壳体压铸模的设计与制造 (2)

摘 要压铸工艺是一种高效率的少、无切削金属的成型工艺。压铸是将熔融状态或半熔融状态合金浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。金属压铸模成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法, 金属压铸模是压铸成型的重要工艺装备。模具作为重要的工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门中，占有举足轻重的地位。工业产品零件粗加工的 75%，精加工的 50%及塑料零件的 90%是由模具完成的。模具制造的工艺方法可以分为锻造、热处理、切削加工、表面处理和装配等，其中以切削加工为主要的加工方法。切削加工大体可以分为切削机床加工、钳加工和特殊加工等，通常模具零件的加工工艺路线一般应遵循普通机械加工工艺的基本原则。压铸模零件的加工大体可以分为模板加工、孔及孔系加工、成型零件加工等，对不同的模体应根据其自身的实际情况选择合适的加工方法。随着世界科技进步和机床工业的发展，数控机床作为机床工业的主流产品，已成为实现装备制造业现代化的关键设备，是国防军工装备发展的战略物资。数控机床的拥有量及其性能水平的高低，是衡量一个国家综合实力的重要标志。加快发展数控机床产业也是我国装备制造业发展的现实要求。数控加工是现代制造技术的典型代表，数控技术是机械加工自动化的基础，是数控机床的核心技术，其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平。本文从具体零件工艺分析入手详略得当的介绍了压铸工艺、压铸机的选用、压铸模的设计等。【关键词】压铸模 模具 工艺 数控技术【论文类型】理论实践研究型AbstractThe compression casting process is a less efficient, non-cutting metal forming process,and the compression casting is fuses the condition or half fusing condition alloy pours in the die-casting machine the pressure room, under the high pressure function, in presses the mold by the extremely high speed backfill in the die space, and causes under the high pressure to fuse alloy cooling to congeal thus forms high benefit, high efficiency precision casting method.The metal presses the mold formation technology is at present takes shape the non-ferrous metal structural element important formation technique, the metal presses the mold is the compression casting formation important craft equipment.The mold took the important craft equipment, in industry sectors and so on the consumable, electric appliance electron, automobile, airplane manufacture, holds the pivotal status.The industry product components rough machining 75%, the precision work 50% and the plastic parts 90% are complete by the mold. The mold makes the technique may divide into forging, the heat treatment, the machining, the surface treatment and the assembly and so on, in which take machining as the main processing method.The machining may divide into the cutting engine bed processing, the pliers processing and the special processing roughly and so on, the usual mold components processing craft route should follow the ordinary machine-finishing craft generally the basic