塑料涂料桶盖成型工艺分析及模具设计

摘 要本文通过对塑件的结构进行分析，用 UG 对塑件进行三维造型，用 Moldflow对塑件进行浇口位置分析、填充分析、冷却水路分析、熔接痕分析。并进行分型面的选择与浇注系统的设计、成型零部件设计、推出机构的设计、侧向分型与抽芯机构的设计等，设计出了一整套的注塑模具。此模具的特点是采用推板推出塑件，可以采取强制脱模方式。关键词：UG；Moldflow；侧向分型；推板- 2 -ABSTRACTBased on the analysis of the structure of plastic parts, using UG three-dimensional shape of the plastic parts, plastic parts for use Moldflow to the gate location analysis, filling analysis, the cooling water analysis, Weld analysis. And make the choice of parting with the gating system design, molding parts designed to introduce institutional design, the lateral type and core-pulling mechanism design, design a set of injection molds. This mold is characterized by pushing the board to adopt the way the introduction of plastic parts.Key Words：UG；Moldflow；Side Parting；Stripper - 3 -目录一、 绪 论 .51.1 研究目的与意义 .51.1.1 塑料模具工业在国民经济中的重要地位 .51.1.2 塑料模具的研究意义 .51.2 国内外研究现状 .51.2.1 国外塑料模具现状与发展 .51.2.2 国内塑料模具现状与发展 .6二、 塑件的工艺分析和 Moldflow 分析 .72.1 塑件 .72.2 工艺分析 .7 2.3 Moldflow 对塑件分析 .92.3.1 模型转换及有限元网格的划分 .9 2.3.2 浇口位置分析 .9 2.3.3 填充分析 .9 2.3.4 冷却水路的布置 .10 2.3.5 熔接痕分析 .11 三、 拟定模具结构形式 .133.1 分型面的确定 .133.2 确定型腔数目和排列方式 .133.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 .143.4 初选注射机 .14四、 浇注系统的设计 .154.1 主流道设计 .154.2 分流道设计 .164.3 浇口的设计 .164.4 分流道的分布图 .16五、 成型零件的设计 .175.1 成型零件的结构设计 .175.2 成型零件钢材选用 .175.3 动模的大小 .175.4 主要成型零件的工作尺寸的计算 .17 5.5 成型零件的结构示意图 .18- 4 -六、 推出机构的设计 .206.1 推出机构设计应遵循以下原则: .206.2 脱模力 .206.3 推杆的结构的设计 .206.4 推出形式的确定: .21七、 模架的确定 .227.1 A 板（定模固定板） .227.2 B 板（动模固定板） .227.3 C 板垫块 .227.4 后续处理 .22八、 注塑机的校核 .238.1 最大注射量的校核： .238.2 注射压力的校核： .238.3 开模行程的校核： .238.4 其他部分尺寸校核: .239.1 导向总体设计 .249.2 导柱设计 .249.3 导套设计 .24十、 调温系统的设计 .2610.1 设计原则: .2610.2 尺寸大小 .2610.3 布置 .27十一、 型腔布置图 .28十二、 模具总装图 .29总 结 .30参考文献 .32致 谢 .33- 5 -一、绪 论工业工程作为一门正式学科的出现应追溯到 19 世纪末。它起源于美国，其理论体系伴随着工业化进程逐渐完善。我国的工业工程严格地讲是从 20 世纪 60 年代到 80 年代才有了一定水平的应用案例 1，从 80 年代开始随着外资企业的进入使工业工程在一定范围内得到推广。经过 20 多年的发展，取得了较大的成就。1.1 研究目的与意义1.1.1 塑料模具工业在国民经济中的重要地位模具工业是国民经济的基础产业，是“百业之母”，是用不衰忙的行业，模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力 2。