钻孔灌注桩首件产品认证.doc

钻孔灌注桩“首件产品”实施方案一、“首件”所属桥梁工程概况：K55+699分离立交桥横跨G208国道，被交路G208为一级公路，路基宽度为24.5米，呈南北走向。桥梁起点桩号K55+642.5，终点里程K55+755.5，桥长113米，桥宽33.5米，共3跨，桥跨径35米。桥梁上部构造采用3-35米装配式预应力混凝土连续箱梁，下部构造桥墩采用直径1.6米柱式墩，基础采用直径1.5米钻孔桩，桥台采用肋板式桥台。全桥桩基础共48根，1716延米；立柱12根，桥台肋板12块；墩台帽4个；35米预制箱梁30片。本桥平面位于A=2124.71的右偏缓和曲线上，纵断面位于R=15000m的素曲线上，墩台等角度布置。二、“首件”工程概况： 根据施工计划及施工安排，G208分离立交桥0台b-4桩基为我部钻孔灌注桩的“首件产品”，其主要参数入下表：表1 0-b-4桩基主要设计数据表桩位坐标桩顶标高桩底标高设计桩长桩径XY4148370.096361982.145758.4727.431m1.5m三、“首件”施工计划：首件产品0台a-5桩基施工时间安排如下：2010年6月15 日2010年6月17日（包括钻孔、清孔、钢筋笼安装、灌注）四、施工部署： 施工驻地施工队驻地设在距离桥位300米处民租房。 施工便道 钢筋加工场设在拌和站院子里。钢筋及混凝土通过208国道运输至施工现场。 施工用水 该桥施工用水从距离本桥600米处的拌和站大型蓄水池抽水（拌和站蓄水池设置地下水井）。 施工用电 该桥施工用电从桥右侧100米处晓义村的低压电线杆接线，为防停电，自备250KW内燃发电机1台。 材料及实验 我部原材料（砂石料、钢材）、C25水下混凝土配合比检测报告以批复，拌合站以标定，以具备加工钢筋骨架和生产混凝土的条件。 水泥： 砂、碎石： 机械设备 我部根据地质勘测报告、桩基长度及工期要求，配备以下机械设备： 械设备配备表序号机械名称规格型号数量（台）进场情况1旋挖钻机ZR220A1已进场2吊车25T2已进场3装载机ZL501已进场4混凝土运输车6m32已进场5钢筋切割机CWJ-402已进场6钢筋弯曲机QW6-40B2已进场7交流电焊机50A-40A6已进场10发电机CGF-501已进场11插入式振动器HZ6-5010已进场12砼搅拌机J10001已安装标定 人员配备钻孔灌注桩施工人员配备表序号姓名职务职称职责1郭建祥项目经理高级工程师全面负责2孟凡滨项目总工高级工程师负责现场技术管理3韩宏生项目副经理工程师负责现场生产4王朝生施工队长工程师负责现场施工5李宏广工程部长工程师负责现场技术6水涛技术主管工程师负责现场技术7焦文忠试验室主任工程师负责现场试验8李伟宁试验室试验工程师负责现场试验9郭宗平测量班班长测量工程师负责现场放样 钻孔施工及工艺钻孔灌注桩施工流程图平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作桩基检测注：主流程外工序与主流程上道工序平行作业。8.1、施工准备工作（1）我部所有钻孔灌注桩均采用旋挖钻施工。钻孔施工前，我部安排技术人员对0台a-5桩基施工的水文、地质及现场场地情况进行了详细交底。地表杂物及松软土，经平整后，钻机工作平台已夯填密实，保证钻机安置于密实的工作平台上。 现场钻孔用水、粘土等材料已准备齐全，同时意外情况发生时的应急材料及现场处理施工故障的备用设备都已到位。8.2、测量定位：根据闭合好的导线控制网，对钻孔桩的轴线及其0台各桩基中心坐标进行计算、复核，并在现场测放出各桩基位置，复核各桩位间距是否与设计相符，并安排人员设置好4颗护桩，采用对交法进行中心复核校正。在施工过程中要保护好护桩，并及时复核，确保在整个钻孔桩施工过程中，桩基桩位的准确性。8.3、护筒埋设：钢护筒采用8mm钢板加工而成，长度为24m一节。根据桩位处地质情况护筒埋设深度拟定为6m（根据钻孔桩现场钻碴分析及时增加或减少护筒埋设深度），同时护筒埋设应进入稳定土层中至少1m。护筒顶面应开设1-2个溢浆口，口底高出地面不小于0.3m，护筒内径大于钻头直径2040cm,护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1，不得出现漏水或变形现象。在护筒四周回填黏土并分层夯实。8.4、泥浆池设置及泥浆制备：（1）根据桥位处现场实际情况该桥共设置两个泥浆池，G208国道左侧2号墩与3号台之间设置1个泥浆池（靠桥梁右侧设置）供2号墩和3号台桩基开挖使用，G208国道右侧分离立交桥0号台与1号墩之间设置1个泥浆池（靠桥梁右侧设置）供0号台和1号墩桩基开挖使用。泥浆池65米，深度3.5米，泥浆从桩孔中通过钢护筒上的溢浆口留经沉淀池最后留回泥浆池，泥浆循环使用，沉淀池中的沉淀物要及时捞取同时还要及时检测泥浆池中的泥浆指标性能。孔内挖取的泥碴要及时用自卸汽车运输至指定地点销毁。（2）泥浆配制：配制标准泥浆是保证孔壁稳定的最根本的措施之一，还具有稳定孔内水位、冷却钻头等作用，根据本地段的地质情况和以往类似情况的施工经验结合普通土泥浆和膨胀润土泥浆性能，护壁泥浆性能指标如下表：护壁泥浆性能指标 相对密度：1.051.20g/cm3胶体率：96%粘度：1928pa.s酸碱度：810含砂率84%失水率25%泥浆制备好后，应在泥浆池放置一段时间，才能使用，使外加剂充分水化，保证泥浆质量。钻机配制泥浆的一般比重在1.051.20，粘度1928，清孔后泥浆比重为1.031.10，粘度为1720，含砂率2%。在钻孔过程中，根据制定的泥浆抽检计划，由旁站监理、试验室人员及现场技术员严格按照每3米抽检一次泥浆性能指标。现场技术人员时刻提醒钻机操作人员对泥浆性能进行自检，预防泥浆比重偏低导致塌孔。8.5、钻机就位：钻机就位应满足规范及是施工要求，场地平整且不产生沉陷。用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心，将钻机调平，钻杆垂直度偏位不得大于1。在钻进时随时校验，确保成孔竖直。8.6、钻孔注入泥浆：泥浆符合要求，钻机就位准确后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。