竹地板作业指导书.doc

竹地板作业指导书 江西九木堂地板有限公司竹地板作业指导书为加强本产品系列生产的序列化及质量控制，使各工段严格控制质量，最大化地提高产品合格率而制定本产品的主要工段的作业指导。 一、产品规格1.1常规产品规格见下表1.2非常规产品按合同执行序号规格执行标准1100012517GB/T20240-xx2100012516398096154其他 二、产品结构三层组合、侧压二层组合产品结构规格产品结构规格漂白本色板1000125171000125169809615本色平压NH920921218609612碳化工字板炭化平压CH炭化平压CH炭化侧压CV正面、底面6片，芯层6片正面5片，底面6片 三、工艺流程图全竹地板直边、刨面分色单面砂光双端四面刨修补喷边油漆分色包装 四、作业指导书原材料采购要求 一、规格及尺寸偏差序号长度尺寸宽度尺寸厚度尺寸备注平扣成品尺寸+15+30成品尺寸+81成品尺寸+1.80.2注纵向凸弯0.20.25%，纵向凹弯0.10.15%；横向弯曲不允许；侧弯0.05%； 二、外观质量总体颜色分为深、中、浅，按样板验收缺陷名称A级B级腐朽、虫孔、霉变、黑斑不允许缺棱、孔洞、压痕、碰伤不允许外来污染不允许黑节不允许轻微黑线（仅对本色板）不允许L100mm，B0.5mm水渍斑（仅对本色板）不允许5c局部炭化（仅对本色板）不允许正面允许1根条间色差轻微轻度开裂正面不允许背面L10%，B0.2mm背面L15%，B0.2mm胶线不允许轻微竹青明暗青不允许暗青轻微注 （1）轻微-正常视力在自然光下，距地板0.4m，肉眼观察不显著。 （2）轻度-正常视力在自然光下，距地板0.4m，肉眼观察显著。 三、理化性能指标项目指标检测依据含水率8-10(绝干法)GB/T17657-1999-4.3浸渍剥离任一胶层累计25mm GB/T17657-1999-4.17甲醛释放量E12.0mg/L GB18580-xx-6.3E00.5mg/L 四、包装按白本散、白本对、碳对、碳散、工字板对接、工字板散接，颜色1号深、1号浅、2号深、2号浅、3号深、3号浅，分别以批号、品名、等标识。 五、验收按九木堂有限公司质量检验规程进行。 小四面刨作业指导书 1、工序小四面刨加工侧向基准、面板的刨光。 2、目的将未四面光的坯料进行刨光处理，为后工序开片做准备； 3、设备及参数3.1使用设备威力四面刨；3.2侧向基准、面板刨光（厚度、宽度尺寸）3.2.1工艺要求3.2.1.1厚度尺寸=成品尺寸+1.5mm；3.2.1.2宽度尺寸=成品宽度+91mm；3.2.1.5基准边刀刨削量为1.0mm左右，另一边定宽度；3.2.2操作工艺3.2.2.1进料3.2.2.1.1进料时将竹坯板砂光面朝下，背面朝上进行加工，一片接一片送入；3.2.2.1.2进料速度18m/min；3.2.2.2接料3.2.2.2.1在接料时随时检查加工板材是否符合要求（是否存在啃头、压轮严重压痕等缺陷），发现已经四面光后及时挑出，厚度不足做好标志；发现有扭曲、弯板过大等缺陷板及时挑出单独堆码；3.2.2.2.2发现有弯板由本工序校正后加工；3.2.2.3各台设备设1人进料、1人接料、1人码料、3台机器一个主机手；3.2.2.3.1接板人员负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时通知主机手进行调节；3.2.2.3.2主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁；3.2.3其它要求3.2.3.1用托盘形式打包，及时转运至分色线分色；3.2.3.2堆码要求20层中间横5片做隔条；3.2.3.3堆满后用缠绕膜缠绕防潮处理；分色线作业指导书1工序对素板进行分色、分等2目的控制整批的颜色一致性3设备及参数3.1普通底漆布涂机、UV灯烘干3.2共有7种颜色1号深、1号浅、2号深、2号浅、3号深、3号浅、加色板等 4、工艺要求4.1进料4.1.1进料速度以12m/min为基准，在12-18m/min调节；4.1.2进料时每3片一组进板，面板向上；4.1.3进料时板距运输带边不小于30mm，切不允许叠放、斜放等4.2接料4.2.4明显缺陷及几何尺寸不足的不合格板随机剔除，并单独堆垛，作好记录；4.2.5弯板超标的要挑选出，并单独堆垛，作好记录4.2.6接板人员要分类码放标识清楚。 4.2.7严格按照色板进行分色，不允许一批一个分色标准。 