应开机时间 2 人工效率 标准节拍 实际节拍 人工效率在日本指效能 3 产品合格率 合格品 总产量 2020 3 25 42 为了达到OEE性能最佳85 自主维护的七个层次 1 初始清扫 操作者意识到清扫即点检 点检分三级 一级为操作工每天的维护 二级为操作工每天的保养 三级为设备维修工定期的点检 2 脏乱的因果对策分析 鱼骨图 石川图 3 制定清扫和润滑的标准 4 整体点检 5 自主点检 一线员工自己点检 6 标准化 纪律 7 彻底实现TPM 2020 3 25 43 第五个工具 标准化作业 定义 标准化作业即最好 最安全 最容易的工作方法 标准化作业的三要素 节拍时间 作业顺序 手顺 标准在制品 手持量 标准化作业的推行步骤 定义 部署 进展 收益 2020 3 25 44 部署的具体方法为 1 观察 2 标准选择 安全和人机工程关系 质量 效率 3 书面文件 40 的文字 60 的图片 4 培训 5 审核 完善标准及重新培训 2020 3 25 45 第六个工具 改善 定义 改善是KAIZEN Kai 改变 Zen 好 更好 改善的基本理念 前提员工在各自的工作区域内进行小规模持续的增值的改变 以产生积极影响 改善是自下而上的 改革是自上而下的 改善的基础是标准化作业 终点也是标准化作业 改善基础 节拍时间 作业顺序 改善优先性 人 方法 物料 机器 当我们选择改善机会时 以成本和是否容易达到来决定优先性 2020 3 25 46 第七个工具 防错 1924年 提出自动化 发明了防错装置 如何达到防错 不接受 不制造 不流出 自动化三原则 1 异常立即停止 2 快速响应解决问题 8D 3 人机工作分离 提高安全 质量 效率 人不做机器的看守奴 2020 3 25 47 起源及定义 看板起源于 仓储式超市 大野耐一 意思是 最优库存控制 生产计划的原理 1 出货计划引起库存变化 2 库存的轻重缓急决定了生产计划 两个概念 1 使用点 客户或下工序处 2 双箱制 供应商或上工序处 第八个工具 看板 2020 3 25 48 看板 信号 看板的类型 取货看板 WK 出库 生产指令看板 PIK 入库 看板实现两个 实时控制 帐实一致 生产计划 看板是由订单引起 将订单分类 A HR 重复周期性订单 按看板生产 可以做库存 B LR 重复非周期性订单 按订单生产 不做库存 C 陌生订单 2020 3 25 49 第九个工具 快速切换 SMED 50年代初期起源于日本由新乡重夫提出的 六十秒换模 最初使用在汽车制作厂 以达到快速的模具切换 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟 定义换线的定义就是 前一机种和后一机种的转换 而换线时间就是指前一机种最后一个 台 产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔 2020 3 25 50 第十个工具 瓶颈理论 TOC 瓶颈理论 TOC Theoryofconstraints 也被称为制约理论或约束理论 由以色列物理学家高德拉特博士创立 与精益生产 六西格玛并称为全球三大管理理论 其核心观点为立足于企业系统 通过聚焦于瓶颈的改善 达到系统各环节同步 整体改善的目标 2020 3 25 51 第十个工具 瓶颈理论 TOC 对生产制造企业 TOC理论认为企业的目标就是赚取更多的利润 为实现这一目标 可以有三条途径 增加有效产出T Throughput 降低库存I Inventory 控制运营费用OE operationexpenses 这三条途径中 降低库存和减少运营费用会碰到最低减少到0的限制 而对于通过提高有效产出来赚取更多利润的可能性 则是无穷无尽的 此外 瓶颈理论还发展出一系列工具 来帮助企业重新审视自己的各种行为和措施 