第三卷 工艺部分.doc

第三卷 工艺部分目 录3.1 概述13.2 工艺描述及设备选型33.3 脱硫岛的布置223.4 相关图纸及文件233.1 概述3.1.1 工程概况新乡豫新热电联产技改工程2300MW（抽汽供热机组）脱硫工程，采用石灰石石膏湿法、一炉一塔脱硫装置。脱硫效率大于95。3.1.2 主要设计依据及原则3.1.2.1 主要设计依据3.1.2.1.1河南新乡豫新发电有限责任公司与远达公司签订的2300MW机组烟气脱硫工程合同及其技术协议。3.1.2.1.2新乡豫新热电联产技改工程2300MW（抽汽供热机组）烟气脱硫工程第一次设计联络会会议纪要。3.1.2.2 主要设计原则FGD工艺系统主要由石灰石浆液制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、排空及事故浆液系统、石膏脱水系统、工艺水系统、废水系统、杂用和仪用压缩空气系统等组成。工艺系统设计原则包括:（1）脱硫工艺采用湿式石灰石石膏法。（2）脱硫装置采用一炉一塔， 每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉BMCR工况时的烟气量。石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装置公用。脱硫效率按大于95%设计。（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。（4）吸收剂制浆方式采用外购成品石灰石粉，在电厂脱硫岛内吸收剂浆液制备区加水制成浆液。（5）脱硫副产品石膏脱水后含游离水含量小于10%，为综合利用提供条件。当脱硫石膏综合利用有困难时，石膏脱水后经汽车运输抛弃至灰场。（6）脱硫系统排放的烟气不会对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。（7）脱硫设备年利用小时按5500小时考虑。（8）FGD装置可用率不小于95%。（9）FGD装置服务寿命为30年。3.1.3 主要设计范围脱硫装置范围内的工艺部分的初步设计，主要包括：SO2吸收系统烟气系统吸收剂供应与制备系统石膏脱水系统FGD供水及排放系统FGD废水系统压缩空气系统附属管道和辅助设施起吊设施阀门和配件保温、紧固件和外覆层防腐3.1.4 主要标准和规范工艺设计主要标准和规范如下：火电厂大气污染物排放标准GB13223-1996大气污染物综合排放标准GB16297-1996环境空气质量标准GB3095-1996消防法火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程DL5053-1996火力发电厂设计技术规程DL5000-2000火力发电厂初步设计文件内容深度规定DLGJ992火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程DL/T5121-2000火力发电厂汽水管道设计技术规程DL/T5054-1996污水综合排放标准GB8978-1996工厂企业厂界噪声标准GB12348恶臭污染物排放标准GB14554-03建筑设计防火规范GBJ16-87工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91工业设备及管道绝热工程设计规范GB50264-97火力发电厂保温油漆设计规程DL/T5072-1997爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-923.2 工艺描述及设备选型3.2.1 烟气系统3.2.1.1工艺描述从锅炉引风机后的总烟道上引出的烟气，通过增压风机升压接入烟气-烟气换热器降温，然后再进入吸收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经烟气烟气换热器升温至80以上，再接入主体发电工程的烟道经烟囱排入大气。在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、FGD装置故障、检修停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。3.2.1.2设计原则当锅炉从启动（40%BMCR）到BRL工况以及BMCR工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行，并留有一定的裕量，当烟气温度超过限定的温度时，烟气旁路系统启运。