塑料是 20 世纪才发展起来的新材料，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢材，成为当前人类使用的一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已深入到国民经济的各个部门。塑料模具是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行、发展迅速，塑料模具业快速发展 3。 1.1.2 塑料模具的研究意义我国模具行业近年来发展很快,据不完全统计，目前模具生产厂点共有 2 万多家,从业人员约 50 万人,全年模具产值约 360 亿元,总量供不应求,出口约 2 亿美元,进口约 10 亿美元 4。我国模具总量虽然已位居世界第三,但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等发达国家,模具商品化和标准化程度也低于国际水平。我国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在六个方面的问题：（1）发展不平衡，产品总体水平较低；（2）工艺装备落后，组织协调能力差；（3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足；（4）供需矛盾一时还难以解决；（5）体制和人才问题的解决尚待时日；（6）近年来，原材料、能源、人工等成本继续上升，而模具价格却持续下降，因此模具企业的总体利润率不断下滑。所以对我国塑料模具工业技术现状和发展趋势的研究有重大意义。1.2 国内外研究现状- 6 -1.2.1 国外塑料模具现状与发展国外的注塑模具中,多型腔、多层、大型精密模具已占 50%,不仅提高了生产效率,而且节省了大量塑料原料 5。而且在注塑模具设计中,已开始普及应用计算机辅助工程分析软件,对塑料的流动、填充、冷却情况及模具的浇口配置、浇道大小、冷却加热系统和模具的刚度、强度等进行科学的分析和计算,从而保证注塑制品的质量与合理的生产节拍。塑料模具标准化程度日益提高,模具标准模架及模具标准件的应用日益普及,已实现商品化 6。而且塑料模具结构更多地采用新技术,如注塑模具的热流道技术等。针对不同塑料制品的要求,开发出适用于各种不同模具的专用模具材料,并实现商品化。1.2.2 国内塑料模具现状与发展我国塑料模具工业从起步到现在经历了半个多世纪, 无论是在数量上,还是在质量、技术和能力等方面有了很大的发展。大型塑料模具方面：能生产 48 英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、单套重量达到50t 以上的注塑模、6.5 kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具 7。精密塑料模具方面：精密塑料模具的精度已达到 2m，能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。高速塑料模具方面：能生产挤出速度达 6m/min 以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。成型工艺方面：能生产多材质塑料成型模、高效多色注射模。镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在 29-34 英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了 C-MOLD 气辅软件,取得较好的效果 8。现在,热流道模具已逐渐开始推广,有的厂采用率达 20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,以及具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。- 7 -二、 塑件的工艺分析和 Moldflow 分析塑料制件主要根据使用要求进行设计。要想获得合格的塑料制件，除考虑充分发挥所用塑料的性能特点外，还应考虑塑件的结构工艺性，在满足使用要求的前提下，塑件的结构、形状应尽可能做到简化模具结构，且符合成型工艺特点，从而降低成本，提高生产效率 9。2.1 塑件：如图。2.2 工艺分析：（1）制品采用低密度聚乙烯材料，收缩率为 1.5%3.0%；（2）该塑件尺寸较小，塑件的尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可采用 5 级公差，为降低成本，采用一模两腔，并不对制品进行后续加工；（3）制品表面光洁度没有特殊要求，为提高成型效率采用点交口浇口；（4）为了方便加工、热处理和降低成本，型腔与型芯采用拼合结构。