初钻：开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。钻孔作业应分班连续进行并经常对泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。钻进：旋挖钻钻孔是利用钻机上高动力头带动钻杆的钻头旋转、加压、自动将泥土抓进钻筒，然后反旋转关闭抓土阀，由卷扬机提升钻头升至地面卸去渣土而成；出渣时钻头缓慢提升，尽可能减轻提升钻头孔内造成的负压对孔壁的影响，泥浆在钻孔过程中。钻头提出护筒后，马上打开泥浆泵，迅速补充配制好的泥浆。钻进全过程都做好钻孔记录。钻进过程中应根据地质情况，应采用不同的钻头、钻进速度、钻进压力。钻孔中检测：由于该地段为粉土、粉砂、粉质粘土，钻孔应连续作业，中途不得停止，最后阶段不得使孔底土壤受到扰动。在土层变化处，要捞取渣样，判断土层并记入记录表，与地质剖面图核对。在粉砂层采用轻压，抵挡慢束、大泵量、稠泥浆钻进。出碴：孔内挖出的弃碴及时用自卸车运至弃土场。成孔检查：当钻进至孔底达到设计标高后，停止钻进，提出钻头，进行成孔检查，符合检验标准后进行清孔。8.7、清孔1、清孔采用换浆法，开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至满足要求。在清孔排碴时，应保持孔内水头，防止塌孔；严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。2、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即清孔。清孔标准：孔底沉碴厚度不大于30cm，清孔后泥浆比重为1.031.10，粘度为1720，含砂率2%。经监理检验合格后方可进行下一道工序。8.8、钢筋笼制作与安装钢筋笼加工制作钻孔灌注桩钢筋笼骨架半成品在钢筋加工成集中下料、制作，加工制作严格按图纸及公路桥涵施工规范(JTJ041-2000）要求。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼制作要求：钢筋焊接要求：钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不得小于5d, 焊接时主筋内缘应光滑，焊缝必须饱满、平整、表面无裂纹、夹渣、咬肉、凹陷、烧伤等现象。焊接完成后，必须将其焊渣清除干净。受力钢筋的焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个以上的接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应小于50%。钢筋笼绑扎好后将声测管固定于钢筋笼内侧，钢筋笼不得扭曲。声测管接口及底部应密封，不得漏浆。钢筋笼长度应包含桩基钢筋笼伸入承台部分。钢筋骨架的运输及安装我部采用炮台车进行钢筋骨架的运输，钢筋笼内用杉木杆或钢管制作十字支撑，确保运输骨架时不使骨架变形。吊装时，采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点。根据施工实际情况我部钢筋笼采用分段吊装，各段采用焊接对接，钢筋接头按规范要求错开。当钢筋笼全部按要求吊装到设计位置后，将接长主筋吊环固定牢靠，以防钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架“首件产品”设计数据如下：规格根数长度或直径间距主筋251530.663cm28.3cm加强主筋251521.651cm14.2cm加强箍圈2214418.8cm200cm钢筋笼骨架长度为：30.6m钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸（mm)长10尺量：按骨架总数的30%抽检宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台10板38.9、水下混凝土灌注工艺灌注水下砼采用钢导管灌注，我部根据施工情况，采用内径为250mm的导管。导管使用前已进行水密承压和接头抗拉试验。导管水密承压试验按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）规定，导管可能受到的最大内压力为612KPa0.62Mpa。实验方法：将导管分为四节，每节10m，导管注水9/10，平放于场地中，一端封堵，留放气阀，一端充气并接测压力表，达到规定压力时检查导管是否漏水和接头牢固情况。导管参数表 桩径（m）导管直径(mm)通过砼数量m3/h导管长度(m)导管壁厚(mm)1.52501731426首批封底混凝土Hch1h3h2Hw首批砼灌注时应注意导管下口至孔底的距离，一般为40cm，首批混凝土的数量应能满足导管初次埋置1m和填充导管底部的需要，预先计算好首批所需混凝土的数量。首批灌注砼的最小用量计算公式为:V=h1d2/4+(h2+h3)D2/4计算图示如下 : V灌注首批砼所需数量(m3)D桩孔直径(m)h3-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mh2-导管初次埋置深度,我们取2.0 md-导管内径取0.238mh1桩孔内砼达到埋置深度h2时,导管内砼柱平衡导管外压力(泥浆)所需的高度即h1=HWrw/rc=1.93mHw-井孔内水或泥浆的深度，我们取42mrw-井孔内水或泥浆的密度，我们取1.1KN/m3rc-砼的密度，我们取24KN/m3依据上述公式结合本桥钻孔灌注桩桩长及桩径,我部确定初灌量V5m3,再根据该量确定漏斗尺寸及储料设备大小，砼输送车容量。灌注水下混凝土我部钻孔桩混凝土灌注采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时（导管底口处于钢筋笼底口下3m以下和1m以上处）应慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。混凝土顶面比设计标高超灌0.51米。