另涂布量要控制在48克范围内，即看板效果即可5.3每台设备1人进料，2人接料，5.3.1主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁； 6、其它要求6.1堆码要求20层中间横5片做隔条；6.2用托盘形式打包，填写产品标示单（日期、产品规格、工段、产品名称、记录人员），并用缠绕膜防潮、贮存及运输；6.3对分选出的不合格板进行退货或进一步处理；砂光机作业指导书 1、工序针对未砂削竹坯料的砂光、分等、挑选弯板、以及外观缺陷。 2、目的定出地板基准表面，确保加工基准面即地板表面平整，材料厚度均匀，面板准确分等。 3、设备及参数3.1使用设备？砂光机3.2砂带粒度及砂削量辊号砂带粒度#80一次砂削量（mm）备注1号辊400.25地板表面总砂削量0.30.4mm;2号辊必须砂到位;2号辊60#0.153.3尺寸控制此处砂削时不要求精确控制尺寸，只需按砂削量进行表面砂到位，关键是砂削表面质量控制，砂削后坯板厚度要求为成品地板厚度+0.6mm即可（充分考虑扎线痕等凹陷尺寸）。 4、质量要求4.1外观质量等级划分缺陷名称A级B级腐朽、虫孔、霉变、黑斑不允许缺棱、孔洞、压痕、碰伤不允许外来污染不允许黑节不允许轻微黑线（仅对本色板）不允许L100mm，B0.5mm水渍斑（仅对本色板）不允许5c局部炭化（仅对本色板）不允许正面允许1根条间色差轻微轻度开裂正面不允许背面L10%，B0.2mm背面L15%，B0.2mm胶线不允许轻微竹青明暗青不允许暗青轻微4.2表面不允许有露砂和砂削痕迹； 5、工艺要求5.1进料5.1.1进料速度以12m/min为基准，在12-18m/min调节；5.1.2进料时每3片一组进板，面板向上，只砂面板；5.1.3进料时板距运输带边不小于30mm；5.1.4明显缺陷及几何尺寸不足的不合格板随机剔除，并单独堆垛，作好记录；5.1.5弯板超标的要挑选出，并单独堆垛，作好记录5.2接料5.2.1接料分选人员根据表4.1进行分级，控制产品质量；5.2.2接料人员按质量要求进行堆码；5.3每台设备1人进料，1人接料，1人选料；机手人。 （即3人、1主机手）。 5.3.1主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节；5.3.2主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁； 6、其它要求6.1堆码要求20层中间横5片做隔条；6.2用托盘形式打包，填写产品标示单（日期、产品规格、工段、产品名称、记录人员），并用缠绕膜防潮、贮存及运输；6.3对分选出的不合格板进行退货或进一步处理；双端工艺作业指导书 1、工序对素板开榫槽； 2、目的达到地板的安装精度及成品地板规格要求； 3、设备及参数3.1使用设备？3.2几何要求3.2.1威力双端长度尺寸=成品尺寸0.5mm；3.4榫型E型、F型、平扣等3.5如倒角尺寸为0.545，需考虑油漆线砂光余量（根据订单要求）；3.6企口平整、圆滑，无毛刺、坯裂和缺棱现象；3.7拼接松紧适宜； 4、工艺要求4.1进料4.1.1进料人员必须分清正反面，正面朝下进料；4.1.2发现有缺陷板、尺寸不足板等及时拿出；4.1.3发现有弯板由本工序校正后加工；4.2接料4.2.1接料人员片检其表背面、榫槽加工是否有缺陷；修补毛刺等缺陷；4.2.2质检人员对成品地板的尺寸、拼接进行随时抽检；4.2.3对挑选出的不合格板进行明确标识、堆垛，以待下一步处理；4.2.4主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节；4.2.5清点数量（合格品与不合格品分别统计），填写标志单，并用缠绕膜封件。 4.3工作时，双端则1人进料、1人收料、1人码板；4.4机器速度为纵向3038m/min左右加工。 4.5靠山一边为公榫；、其它要求5.堆码要求20层中间横5片做隔条；5.2堆码完成用缠绕膜缠绕防潮处理及时转运至包装或油漆线处；四面刨作业指导书 4、工序开背槽和压“九木堂低碳工艺、全面升级”标志以及边榫的企口。 