每台炉系统中设置一台静叶可调轴流式增压风机，其性能能适应锅炉负荷变化的要求。设置烟气换热器，利用原烟气的热量加热净烟气。在设计条件下能保证烟囱入口的烟气温度不低于80C。在任何低负荷情况下，保证烟囱入口的烟气温度不低于70C。 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置双挡板门用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，在旁路烟道上装设单挡板门。系统设计合理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷运行工况，并确保净烟气不倒灌。压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。所有的烟气挡板门易于操作, 在最大压差的作用下具有100%的严密性。提供所有烟道、挡板、FGD风机、烟气换热器和膨胀节等的保温和保护层的设计。3.2.1.3 设备选型烟气系统主要设备包括增压风机、烟气烟气换热器、烟气挡板、烟道及其附件。3.2.1.3.1 增压风机每台炉配置一台增压风机，用于克服FGD装置系统内造成的烟气压降。增压风机采用静叶可调轴流风机。增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机的性能保证能适应锅炉各种变工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于20%，风量裕度不低于10%，并有10的温度裕量。增压风机在设计流量情况下的效率不小于85%。增压风机的辅助设备有：增压风机密封风机，每台增压风机配有一用一备两台密封风机。增压风机采用油脂润滑，密封风机强制冷却、密封，无润滑油站。增压风机参数见烟气系统主要设备清单。3.2.1.3.2 烟气烟气换热器烟气烟气换热器采用回转式烟气再热器。蓄热元件采用涂有搪瓷的钢板。采取低泄漏密封系统，减小未处理烟气对洁净烟气的污染。GGH漏风率始终保持小于1%。配有全套清扫装置。在燃用设计煤种的BMCR工况下当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，GGH都保证在烟囱入口的净烟气温度不低于80。在任何低负荷情况下，保证GGH出口的烟气温度不低于70C。烟气烟气换热器的辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。正常运行时采用压缩空气对换热器进行吹扫；烟尘浓度过高、换热器压损超过设计值时采用高压水对换热器进行吹扫；停机后采用工艺水进行冲洗。烟气烟气换热器参数见烟气系统主要设备清单。3.2.1.3.3 烟气挡板烟气挡板包括入口原烟气挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板，挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度和压力，并且不会有变形或泄漏。烟道旁路挡板采用带密封气的单档板门，100的气密性。旁路挡板具有快速开启的功能，全关到全开的开启时间15秒。FGD入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为双挡板，100%的气密性。挡板密封空气系统包括密封风机及其密封空气站,每套FGD两台密封风机,一运一备。密封气压力至少维持比烟气最高压力高500Pa，风机设计有足够的容量和压头。密封空气站配有电加热器。烟气挡板参数见烟气系统主要设备清单。3.2.1.3.4 烟道及其附件烟道根据可能发生的最差运行条件（例如：温度、压力、流量、污染物含量等）进行设计。烟道壁厚按6mm设计（按规定考虑了一定的腐蚀余量），烟道内烟气流速在1015m/s之间。所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，用碳钢制作，所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用可靠的内衬（鳞片树脂）进行防腐保护。旁路烟道（从旁路挡板到烟囱）也采取了防腐措施，防腐材料能够耐受160高温烟气(不超过20分钟)。