- 8 -2.3 Moldflow 对塑件分析2.3.1 模型转换及有限元网格的划分首先将产品模型转换为 STL 格式的模型，然后导入 Moldflow/MPI 软件中，并采用 Fusion 网格对产品进行网格划分 10。由于 Moldflow/MPI 软件自动生成的网格随着产品的复杂程度存在或多或少的缺陷，因此，为了保证分析结果尽量准确，分析之前要对网格状态进行统计，再根据统计的结果对所得网格进行修改和优化，保证各项网格指标合理。2.3.2 浇口位置分析采用 Moldflow 软件来确定传动连接件注塑时的浇口位置。设置成型工艺参数为:熔体温度为 240,模具表面温度为 60，其余工艺参数选择系统默认值。利用Moldflow 初步分析计算,得出最佳浇口位置图 2-2 所示。图 2-2 最佳浇口位置2.3.3 填充分析评估充填质量的标准主要有两个:一是流动是否平衡,二是各个参数是否超过材料的许可值 11。从充填模拟的结果中,可以发现在设置的注塑条件下可能造成塑料产品的缺陷,从而找到比较合理的注塑参数,作为实际生产的依据。由于塑料熔体的非牛顿特性及注射成型充填流动过程的非稳态、非等温性,充模过程十分复杂。在充模时,塑化的高温熔体从注射装置的喷嘴流出并且经由主流道、分流道和浇口而注入模具型腔中 9。填充模拟如图 3-3 所示，从图中可知，填充时间分配均匀，填充效果较好。- 9 -图 2-3 填充时间2.3.4 冷却水路的布置利用 Moldflow/MPI 软件分析得到的的水路布置图如下图所示。- 10 -图 2-4 冷去水路布置分析图2.3.5 熔接痕分析熔接痕是塑料制品常见缺陷之一,它不仅影响制品外观质量,使塑件后续涂装、电镀工序产生色差,严重时还对制品强度产生影响,损害制品力学性能,给制品的正常使用带来漏水、漏气或受载后断裂等安全隐患 11。对熔接痕模拟分析结果如下图。图 2-5 熔接痕模拟分析结果- 12 -三、拟定模具结构形式3.1 分型面的确定在塑件设计阶段，应考虑成型时分型面的形状和位置，然后在选择模具的结构，分型面的选择应根据以下原则：A、有利于保证塑件的外观量。B、分型面选择在塑件的最大截面处。C、尽可能使塑件留在动模一侧。D、尽可能满足塑件的使用要求。E、有利于型腔内的气体的排出。F、有利简化模具的结构。根据以上原则分型面的位置确定在塑件底面的最大截面处。3.2 确定型腔数目和排列方式1） 、.该塑件对外观要求不高，尺寸精度一般，且为中批量生产可采用一模多腔，考虑制品的尺寸较小，模具的制造费用高等，初定为一模两腔。2） 、型腔排列形式的确定该塑件为圆形件，型腔排列采用以下图 2-1 的形式。图 3-1- 13 -单个塑件体积 V25.4cm3 塑件总体积 V81cm3 查表得塑件的密度为 0.920.94g/cm3 单件塑料件重量 m=V0.9423.9g3.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算a、塑件在分型面上的投影面积：A6035mm2b、锁模力等于型腔内工作压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之积：因为是一般塑件，所以平均压力 q=65%100=65MPaF=Aq392KN3.4 初选注射机根据上述分析、计算，查表初选注射机型号为 SZ-125/630 卧式注射机的有关参数如下：理论注射容积 140cm3注射压力 126MPa模具最大行程 270mm模具最大厚度： 300mm模具最小厚度： 150mm喷嘴圆弧半径： SR15mm喷嘴口径: 4mm定位圈直径 125mm- 14 -四、浇注系统的设计4.1 主流道设计a、主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端的尺寸为D=注射机喷嘴尺寸+（0.51）+mm主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（12）=15+2=17mmb、主流道衬套形式为了便于加工所以将衬套和定位圈分开设计，衬套如图 3-1 所示，材料采用 T10A，热处理淬火后表面硬度为 4045HRC。图 4-1- 15 -4.2 分流道设计（1） 、分流道布置形式塑件的体积比较小，形状比较简单，壁厚均匀，且塑料流动性好，可以采用单点进料的方式。（2） 、分流道形状、截面尺寸：a、形状及截面尺寸为了便于加工及凝料的脱模，采用加工工艺性较好的 U形截面。b、直径一般为 1.69.5,取直径为 8mm。c、U 形截面高度 H=1.25R=5mm。4.3 浇口的设计（1） 、由于该塑件外观质量要求较高，所以浇口的位置和大小应以不影响塑件外观质量为前提。同时，也应尽量使模具结构简单。