5、目的 6、设备及参数3.1使用设备威力四面刨；3.2边榫、开背槽、压标志（厚度、宽度尺寸）3.3长边企口（宽度尺寸）3.2.1工艺要求3.2.1.1宽度尺寸=成品规格0.1mm；3.2.1.2倒角尺寸一般为0.545（根据订单要求调节），需考虑油漆线砂光余量（0.150.25mm），油漆抛光后倒角尺寸减小；3.2.1.3企口平整、圆滑，无毛刺、坯裂和缺棱现象；3.2.1.4拼接松紧适宜；3.2.1.5坯板厚度加工余量0.3mm时，四面刨使用钢质送料轮；3.2.1.6进料速度18m/min；3.2.1.7靠山一边为母榫；3.2.1.8厚度尺寸=成品尺寸+0.253.2.1.9开背槽2条，深1mm、宽13mm；+0.10mm；3.2.1.10压字轮要有“九木堂低碳工艺、全面升级”字样3.2.2榫形尺寸3.2.2.1见工艺图，E型、F型、平扣等 7、工艺要求4.4操作工艺4.4.1进料进料时将竹坯板砂光面朝下，背面朝上进行加工，一片接一片送入；4.4.2接料在接料时随时检查加工板材是否符合要求（是否存在啃头、压轮严重压痕等缺陷），发现已经四面光后及时挑出，厚度不足做好标志；发现有扭曲、弯板过大等缺陷板及时挑出单独堆码；4.4.3各台设备设2人进料、2人接料，3台设备设1主机手；4.4.4发现有弯板由本工序校正后加工；4.4.5质检人员对成品地板的尺寸、拼接进行随时抽检4.4.6主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节； 8、其它要求5.1堆码要求20层中间横5片做隔条；5.2堆满后用缠绕膜缠绕防潮处理；及时转运至油漆线；油漆工艺作业指导书 1、工序油漆 2、目的保证地板的耐磨性、抗污染、气候等。 3、设备及参数3.1使用设备油漆线3.3油漆3.3.1速度1214m/min；3.3.2工艺尺寸厚度尺寸=成品规格0.1mm； 4、工艺要求4.1四面封漆；4.2采用UV油漆（坚弗），面板6道底漆、2道面漆、1道背漆。 4.3辊漆；4.3.1油漆采用进口优质油漆，耐磨底漆普通面漆或耐磨底漆耐刮擦面漆；4.3.2漆面分稠面或光滑面；4.3.3理化性能指标达到欧洲EN或GB国家标准。 4.4油漆涂布量（g/m2）油漆涂布量检测是根据板坯在涂布前后的重量差除以板坯表面面积，水性为干燥前的涂布量，UV油漆为干燥前后即可变化不大。 计算公式为=BLmM?(g/m2)。 其中M为涂布后重量、m为涂布前板坯重量、L为板坯长、B为板坯宽。 单位为g、m。 背涂（带UV干燥）涂水性底（或上色）（均色）红外干燥弹性底漆（UV干燥砂光涂耐磨底漆UV干燥涂普通底漆UV干燥砂光涂普底1512UV干燥砂光涂面漆86UV干燥涂面漆86UV干燥成品4.5油漆质量4.5.1外观质量要求项目优等品一等品合格品未刨部分和刨痕表、侧面不允许轻微背面不允许允许榫舌残缺残缺长度不允许全长的10%全长的20%残缺宽度不允许榫舌宽度的40%腐朽不允许色差表面不明显轻微允许背面允许裂纹表、侧面不允许允许1条宽度0.2mm长度200mm背面腻子修补后允许虫孔不允许波纹不允许不明显缺棱不允许拼接离缝表、侧面不允许背面允许污染不允许累计板面5%霉变不允许不明显鼓泡（0.5mm）不允许每块板不超过3个每块板不超过3个针孔（0.5mm）不允许皱皮不允许板面5%漏漆不允许粒子不允许轻微胀边不允许轻微4.5.2进料4.5.2.1进料面板朝上，一组进料3片左右（根据板材宽度而定）。 4.5.3.2放料人员在放置板材时挑选合格板（如平直板、无缺陷板），翘曲度超标需校直。 4.5.3中检4.5.3.1板面质量缺陷在各工段用腻子修补，一次不达标的应多次修补与砂光相结合；4.5.3.2及时校正板在运输过程中的跑边，卡阻辊筒等现象；4.5.4接料4.5.4.1地板榫槽、侧边和端头不允许有堆漆；缺陷；4.5.4.2倒角地板棱角上应完整涂色漆且颜色与面板一致；拼缝不许有白线等4.5.4.3严格按照4.3.1进行质量检验；不合格板及时挑出单独堆码标识，放置于托盘上；4.5.4.4接料人员片检其油漆、板面的油漆是否存在缺陷4.5.4.5接料人员分色要严格按照色板分色，不允许一批一个分色标准。 4.5.4.6堆码要求20层中间横5片做隔条；4.6理化性能指标项目指标检测依据含水率615%GB/T17657-1999-4.3浸渍剥离任一胶层累计25mm GB/T17657-1999-4.17类静曲强度厚度15mm80MPa GB/T17657-1999-4.9厚度15mm75MPa表面抗冲击（落球高度）压痕直径10mm，无裂纹GB/T17657-1999-4.44表面耐磨性磨耗转数100r后表面留有漆膜GB/T18103-2000-6.3.6磨耗值0.15g/100r漆膜耐污染性无污染痕迹GB/T17657-1999-4.3.7漆膜附着力不低于3级GB/T4893.4-1985漆膜光泽度405%（也可按