烟道尺寸选取如下进口烟道：5300mm5800 mm /4500 mm6700 mm出口烟道：5000mm5700 mm旁路烟道：4500mm8000 mm各段烟道设计压力及运行温度和最大允许温度如下：原烟气烟道（GGH前）设计压力: -10004000 Pa运行温度: 118.5，最大允许温度160原烟气烟道（GGH后）设计压力: -10004000 Pa运行温度: 82，最大允许温度120净烟气烟道（吸收塔后GGH前）设计压力: -10004000 Pa运行温度: 43.3，最大允许温度120净烟气烟道（GGH后）设计压力: -10004000 Pa运行温度: 82，最大允许温度1203.2.1.3.4主要设备清单烟气系统主要设备清单序号名称单位数量性能1FGD进口原烟气挡板台1型号:气动双百叶密封挡板尺寸:53005800外壳材质：Q235-A叶片材质：Q235-A；密封材质：1.45292FGD进口原烟气挡板台1型号:气动双百叶密封挡板尺寸:45006700外壳材质：Q235-A叶片材质：Q235-A；密封材质：1.45293FGD出口净烟气挡板台2型号:气动双百叶密封挡板尺寸:50005700外壳材质：Q235-A+1.4529内衬叶片材质：Q235-A+1.4529；密封材质：C2764FGD旁路烟气挡板台2型号：气动单挡板（带密封风）尺寸：45008000外壳材质：Q235-A+1.4529内衬叶片材质：Q235-A+1.4529；密封材质：C2765密封空气系统套26FGD增压风机台2型号：静叶可调轴流式风机流量：1236987Nm3/h温度：128.5C6号机组压头：4150Pa7号机组压头：4450Pa外壳材质：Q235；叶片材质：16MnR；轴材质：35CrMo；电机：2500kW7增压风机冷却风机台4型号：离心式8烟气烟气换热器（RGGH）套2型号：回转式转速：1.5 转/分；BMCR工况（湿、实际含氧）：原烟侧入口烟量：1124543Nm3/h ；入口烟温：121.5；原烟侧入口烟气密度：0.91973kg/m3；原烟侧出口烟温：81.9；净烟侧入口烟量：1190246Nm3/h ；入口烟温：43.2； 净烟侧入口烟气密度：1.13137kg/m3 ；出口烟温：82；泄漏率1%；加热板材质：镀搪瓷换热元件；外壳材质：Q235+镀玻璃鳞片；转子材质：等同考登钢；轴功率：8kW；电机功率：10kW,40%BMCR工况出口烟温大于703.2.2 吸收系统3.2.2.1工艺描述石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过保证值。SO2吸收系统包括：吸收塔、吸收塔浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。吸收塔内浆液最大Cl离子浓度为20g/l。3.2.2.2设计原则湿式吸收塔或吸收塔系统设计成没有预洗涤塔的液柱塔，在气液接触区没有填料等内部件。 SO2吸收设备尽可能模块化设计。包括吸收塔和整个循环浆池。液柱的设计能保证SO2的去除量。 吸收浆液将从搅拌的吸收塔浆池由泵送至喷嘴系统，浆液向上喷射，并在重力作用下回到反应池，在上升和下降过程中，吸收SO2，吸收浆液将收集在吸收塔浆池内返回喷嘴循环利用。 吸收塔壳体设计能承受压力、管道推力和力矩、风和地震荷载，以及承受所有其他作用于吸收塔上的荷载。支撑和加强件能防止塔体倾斜和晃动。塔内管道、除雾器支架应有足够的强度和刚度。 吸收塔支撑结构的许用应力根据相应标准，按最大运行荷载设计，包括压力、静压头、外部附加荷载（如管道作用力）、风荷载和地震荷载。设计计算值要求的厚度还加上腐蚀余度。 相关规程未包括的局部荷载的实际应力（如喷嘴负荷、主要附件和结构不均匀）在相关规程基本允许的范围之内。 FGD工艺系统中吸收浆液最大Cl-浓度为20g/l。 夹带的浆液将在浆液喷雾系统下游的除雾器中收集。 吸收塔循环浆池中无需加入硫酸或其他化合物就能用就地增强浆液氧化的方法完成亚硫酸钙的氧化。吸收塔循环浆池容积保证吸收塔排出石膏的品质要求。 尽可能通过消除死角和其他诸如在贮槽中设搅拌器的措施来避免浆液沉淀。 吸收塔底面能完全排空液体。吸收塔浆液排出系统能在15小时之内排空吸收塔。整个吸收塔整体寿命为30年。3.2.2.3 设备选型3.2.2.3.1 吸收塔吸收塔采用液柱塔。