看它们对于企业目标的实现产生了怎样的有利或不利的影响 2020 3 25 52 有效产出T 组织创造的钱 售价减掉原料价格 关税 或给公司以外其它人员的佣金 投资I 投资在组织上的钱 存货投资 机器设备投资 建筑物投资 土地等 运营费用OE 企业经营必须支付的全部开销 有效产出T S VC利润NP T OE现金流CF NP I投资回报率ROI NP I资产周转率IT T I 第十个工具 瓶颈理论 TOC 2020 3 25 53 经常自问自答 为了什么 当事者意识 不要将当前的手段混淆为目的 常常自问 工作真正的目的是什么 只有认识到自己是当事者 才能理解自己工作的使命和价值 产生自豪感 才会思考 我想要做什么 我一定要达成这个 客户至上 在推展工作时 应始终将客户的利益放在第一位 在丰田 后道工序也被看作是 客户 可视化 问题 信息 计划和对情况的认识和意见等需要共有的信息 以手册 日程表等形式 或放入共有文件夹 共有服务器或者在告示板上张贴 以达到信息的共有化 10个基本意识 2020 3 25 54 依据现场和事实进行判断 摒弃先入为主的观念 以无拘无束之心 看待事物的真实方面 不将臆测和事实混淆 亲临现场 自己去看 去听 去感受 速度 时机 彻底的思考和执行 迅速对应客户需求 贯彻实施对策 如果对策的实施尚需一定时间 可先采取适当措施 避免错失做事的良机 严守交货期 深入思考 怀着 不到最后决不放弃 的强大意志和坚韧不拔的精神 将工作进行到最后 10个基本意识 2020 3 25 55 诚实 正直 实现彻底的沟通 即使在没人监督的时候也按照既定顺序 工序 确实推进工作 虚心听取别人的意见 对自己的行为负起责任 诚心诚意与客户或相关人员努力沟通 直至他们给与理解并能够主动积极提供协助 全员参与 从项目的最初阶段起 动员一切可动员的力量 及时提供相关信息 引领团队以及相关人员 集思广益 以达到效果和效率的最大化 10个基本意识 2020 3 25 56 如何做精益生产 2020 3 25 57 变换机种 推进顺序1 1 意识改革 2 现场改善的基础 5S 4 平准化 5 标准作业 及时生产 品质保证 自动化 保全 安全 少人化 目视管理 多工程操作 3 流动生产 看板 2020 3 25 58 推进顺序2 步骤1 意识改革 步骤2 5S 步骤3 流动生产 步骤5 标准作业 步骤4 平准化 JIT 舍弃陈旧的想法 采用JIT思想 JIT改善的基础是整理 整顿 清扫 清洁 教养等5S 停止大批制造 让每一项工程都遵循顺序来制造 不可有落单式制造 无论何时所生产的都是均等的数量 好不容易所完成的物品流程 不可弄乱 要牢记在心 2020 3 25 59 为了对应市场不断变化的要求 力求以更少的人对应生产 以降低成本 明确划分人与机械的工作 作业者尽可能让机器独立作业 人与机械保持分离状态 生产线作成U字形 机械设备改成自动化 将离岛型的机器集中在一起 依据生产量而精简人员 做到少人化 站立作业要彻底实施 作成计划表 培养技能多样化 推进顺序3 多工程操作 2020 3 25 60 为了对应市场变化的要求 以更少的人对应生产 以降低成本 在设备或机械上 加装轮子 是其可以简易移动 不要有孤立的机械配置 集中在一处作业 使生产线形成多工程操作 标准化任何人都可以操作的简单作业 训练员工成为掌握多种技能的能手 摒弃以工程定员的思想 推进顺序4 少人化 2020 3 25 61 计划安排好出产产品的品种 数量的时间及种类 将月产量 日产量换算成循环时间 循环钟 以 循环钟 为基本 作成周期表 缩短变化准备及零件更换 机种切换 的时间 生产流程标准化 推进顺序5 平准化 2020 3 25 62 导入一种结构 使机械设备在生产中 不会发生不良 及时无人看守 机械本身也能产生附加值的 自动机械 一切加工动作 全由机械进行 保持 人