principle.Presses the mold components the processing to be possible to divide into the template processing, Kong Jikong roughly is the processing, the formation components processing and so on, should act according to its own actual situation choice appropriate processing method to the different die body. Along with the world advance in technology and the machine tool industry development, the numerical control engine bed took the machine tool industry the mainstream product, has become the realization equipment manufacturing industry modernization the essential equipment, is the national defense war industry equips the development the strategic resources.The numerical control engine bed capacity and the performance capability height, is weighs a national synthesis strength the important symbol.Speeds up the development numerical control engine bed industry also is our country equips the manufacturing industry development the reality request.The numerical control processing is modern technique of manufacture typical representative, the numerical control technology is the machine-finishing automation foundation, is the numerical control engine bed core technologies, its horizontal height relates the national strategy status and manifests the national comprehensive national strength the level.In this paper, the specific parts from the process of analyzing the level of detail appropriate to introduce a compression casting, the selection of compression machine, compression mold design.【Key word】The compression casting mold、Mold、the numerical control technology【Dissertation type】A theory and practice and research目 录第 1章 零件工艺性分析1.1 零件工艺性分析1第 2章 压铸机型号的选择2.1 压铸机选用原则32.2 按锁模力选择压铸机32.3 按压室充满度选择压铸机 4第 3章 确定模具结构3.1 确定分型面63.2 确定压铸件在模具中的位置63.3 浇注系统的确定 73.4 成型零件的设计 73.5 模架结构 143.6 推出机构设的计 163.7 浇注系统及排溢系统的设计 17第 4章 绘制压铸模装配图19第 5章 绘制模具零件图20第 6章 典型零件机械加工工艺规程6.1 导套机械加工工艺过程226.2 斜销数控加工程序23致 谢 24参考文献 25 附 录 27第 1章 零件工艺性分析1.1零件工艺性分析此零件结构较为复杂，壳表面与内侧均有凸台，外围有侧孔，但壁厚基本均匀，且在铸件面之间均有圆角过渡，圆角半径适宜，孔直径和深度的比例合适。（见图 1）压铸件所要求的尺寸精度和表面粗糙度都较适当，能用压铸方法能达到尺寸要求的精度。压铸件的材料为 YZAlSi12 压铸铝硅合金，由教科书查得其平均收缩率为 0.6%。工艺规程的制定见下表压铸工艺卡。 