主要性能参数见下表：吸收塔系统吸收塔吸收塔前烟气量（O2 6.27体积比，标态，湿态）m3/h1148454吸收塔后烟气量（O2 6.38体积比，标态，湿态）m3/h1190246设计压力mbar-1040浆液循环相关的停留时间min2.13浆液排除相关的停留时间h15液/气比l/Nm315.3烟气流速m/s4.1吸收塔烟气停留时间s2.24化学计量比Ca/去除 的SO2mol / mol1.03浆池固体含量（30）kg / m31227浆液含氯量g / l20流向（顺流/逆流）顺流/逆流浆池直径m10.99.9吸收塔区直径m10.99.9浆池高m6浆池容积m3647总高度m24吸收塔碳钢+玻璃鳞片树脂内衬表面积（约）m2999喷射层1喷嘴特殊人造橡胶搅拌器轴不锈钢搅拌器叶轮不锈钢氧化空气喷枪不锈钢喷射层数1喷射层间距m/每层喷咀数440喷嘴型式无压搅拌器数3搅拌器电机功率kW55氧化空气喷枪数3氧化空气喷枪位置搅拌器前除雾器位置吸收塔出口除雾器级数2吸收塔保温局部保温厚度mm50保温材质岩棉保温层数1外包层材质铝板外包层型式压型板保温结构3.2.2.3.2吸收塔浆液循环泵吸收塔浆液循环泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口轴套采用合金或相当材料，按40g/l的氯离子浓度进行选材。每套FGD配置3台循环泵，两台炉合设一套仓库备用叶轮，不设现场备用。在泵的每个吸入端装设自动关断阀，吸入口配备滤网。吸收塔浆液循环泵参数见吸收系统主要设备清单。3.2.2.3.3氧化风机氧化风机为罗茨型。氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。氧化风机为每塔两台，在设计煤BMCR工况条件下一运一备，在校核煤BMCR工况下，两台氧化风机一起运行。氧化风机流量裕量为10%，压头裕量为20%。氧化风机参数见吸收系统主要设备清单。3.2.2.3.4石膏浆液排出泵石膏浆液排出泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮和入口轴套采用合金或相当材料，按40g/l的氯离子浓度进行选材。每个吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备。排浆泵参数见吸收系统主要设备清单。3.2.2.3.5主要设备清单吸收系统主要设备清单序号名称单位数量性能1吸收塔套2型号:液柱塔含全套内部装置：浆液喷浆管及喷嘴、搅拌器、氧化空气管道、除雾器及喷嘴等2吸收塔浆液循环泵台6型号：离心式流量：6350m3/h压头：17.6mH外壳材质：球墨铸铁橡胶叶片材质： A49电机：450kW3氧化风机台4型号：罗茨式流量：5000Nm3/h压头：8500mmH2O叶片材质：可锻铸铁轴材质：合金结构钢4石膏浆液排出泵台4型号：离心式流量：50m3/h压头：55mH；外壳材质：球墨铸铁橡胶叶片材质： A493.2.3 石灰石浆液制备系统3.2.3.1 工艺描述用自卸密封罐车将成品石灰石粉(粒径为通过250目筛，筛余量小于10)通过管道送入钢制石灰石粉仓内，再由称重给料机送到石灰石浆液箱内加水制成浆液，然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。3.2.3.2设计原则两台锅炉的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。石灰石粉仓的设计有除尘装置，石灰石粉仓的容量按两台锅炉在BMCR工况运行5天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计。粉仓出口的给料机具有称重功能。全套吸收剂供应系统满足FGD所有可能的负荷范围。3.2.3.3设备选型石灰石浆液制备系统的主要设备有石灰石粉卸料、转运、贮存设备；石灰石浆液箱、泵和搅拌器。3.2.3.3.1石灰石粉卸料、转运、贮存设备用自卸密封罐车将成品石灰石粉(粒径为通过250目筛，筛余量小于10)通过管道送入钢制石灰石粉仓内。石灰石贮仓的容量按两台锅炉在设计煤条件下BMCR工况运行5天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计，贮仓容积按石灰石粉堆积密度为1.1t/m3设计，有效容积为877立方米。称重给料机用于测量和输送石灰石粉至石灰石浆液箱，每台石灰石称重给料机的容量按石灰石制浆系统要求的石灰石给料量来确定。采用变频叶轮给粉机。给料机在满负荷下也能启动。给料机将带有给料量调节控制器，调节范围能达到从0100%的可变给料量。给料机的计量精度为0.5%，控制精度为1%。石灰石粉卸料、转运、贮存设备参数见石灰石浆液制备系统主要设备清单。3.2.3.3.2石灰石浆液箱、泵和搅拌器石灰石浆液箱两台炉共用一个，容量按不小于两台锅炉燃用设计煤BMCR工况下的8小时的石灰石浆液量设计，有效容积为156立方米。