在灌注混凝土时应制作混凝土试件，每根桩至少应制取两组试件，桩长大于20米以上者不少于3组，浇筑时间很长时不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取2组试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。在灌注前应进行坍落度检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行灌注记录。钻孔桩施工常见质量问题及控制措施为了保证灌注桩质量，我部制定了以下施工中常见质量问题的控制措施：1、坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 a、坍孔原因 泥浆相对密度不够及泥浆其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进回转速度过快，空转时间太长。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 b、坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用相对密度、粘度、胶体率指标较大的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 2、钻孔偏斜 a、偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。 b、预防和处理 安装钻机时要使转盘、底座水平，钻机钻杆应竖直并和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 3、扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，主要是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁4、钢筋笼上升钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲击导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋的重力时所致。为了防止钢筋笼底部上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高与钢筋笼底1m之间，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：适当减少钢筋笼下端的箍筋数量可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上可以承受部分被顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引牢固地焊接与钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。5、首批混凝土封底失败 导管底距离孔底大高或太低 a、原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 b、预防措施： 准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 首批砼数量不够a、原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 b、预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 首批混凝土品质太差 a、原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 b、预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 导管进浆a、原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 b、处理办法 ：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 6、供料和设备故障使灌注停工 a、原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。 b、预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 （4）质量评定验收标准钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩300柱桩500钻孔灌注桩成孔质量评定验收标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法1孔的中心位置()群 桩 :100单 排 桩:50全站仪2孔 径()不 小 于1500终孔检查仪3倾 斜 度小 于 1%桩长查施工记录4孔 深不小于设计值用测绳5孔内沉淀土厚度()300查灌注前记录6清孔后泥浆指标相对密度:1.03-1.10 动力粘度17-20含砂率2%比重仪等9、 质量保证措施为了达到：合同技术规范标准，符合国际、部标相关标准规范。按交通部“公路工程质量检验评定标准”分项、分部工程合格率达到100；分项、分部工程质量评分达到90分以上；单位工程合格率达到100，全部单位工程质量评分达到90分以上；最终经质量检验评定部门评定为优良工程。我部制定了以下质量保证措施：9.1、加强岗前培训工作,针对各岗位人员进行岗前技术质量培训。9.2、建立施工日志制度，收集好试验资料、技术资料、放样记录、各工序检查记录。并做好钻孔桩施工过程现场记录。9.3、施工中严格按照施工技术规范要求进行，各工序严格控制，实行“三检制度”，杜绝不合格产品进入下一道工序。9.4、加强对施工人员质量教育，做好书面技术交底工作，明确施工工艺和控制参数使每个参加施工的人员心中有数。9.5、认真接受业主、监理、质量监督部门的技术指导和监督。9.6、建立“质量例会制度”，定期检