表 1压力铸造工艺卡 产品名称 压铸件名称 壳体牌号YZAlSi12数量 /材料新旧炉料比2：1（质量比）压铸件质量/kg 0.387浇注系统质量/kg0.24每模件数1 镶嵌件预热温度 /模具预热温度/ 230240 名称 牌号方法和次数压铸温度/ 650680涂料 胶体石墨用刷子每压铸一次涂定模一次压射比压/MPa 5760 型号 压室直径/mm压射速度/ms -1 3.05.0设备J1113C 60保压时间 /s 1.52.0冷却方式 自然冷却留模时间 /s 6.58.0工艺规程铸件投影面积/mm 2 17195工艺说明图 1 壳体零件图第 2章 压铸机型号的选择2.1压铸机的选用原则在实际生产中，选择压铸机时，主要根据产品的品种，生产批量和压铸件的论廊尺寸以及铸件合金种类和重量大小，其次压铸机的性能、精度和价格。（一）按产品的品种和生产批量在产品多品种、小批量生产时，通常选用液压系统简单,适应性强的能快速进行调整的压铸机;在组织产品为少品种,大批量生产时,要选用配备各种机械化和自动化的机构 ,控制系统及装置的压铸机;对单一品种,大批量生产的铸件 ,还可以选用专用的压铸机。（二）按压铸件的特点每一种压铸机都具有一定的技术规格，当针对具体产品对象选用压铸机时，最主要的是根据压铸件的特定一轮廊尺寸、重量、合金种类。应为铸件的论廊尺寸与压铸机的锁模力和开型距离有关；而铸件的合金种类与重量则与压室中合金的最大容量有关。在选用压铸机时，应核算锁模力，压铸件在分型面上的正投影总面积（包括浇注系统和排溢系统及余料）应小于压铸机额定锁模力、额定投影面积、压室的额定容量以及开型时满足相关的要求，在此初选用 J1113C 型压铸机。2.2 按照锁模力选择压铸机锁模力可按下式计算：FsK(Fz+Ff)=KPb(A+Actan)103 1式中：F s锁模力；Fz模具无侧向抽芯时的膨胀力（KN）；K安全系数，一般取 11.3，小型压铸件取小值，大型压铸件取大值；Pb压射比压；A铸件、浇注系统及排溢系统在分型面上的投影面积之和（m 2）;Ff楔紧块斜面的法向分力（KN）；Ac侧向活动零件端部成型部分投影面积之和（m 2）；楔紧块的倾斜角。取此零件的压射比压 Pb 为 60MP，估算铸件、浇注系统及排溢系统在分型面上的投影面积之和为 17210-4 m2，因为侧面型芯端面面积 Ac 很小，忽略 Ff，取 K=0.8。故锁模力：FsKFz=K PbA103=0.86017210-4103=825.6（KN）查表得 J1113C 型压铸机锁模力为 1250KN，大于计算所需锁模力 825.6KN。取压室直径 60mm,压室内最大铝合金浇注量为 2kg，压铸件和浇注系统的总重量为 0.627kg,故满足要求。则对应的最大压射比为：Pbmax=4Fymax/D2 1式中：F ymax最大压射比（N）;Pbmax最大压射比压（Pa）;D压室直径（m）。查表得 Fymax=1.372105N，则：Pbmax=4Fymax/D2=（41.37210 5）/ （3.1460 210-6）=48.5510 6Pa忽略 Ff 按式（6.3），取 K=0.8，则：Fz=10348.5517210-4=835.1KNFs=0.8835.1=668.1KN实际所需锁模力 668.1KN 小于 J1113C 型压铸机的额定锁模力 1250KN，故此压铸机能满足锁模力要求。 2.3 按压室充满度选择压铸机压室充满度指浇入压室的金属液量的百分数，一般以 7080为宜。若充满度过小，则增加压室内的空气量，金属液包卷气体严重，看来使铸件气体增加，还会使金属液激冷，模具热平衡难以控制。模具热平衡和冲头压射行程都与金属液浇入量有关，所以每一压铸循环，浇入量必须准确或变化很小，尤其对卧式冷压室压铸机更为重要。压室充满度计算公式为 =mj/ms100%=4mj/d2l100% 1式中 压室充满度（%）；mj浇入压室金属液的质量（g）；ms压室内完全充满金属液的质量（g）;d压室内径（cm）;l压室有效长度（包括浇口套长度）（ cm）;金属液密度（g/c ） 。3m综上所述，选用 J1113C 型卧式冷压室压铸机能满足压铸要求。第 3章 确定模具结构3.1 确定分型面分型面的定义：压铸模的定模与动模接合表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线所决定的，而模具上垂直于锁模力方向的接合面，即为基本分型面。压铸件分型面设计的原则：（1） 开模时，能保持铸件随动模移动方向脱出定模；使铸件保留在动模内；并且为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。（2） 有利于浇注系统和排溢系统的合理布置。（3） 为保证铸件的尺寸精度，应使尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模内。（4） 使压铸模的结构简化并有利于加工。（5） 其他：如考虑铸造合金的性能，避免压铸机承受临界负荷（或避免接近额定投影面积） 。图 2 铸件分型面由图可知道，该铸件壳体分型面为 A-A（上图） 。这样分型使得型芯、型腔结构简单，易于制造；有益于浇注系统和排溢系统的设置；将主型芯设在动模一侧，利于铸件的推出，便于脱模取件且能保证尺寸。3.2 确定压铸件在模具中的位置型腔数目的确定（一）单型腔、多型腔的优缺点及适用范围分析单型腔模具的优点：有铸件的精度高；工艺参数易于控制；模具制造成本底，周期短。缺点有：铸件成形的生产率底，铸件的成本高。适用于铸件较大，精度要求较高的或者小批量及试生产。