配有一台搅拌器。石灰石浆液泵，单台容量按一台炉燃用设计煤种BMCR工况时的石灰石浆液耗量设计，同时满足校核煤种的要求。两台炉共设四台，两运两备；石灰石浆液箱、泵和搅拌器见石灰石浆液制备系统主要设备清单。3.2.3.3.3 石灰石浆液制备系统主要设备清单石灰石浆液制备系统主要设备清单序号名称单位数量性能1石灰石粉贮仓台1型号：圆柱形规格：10000D14000H（直段）容量：877m3材质：碳钢2粉仓气化系统套13石灰石粉给料机台2型式：叶轮式；出力：10t/h，电机功率：3kW：4石灰石浆液箱台1型号:立式箱尺寸:7,000D5,500H有效容积:156m3材质:碳钢+树脂内衬5石灰石浆液箱搅拌机台1型号：叶片涡轮式规格：叶片直径2100转速：30 转/分叶轮材质：碳钢橡胶衬套轴材质：碳钢橡胶衬套电机：15kW6石灰石浆液泵台4型号：离心式流量：30 m3/h，压头：35mH外壳材质：铸铁橡胶叶片材质：高镍合金A49电机：7kW3.2.4 石膏脱水系统3.2.4.1工艺描述吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机，进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率不大于10，由皮带输送机送入石膏储存间存放待运，可供综合利用。石膏旋流站出来的溢流浆液进入滤布冲洗水收集池，用泵送回吸收塔。石膏旋流站浓缩后的石膏浆液全部送到真空皮带机进行脱水运行。为控制脱硫石膏中Cl等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到石灰石制浆系统或返回吸收塔。3.2.4.2 设计原则每台炉设一套石膏旋流站。两套石膏旋流站各有一个膏浆液缓冲箱，并配有搅拌器，石膏浆液旋流站的容量按一台炉BMCR工况产生的石膏浆液量选择。系统设置两台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机的出力按设计煤种75的两台锅炉BMCR工况运行时产生的石膏浆液量配置，并满足校核煤种的要求。系统设置一个石膏储存间，其容积按两台锅炉BMCR工况设计煤种运行时三天（每天24小时计）的石膏量进行设计。石膏储存间设有铲车等装运设施。3.2.4.3设备选型石膏脱水系统的主要设备有真空皮带脱水机、石膏皮带输送机和石膏储存。3.2.4.3.1真空皮带脱水机安装两台可连续也可断续运行的真空皮带脱水机，每台真空皮带脱水机出力同时满足二台锅炉在BMCR工况运行时石膏产量的75%,即275%。脱水后石膏的含水率为10。真空皮带脱水机的辅助设备主要有石膏水力旋流器、真空泵、真空罐、滤饼冲洗水泵和滤布冲洗水泵、冲洗水箱、冲洗水返回泵。设有滤液箱一台及配套搅拌器。真空皮带脱水机设备参数见石膏脱水系统主要设备清单。3.2.4.3.2石膏皮带输送机和石膏储存石膏储存包括带卸料装置的石膏皮带输送机两台。设置石膏储存间一个，容积按两台锅炉燃用校核煤BMCR工况运行时三天（每天24小时计）的石膏量，石膏储存间的尺寸为长24米，宽15米，高度为8.1米。石膏堆放时，静止角度（安息角）为45，在石膏储存间堆积三天石膏量后，可保持石膏运输车辆4.5米通道，保证石膏的运输。石膏皮带输送机和石膏储存设备参数见石膏脱水系统主要设备清单。3.2.4.3.3主要设备清单石膏脱水系统主要设备清单序号名称单位数量性能1石膏浆液旋流装置台2型号：垂直式水力旋流器容量：25m3/h2石膏浆液缓冲箱台2型号：立式尺寸：1500D2000H容积：2.7m3材质：碳钢+衬胶3皮带脱水机台2型号：真空皮带脱水机规格：9.5 t/h (湿滤饼)过滤面积：12 m2框架材质：碳钢电机：3.7kW4真空泵台2型号：水环式流量：3,600m3/h；压头：270mmHg(A)外壳材质：碳钢；叶片材质：碳钢；电机：90kW5真空罐台2型号：垂直圆柱形材质：碳钢树脂内衬6滤饼及滤布冲洗水箱台1型号：立式罐尺寸：1500D1300H容积：2.3m3；材质：碳钢7滤布冲洗水泵台2型号：离心式清水泵流量：10m3/h压头：45mH；电机：5.5kW8滤饼冲洗水泵台2型号：离心式清水泵流量：10m3/h压头：15mH；电机：2.2kW9滤液池搅拌器台1型号：叶片涡轮式叶片直径1000mm，转速37 转/分叶轮材质：碳钢橡胶衬套轴材质：碳钢橡胶衬套电机：2.2kW10滤液泵（废水泵）台2型号：液下式流量：15 m3/h，压头：30 mH外壳材质：球墨铸铁叶片材质： A49电机：5.5kW注：带“”设备参数最终由真空皮带脱水机供货商确定。