（2） 、根据塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件顶部。（3） 、查表得 L1=1mm 1=20 d=0.8mm =80 4.4 分流道的分布图图 4-2- 16 -五 成型零件的设计5.1 成型零件的结构设计（1） 、凹模的设计要求：整体式型腔是直接加工在型腔板上的，因为这样有较高的强度和刚度，在使用过程中不易发生变形，且该塑件尺寸较小，形状简单，型腔加工容易实现，故采用整体式结构。（2） 、型芯形状简单，为减低成本故做成镶拼式型芯。便于机加工和热处理，修理更换方便也利于型芯冷却和排气。5.2 成型零件钢材选用塑料为批量生产，成型零件选用钢材要具有较好的耐磨性和抗疲劳能力。机械加工性能和抛光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均选用 T10A。淬火后表面硬度为 40HRC-45HRC。5.3 动模的大小：由于计算壁厚比较麻烦，所以采用查经验表的方式确定壁厚，从而确定动模大小。查表得：型腔壁厚 S1为 25mm，固定定模板壁厚按模套厚度取 S2为 50。所以综合考虑动模大小确定为 160x250x505.4 主要成型零件的工作尺寸的计算计算按照以下公式进行计算：- 17 -LM=(LS + LSSCP-3/4) S 0HM=(HS + HSSCP-2/3) S 0lM=(lS +lSSCP+3/4) S 0hM=(hS + hSSCP+2/3) S 0C=(Cs+Scp)S/2（1） 、型腔的径向尺寸l162.40 0+0.51l256.25 0+0.51L343.02 0-0.44（2） 、型芯的径向尺寸L152.24 0-0.44（3） 、型腔的轴向尺寸L129.95 0+0.4L22.70 0+0.19L31.4 0-0.19()、孔距L128.48 0-0.4L23.45 0-0.195.5 成型零件的结构示意图- 18 -图 5-1六、推出机构的设计 推出机构的设计是注射成型其中的一个重要循环,塑件必须无误地从模具中脱出,完成脱出塑件的装置。6.1 推出机构设计应遵循以下原则:(1)推出机构应尽量布置在动模一侧。(2)保证塑件推出不被损坏和良好的外观。(3)机构简单,动作可靠。(4)合模时准确复位。6.2 脱模力塑件较薄:P=12MPa摩擦系数 f 取中间值 f=0.2塑件取 a0.5 0- 19 -F 脱 =AxP xfxcos(0.5)-sin(0.5)= 4298N=4.3KN式中:P塑件对型芯的单位面积上的包紧力(MPa)一般取 812 MPaA塑件包容型芯的侧面积f塑件对钢的摩擦因数,一般取 f=0.10.3a脱模斜度. 一般取 0.501 06.3 推杆的结构的设计在设计推出机构的时候要遵循以下原则:（1）推出机构应尽量设计在动模一则。（2）保证塑件不因推出而变形损坏。（3）良好的塑件外观。（4）机构简单动作可靠,平稳。（5）合模时的准确复位。6.4 推出形式的确定:根据塑件的形状特点，确定模具型腔在定模部分，模具型芯在动模部分。塑件成型开模后，塑件与型芯一起留在动模一侧。该塑件的塑料油很好的弾性，可以采取强制脱模方式，但是需要较大的脱模力，故采用推板推出机构。- 20 -七、 模架的确定根据型腔的布局可看出，成型零件分布尺寸为 62x30,又根据动模固定板侧壁最小厚度为 50mm，再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的位置和推杆等多方面的问题进行确定。在 Pro/ E 的辅助下，选用标准模架，从而获得相关的板厚、孔距、和相关的尺寸大小。以下为模板的相关大小：7.1 A 板（定模固定板）A 板是定模板型腔固定板板,塑件高度为 30mm,在模板上还有开设冷却水通道,因此 A 板取 50mm.7.2 B 板（动模固定板）B 板为型芯固定板,型芯固定部分长度约为 25mm,因此 B 板取 25mm- 21 -7.3 C 板垫块考虑到推出距离、推板厚度和推杆固定板厚度：垫块的厚度推出距离推板厚度推杆固定板厚度63mm.从上述中可知模架尺寸为:250x200x184mm7.4 后续处理在调用模架的程序中开固定动模孔。八、 注塑机的校核8.1 最大注射量的校核：V=80%V 公 140cm 3大于塑件体积 81cm3；所以注塑量满足要求。8.2 注射压力的校核：P 公 =126MPa查表得底密度聚乙烯的平均注射压力为 65MPP 公 大于材料的平均压力，所以注射压力满足要求。8.3 开模行程的校核：S 公 =270mm需要的开模行程=S 脱+S 凝料+S 塑件+（510）120mmS 公 大于所需的开模行程- 22 -8.4 其他部分尺寸校核:其他装模部分的相关尺寸也满足要因，因为是根据注塑机的相关参数来进行设计的，所以满足设计要求。