多型腔模具的优点有：铸件成形的生产率高，铸件的成本低。缺点有：铸件的精度低；工艺参数难以控制；模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。适用于大批量，长期生产的小型铸件。（二）型腔数目的确定因素有四点，根据经济性、根据锁模力、根据铸件精度、根据注射量。由于此壳体零件较为复杂，有多个斜抽芯。经综合考虑确定为一模一腔。3.3 浇注系统的确定根据压铸件结构，外侧浇口设在轮沿上，当合金液充填型腔时，型腔内气体可由分型面排出气体，有利于排气；有利于静压力的传递；便于压铸件的后处理，能获得较好的压铸件。图 3 壳体浇注系统3.4 成型零件的设计一设计要点压铸模结构中构成型腔以形成压铸件形状的零件称为成型零件。压铸模的成型零件主要是指镶块和型芯，在结构形式上，分为整体式结构和镶拼式结构两种。整体式结构：成型部分的型腔直接在模板上加工而成，整体式结构适用于小型单腔的简单模具；生产精度要求不高和低熔点合金压铸件的模具；生产批量小，可不需进行热处理的模具，一般较少采用。镶拼式结构：成型部分的型腔和型心是由镶块镶拼而成，镶块装入模具的套版内加以固定，就构成了动（定）模型腔。这种结构广泛地应用于压铸模具中。综上所述 选用镶拼式结构。结构如下图所示：图 4 壳体成型零件二收缩率的确定1.实际收缩率 压铸件的实际收缩率 实 是指室温时的模具成型尺寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比，即： 实 =（A 型 A 实 ）/A 型 100% 1式中 A 型 室温下模具的成型尺寸（ mm）；A 实 室温下压铸件的实际尺寸（ mm）。2.计算收缩率 设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率为计算收缩率 ，它包括了压铸件收缩值和成型零件从室温到工作温度时膨胀值。=（AA ）/A100% 1式中 A通过计算的模具成型零件尺寸（mm）;A 压铸件的公称尺寸（ mm）。3. 收缩率的确定 压铸件的收缩率应根据压铸件结构特点、收缩受阻条件、收缩方向、压铸件壁厚、合金成分以及有关工艺因素等确定。（1）压铸件结构复杂、型心多，收缩受阻大时，收缩率较小，反之收缩率较大。（2）薄壁压铸件收缩率小，厚壁压铸件收缩率大。（3）压铸件脱模温度越高，压铸件同室温的温差越大，则收缩率也大。（4）压铸件收缩率受模具型腔温度不均匀的影响，靠近浇口处型腔温度高，收缩率较大，远离浇口处型腔温度较低，收缩率较小。综上所述和经验数值确定收缩率为 0.5% 三模具成型尺寸计算（1） 铸件的成型尺寸分类（下图示）（1） 、 （10） 、 （23） 、 （25）属于型腔径向尺寸；（17） 、 （18） 、 （20）属于型腔深度尺寸；（2） 、（3） 、 （4） 、 （6） 、 （9） 、 （11） 、 （12） 、 （16） 、 （22）属于型芯径向尺寸；（13）属于型芯深度尺寸；（8） 、 （19） 、 （24）属于中心距离位置尺寸。图 5 壳体主要成型尺寸（2） 型腔尺寸计算D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ 1H 0+ =（ H+H-0.7） 0+ 1式 中 D 、 H 型 腔 尺 寸 或 型 腔 深 度 尺 寸（ mm） ；D、 H压 铸 件 外 形 的 最 大 极 限 尺 寸 （mm） ；压铸件计算收缩率（%） ；压铸件公称尺寸的偏差（mm ） ；成型部分公称尺寸的制造偏差（ mm） ；0.7尺寸补偿和磨损系数计算值（mm）.(1)148h14(0-1)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(148+1480.5%-0.71) 0+(1/51) mm=148.04 0+0.2 mm（ 10） 128h14(0-1)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(128+1280.5%-0.71) 0+(1/51) mm=127.94 0+0.2 mm（ 23） SR18h14(0-0.43)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(18+180.5%-0.710.43) 0+(1/50.43) mm=17.7890+0.08 mm（ 25） SR10h14(0-0.36)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(10+100.5%-0.70.36) 0+(1/50.36) mm=9.7980+0.072 mm（ 17） 4h14(0-0.3)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(4+40.5%-0.70.3) 0+(1/50.3) mm=3.810+0.06 mm（ 18） 50h14(0-0.62)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(50+500.5%-0.70.62) 0+(1/50.62) mm=49.816 0+0.124 mm（ 20） 4h14(0-0.3)D 0+ =（ D+D-0.7） 0+ =(4+40.5%-0.70.3) 0+(1/50.3) mm=3.810+0.06 mm（3） 型芯尺寸计算d 0- =（ d+d-0.7） 0- 1h 0- =（ h+h-0.7） 0- 1式 中 d 、 h 型 芯 尺 寸 或 型 芯 高 度 尺 寸 （ mm） ；d、 h压 铸 件 外 形 的 最 小 极 限 尺 寸 （ mm） ；压铸件计算收缩率（%） ；压铸件公称尺寸的偏差（mm ） ；成型部分公称尺寸的制造偏差（ mm） ；0.7尺寸补偿和磨损系数计算值（mm）.