3.2.5 工艺水系统3.2.5.1 工艺描述从电厂供水系统引接至脱硫岛的水源有两路，一路是工业水，另一路是工艺水（循环水排水（中水）。吸收塔中氯离子浓度影响吸收剂的反应活性，吸收塔内氯离子浓度一般都控制在一定浓度下（20000ppm），本工程吸收塔中氯离子来源如下：烟气中HCL、补充的工业水和工艺水。根据技术协议提供的工业水水质指标，工业水中氯离子浓度45.16mg/l，根据第一次设计联络会提供的工艺水水质指标，工艺水（循环水排水（中水）中氯离子浓度900mg/l，工艺水中氯离子浓度为工业水的19.93倍，是非常不好的水质。技术协议签订时，没有提供工艺水（循环水排水（中水）的水质指标，工艺水的耗量是全部按工业水考虑的，在此状态下，工艺用水量平均值不大于 74 t/h(其中：工业水消耗量10 t/h, 工艺水消耗量64 t/h)。第一次设计联络会后根据西北设计院提供的工艺水（循环水排水（中水）水质指标进行重新核算，需重新调整工业水和工艺水的比例，来维持吸收塔内氯离子浓度的设计值，调整后工业水和工艺水的比例为：工艺用水量平均值不大于 74 t/h(其中：工业水消耗量50 t/h, 工艺水消耗量24 t/h)。工业水主要用户为（不限于此）：水环式真空泵、真空皮带脱水机、氧化风机和其他设备的冷却水及密封水并考虑回收利用、石灰石浆液制备用水。工艺水主要用户为（不限于此，与设备冷却水混合后使用）：烟气换热器的冲洗水；除雾器用水因工艺水（循环水排水（中水）中氯离子含量，其水箱考虑防腐，其管材采用316L。3.2.5.2 设计原则工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。工艺水箱的可用容积按两台炉脱硫装置正常运行0.5小时的最大工艺水耗量设计。工艺水系统为两台炉共用，工艺水泵的容量按两台炉100%BMCR工况的用水量（共两台，一运一备）设计。除雾器冲洗水泵两个吸收塔公用，按 2100%容量（其中1台为备用）设计，并提供保安电源。3.2.5.3主要设备清单工艺水系统主要设备清单序号名称单位数量性能1工业水箱台1型式：立式；尺寸：3500D4000H；有效容量：20m3；材质：碳钢涂料2工艺水箱台1型式：立式；尺寸：2000D3000H；有效容量：8m3；材质：碳钢内衬3工业水泵台2型号:离心式流量:75m3/h扬程:35mH材质外壳:碳钢，叶轮:碳钢电机：18.5kW4除雾器冲洗水泵台2型号:离心式流量:190m3/h扬程:55mH材质外壳:碳钢，叶轮:碳钢电机：55kW5管道泵台2型式：管道泵；流量：18m3/h；压头：20 mH；外壳材质：碳钢；叶片材质：碳钢；轴材质：碳钢；轴功率：7.5kW3.2.6 排放及事故系统3.2.6.1工艺描述和设计原则FGD岛内设置一个两台炉公用的事故浆液箱，事故浆液箱的容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求。吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次FGD启动时的晶种。事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）一台。泵的容量按一台炉BMCR工况时的排浆泵浆液量考虑。FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时进行冲洗，其冲洗水就近收集在各个区域设置的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。3.2.6.2设备选型事故浆液箱为两台炉公用，事故浆液箱的容量能够满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排空的要求，有效容积为647m3。两台吸收塔各设有一个集水坑及配套的搅拌器和一台集水坑泵；石灰石浆液制备区设有一个集水坑及配套的搅拌器和一台集水坑泵；集水坑设备参数见第十四卷 主要设备材料清册。排放及事故系统主要设备参数见排放及事故系统主要设备清单。3.2.6.3 排放及事故系统主要设备清单排放及事故系统主要设备清单序号名称单位数量性能1事故浆液箱台1型号:垂直圆柱形尺寸:9500D 10,000H 有效容积:647m3材质:碳钢+树脂内衬2事故浆液箱搅拌器台1型号：叶片涡轮式规格：叶片直径2900mm 转速：20 转/分叶轮材质：碳钢橡胶衬套轴材质：碳钢橡胶衬套电机：22kW3事故浆液箱排浆泵台1型号：离心式流量：60m3/h压头：30mH；外壳材质：球墨铸铁叶片材质： A49电机：15kW3.2.7 压缩空气系统3.2.7.1工艺描述及设计原则脱硫岛仪表用气和杂用气气源由甲方主机空压站提供，压力为0.5-0.65MPa。 