（2）121h14( 0+1)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(121+1210.5%-0.71) 0- (1/51) mm=120.9050- 0.2 mm（3）25h14( 0+0.52)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(25+250.5%-0.70.52) 0- (1/50.52) mm=24.7610- 0.104 mm（4）10h14( 0+0.36)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(10+100.5%-0.70.36) 0- (1/50.36) mm=9.7980- 0.072 mm（6）12h14( 0+0.43)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(12+120.5%-0.70.43) 0- (1/50.43) mm=11.7950- 0.086 mm（9）8h14( 0+0.36)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(8+80.5%-0.70.36) 0- (1/50.36) mm=7.788 0- 0.072 mm（11）20h14( 0+0.52)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(20+200.5%-0.70.52) 0- (1/50.52) mm=19.736 0- 0.104 mm（12）10h14( 0+0.36)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(10+100.5%-0.70.52) 0- (1/50.36) mm=9.7980- 0.072 mm（16）8h14( 0+0.36)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(8+80.5%-0.70.36) 0- (1/50.36) mm=7.788 0- 0.072 mm（22）41h14( 0+0.62)d 0- =（ d+d-0.7） 0- =(41+410.5%-0.70.62) 0- (1/50.62) mm=40.7710- 0.124 mm（13）4h14( 0+0.3)h 0- =（ h+h-0.7） 0- =(4+40.5%-0.70.3) 0- (1/50.3) mm= 3.81 0- 0.06 mm（4） 中心距离位置尺寸L =（L+L） 1L 成型部分的中心距离、位置的平均尺寸（mm） ；L压铸件中心距离、位置的平均尺寸（mm） ；压铸件计算收缩率（%） ；压铸件中心距离、位置尺寸的偏差（mm ） ；成型部分中心距离、位置的制造偏差（ mm） 。尺寸的极限偏差按（GB180479）中 Js 选取。（8）150.35L =（L+L） =（15+15 0.5%）（1/5 0.35）=15.0750.07mm，取 15.080.07mm。（19）240.42L =（L+L） =（24+24 0.5%）（1/5 0.42）=24.120.084mm（24）400.50L =（L+L） =（40+40 0.5%）（1/5 0.50）=40.20.1mm3.5 模架结构压铸模是由定模和动模两个主要部分组成。定模与压铸机压射机构连接，并固定在定模安装板上，浇注系统与压室相通。动模则安装在压铸机的动模板上，并随动模安装板移动而与定模合模或开模。压铸模由 8 个主要部分组成，一般的有 28 种部件、零件。压铸模的部件、零件术语见 GB8847-88压里力铸造模具术语 该国标是 1988年 2 月国家标准局批准并于当年 9 月实施。压铸模的基本结构综述如下：压铸模用的材料在压铸过程中，压铸模（尤其是型腔型心等成形部分）直接受到高温高压高速合金夜流的激烈冲刷和冲击作用，使接触表面受到侵蚀和磨损，熔融合金带入的热量以及冲击作用，使部分动能转化为热能，致使型腔型芯与夜流接触的表面温度迅速升高，而内部较低，导致型腔与型心形成热应力，甚至产生裂纹；当开型后，型腔型心与空气接触和喷刷涂料时，有激冷作用，这样在每一个压铸环中，由于周期性的忽冷忽热作用而形成交变热应力造成热疲劳裂纹；同时，抽芯和顶出铸件时有磨损以及夜流和气体的腐蚀作用等，因此压铸模成型零部件的材料应符合下列要求：在高温下具有较高的强度硬度抗回火的稳定性和良好的冲击性。较好的导热性和抗热疲劳性能在高温下不易氧化，能低抗熔流的粘附和腐蚀。热膨胀系数小。热处理变形小。可但锻性好，切削加工性能良好。修复及修改时能够溶解。模架大小设计与材料选择名称 规格 材料 备注外形尺寸：532x400x370 (mm) 定模套版：532x400x130(mm) 50# 调质 HRC28-35动模套版：532X400X140(mm) 50# 调质 HRC28-35模脚： 400X100X90(mm) 50# 调质 HRC28-35顶针固定板：400x348x20(mm) 50# 调质 HRC28-35顶针推板： 400x348x30(mm) 50# 调质 HRC28-353.6 推出机构的设计（一）推出机构的组成推出机构一般由下列几部分组成推出元件 用于推出压铸件。如推干、推管、顶针推板、顶针固定板等。复位元件 控制推出机构在合模状态时准确地回到原位。如复位杆和能兼起复位作用的推杆、卸料板等。限位元件 保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止退，限位作用。如当钉、当圈等。导向元件 保证推出机构按既定方向平稳可靠地往复运动。如推板导柱（导钉、导杆、支柱）、推板导套等。结构元件 使推出机构各元件装配成一体，起固定作用。如推杆固定板、推板、其它连接件。（2）推出机构的计算直线推出当 H20mm 时，S 推 H+K 当 H20mm 时，1/3H S 推 H当使用斜钩推杆时，S 推 H+10mm 2式中 H滞留压铸件的最大成型长度（mm）；S 推 直线推出距离（mm）；K安全值，K=35mm 。现在设计的铸件最大成形长度 H 为 50mm 所以 S 推 =50+5=55（mm）（3）侧抽芯机构设计在分型面、浇注系统、压铸机已确定的基础上，确定以下模具结构：由于铸件有3 个侧孔，固要用侧向抽芯机构。采用斜销抽芯机构，斜销固定在定模滑块在动模。用滑块，型芯组成滑块型芯抽出 3 面的侧孔。型芯的包紧力较大，开模时要迫使铸件脱离定模。为确保这一效果不至于影响铸件变形和拉坏，采用斜销延时抽芯结构，将斜销与滑块配合的外侧给出一定的间隙 使抽拔动作在开模后有一段延时过程，当间隙 消除后着进行抽拔。（4）脱模机构根椐压铸机的特性，推出顶杆在动模部分，所以脱模推出机构设计在模具的动模部分，在压铸前还喷上脱模剂。由于铸件在收缩时在动模部分的内表面的投影面积 a大于在定模部分的外表面的投影面积 b（如图 6 所示），所以能够保证铸件留在动模部分。图 63.7 浇注系统及排溢系统的设计（一）浇注系统的确定根据压铸件结构，外侧浇口设在轮沿上，当合金液充填型腔时，型腔内气体可由分型面排出气体，有利于排气；有利于静压力的传递；便于压铸件的后处理，能获得较好的压铸件。图 7 壳体浇注系统（二）排溢系统的设计溢流槽的作用：1.溢流槽布置在模具温度低的部位时可调节型腔的温度场分布。2.布置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模镶块的包紧力，便于铸件在开模时留在动模。3.作为压铸件存放、运输及加工时支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。4.有利于排气和顶出作用。如下图：图 8 溢流槽第 4章 绘制压铸模装配图根据确定的模具组成结构及计算所得尺寸，查看有关设计手册得到相关数据，绘制压铸模装配图，模具总体安装的技术要求见壳体压铸模总装图。动作过程：开模时，压铸件开始脱离定模型芯，继续开模，斜销开始将滑块抽拔。开模结束后，推板带动推杆将铸件推出，然后取出铸件。合模时，复位杆带动推板和推杆复位。图 9 壳体压铸模装配图第 5章 绘制模具零件图斜销零件（装配图序号 24）图 10 斜销大型芯零件图（装配图序号 30）图 11 大型芯导套零件图（装配图序号 37）图 12 导套定模套板零件图（装配图序号 2）第 6章 典型零件机械加工工艺规程图 13 定模套板 第 6章 典型零件机械加工工艺规程6.1 导套机械加工工艺过程卡片表 2 导套机械加工工艺过程卡片材料牌号T10A 毛坯种类 锻件 毛坯外型尺寸毛坯件数每台件数备注工时工序号工序名称工序内容 车间 工段设备 工艺装备 准终 单件05 退火10 车 1. 以三爪卡盘固定大端粗车小端及其端面，掉头再粗车大端及其端面。2. 车退刀槽。卧式车床车刀15 钻 钻通 28 的孔金工车间钻床 麻花钻20 正火25 车 1. 精车外轮廓2. 精车端面确保 76mm3. 精车 8mm 的端面卧式车床车刀30 扩 固定大端扩孔到 32，掉头固定小端扩孔到 33 长到尺寸 26mm金工车间 卧式车床35 淬火到 4550HRC40 磨 1.粗磨外轮廓，端面2.精磨外轮廓，端面外圆磨床砂轮45 铰 粗铰 33、32 的孔，精铰 32 的孔金工车间卧式车床绞刀50 研磨 研磨 32 的孔图 14 导套锻件图6.1斜削数控加工程序N10 G00 X132 Z50N20 M03 S1000N30 T0101 M06N40 X42 Z5N50 G71 U2 R0.5N60 G71 P60 Q110 U0.1 W0.1 F40N70 G00 X16 Z5N80 G01 Z0N85 X24 Z-8N90 X23 Z-112N1