脱硫岛内按需要设置足够容量的贮气罐，仪用贮气罐和杂用贮气罐分开设置。贮气罐的供气能力满足当全部空气压缩机停运时，依靠贮气罐的贮备，能维持整个脱硫控制设备继续工作不小于15分钟的耗气量。气动保护设备和远离空气压缩机房的用气点，宜设置专用稳压贮气罐。贮气罐工作压力为0.8MPa。3.2.7.2 压缩空气用户清单序号用户名称使用制度使用压力MPa使用量最大（m3/min）平均（m3/min）杂用压缩空气1GGH吹扫间断0.50.648102设备吹扫间断0.50.61/小计49仪用压缩空气1皮带脱水机连续0.20.50.10.12烟气分析仪间断0.50.60.4/3烟气流量计间断0.50.60.2/4布袋除尘器间断0.40.50.5/5其它间断0.50.60.2/小计1.4合计50.4123.2.7.3设备选型仪用稳压罐一个，容积10m3；杂用储气罐一个，容积20m3。贮气罐工作压力0.7MPa。3.2.8 管道浆液管道内衬4mm厚的丁基橡胶。一般管道用无缝钢管（GB/T8163-99）或低压流体输送焊接钢管。3.2.9 检修吊车检修吊车配置见下表。用 户 名 称配置单位数量吸收塔浆液循环泵用电动葫芦起重量10吨，起吊高度8米台4氧化风机用电动葫芦起重量5吨，起吊高度6米台2增压风机检修用电动葫芦起重量5吨，起吊高度5米台2增压风机电机检修用电动葫芦起重量20吨，起吊高度5米台2换热器组件用电动葫芦起重量3吨，起吊高度5米台2真空皮带脱水机检修用电动葫芦起重量3吨，起吊高度5米台1真空泵检修用电动葫芦起重量3吨，起吊高度3米台1石灰石贮仓顶部用电动葫芦起重量1吨，起吊高度40米台1石膏楼吊装孔电动葫芦起重量5吨，起吊高度24米台1其它检修用电动葫芦起重量1吨，起吊高度5米台23.2.10脱硫装置、烟道及浆液管道的防腐3.2.10.1管道的防腐对于石灰浆液、石膏浆液、滤液、工艺水管道进吸收塔的一次阀门与吸收塔之间的管道及管件，由于管内有(或接触)固体颗粒及腐蚀性介质，对管道内壁有防腐耐磨的要求。这部分介质管道使用普通碳钢管道内衬丁基橡胶或FRP管道。对小口径管道，衬胶加工较困难，允许采用具有耐磨防腐的不锈钢(或合金钢)管道替代。对工艺水、普通压缩空气等无防腐要求的管道，用普通的碳钢钢管。部分品质要求较高的仪表用压缩空气管道，用不锈钢钢管（或铜管）。3.2.10.2钢结构防腐吸收塔壳体由碳钢制做，内表面采用玻璃鳞片树脂的防腐设计。吸收塔入口段干湿界面烟道采用5mm厚进口C276合金钢制作，长度约1000mm。所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，用碳钢或相当材料制作，所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，采用可靠的内衬（鳞片树脂）进行防腐保护。旁路烟道（从旁路档板到烟囱）也采取了防腐措施，防腐材料能够长时间耐受160烟气（小于20分钟）。浆液罐的防腐：采用树脂内衬防腐。浆液池的防腐：采用树脂内衬防腐。3.2.11保温及油漆（1）保温及油漆设计规范吸收塔顶部约20米标高以上塔体采取保温隔热措施，其外护层表面温度低于50。烟道采取保温隔热措施，使其外护层表面温度低于50。保温主材使用岩棉（国标），外表采用0.50.7mm厚的铝合金板。除要求保温管道外加保温材料外，管道及设备外表面均用普通油漆进行防腐处理，局部管道（或设备）处由于易于与腐蚀性介质接触的位置用树脂进行防腐处理。管道保温及油漆按国家及电力部相关设计规范执行。钢结构的防锈涂漆遵循钢结构设计规范（GBJ17-88）进行设计。钢结构涂漆前要求喷砂进行除锈处理。3.2.12 FGD工艺系统物料消耗指标FGD工艺系统物料消耗指标见下表：项 目内 容机组容量2300MW脱硫率95%机组年利用小时数5500小时FGD装置年利用率95%年SO2减排量9802吨/12995吨(设计煤种/校核煤种)年粉尘减排量281.9吨/279.2吨(设计煤种/校核煤种)年石灰石消耗量（设计煤）4.0205104 吨年工业水消耗量（设计煤）4.07105 吨电耗（设计煤）7781kWh/h年石膏产量（设计煤）6.93104 吨占地面积7500 m2建筑系数49.3%运行人员按5班4运转配置，每班3人，总计15