如：浇口套，定位孔等。九、 导向机构的设计因用了标准模架,模架本身带有导向装置,只需按模架规格选用即可。9.1 导向总体设计 (1)导向零件应合理地均匀分布在模具的周围,其中心到模具边缘应具有足够的距离,以保证模具强度,防止导套变形。(2)模具导柱应安装在定模座上,导套安装在定模固定板、推件板和垫板上。(3)为了保证分型面良好接触,导柱和导套在分型面处应设制有承削槽。(4)合模时,应保证导向零件首先接触,避免凸模先进入型腔,导致模具损坏。(5)动定模采用配作加工,可保证同轴度。9.2 导柱设计(1)该模具采用带头导柱。(2)导柱长度顺利取件和正常导向，长度为 216mm。- 23 -(3)为了使导柱顺利进入导向孔,导柱的端部采用锥形的先导部分。(4)导柱直径应根据模具尺寸确定,应保证有足够的抗弯强度。(5)导柱的安装形式,导柱固定部分与定模座模板按 H7/k6 过渡配合,导柱滑动部分按 H7/f6 的间隙配合。(6) 导柱工作部分表面粗糙度为 Ra=0.4m。(7) 导柱应具有坚强而耐磨的表面和坚韧不易折断的内芯,采用低碳钢经渗碳淬火处理或 T8A,T10A 淬火后达 45HRC 以上。9.3 导套设计导套是用于与安装在模具上的导柱相配合,用以确定动定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圈套形零件。(1)结构形式采用带头导套。(2)导套的端面应倒圆角,导柱孔最好做在通孔,有利于排出孔内的气体。(3)导套孔滑动部分接 H7/f6 间隙配合,表面粗糙度为 0.4m,导套外径与模板一端采用 H7/k6 配合。(4)导套材料要用耐磨性较好的材料 T8A 或 T10A。- 24 -十、 调温系统的设计因塑件的材料分布不均匀，所以需要设计冷却系统:10.1 设计原则:（1）冷却通道离凹模不宜太远或太近，一面影响冷却效果和模具的强度，其距离一般为冷却通道直径的 12 倍，且要大于等于 10mm；孔壁间距为通道直径的 35 倍。（2）在模具结构允许的情况下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会越均匀。（3）应与塑件厚度相适应，即冷却通道的排列要与型腔的形状相吻合，塑件局部壁厚处应增加冷却通道，加强冷却。（4）冷却通道尽量不要通过镶块和镶块接缝以防漏水，必要时采用密封圈。（5）冷却通道直径一般为 614mm。（6）浇口壁厚附近处应加强冷却。（7）冷却通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件产生熔接痕，降低- 25 -塑件强度。（8）避免造成模具表面冷却不均匀。（9）凹模和凸模要分别冷却，要保证冷却的平衡，而且对凸模内部的冷却要注意水道穿过凸模与模板接缝处时进行密封，以防漏水。10.2 尺寸大小因塑件不是太大，所以冷却通道直径取 812 的中间值，取为 8mm10.3 布置(图 10-1)（1）与型腔壁的距离：取为 11（2）孔壁间距取 4 倍间距：44（3）冷却通道的分布图见图 10-1- 26 -十一、 型腔布置图图 11-1- 27 -十二、 模具总装图图 12-1- 28 -总 结通过对油壶盖塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在完成模具设计后，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、热处理、计算机辅助设计等专业基础课和专业课方面的知识，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，在指导老师的协助和讲解下，同时查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具模型，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并利用因特网查阅了大量设计资料，在设计过程中，本人运用了大量的计算机辅助设计，通过对此塑件模具的设计，本人更加熟练了对 AutoCAD 的运用。特别是 CAD，在设计的后一阶段充分利用 CAD 软件，新的工具的利用，大在提高了工作效率。以计算机为手段，专用模具分析设计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。模具CAD 技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。在设计过程中我还学会了细心，也学会了独立思考，和整体思维等等。让我深深地体会到这个毕业设计必不可少。它能加深我们对知识的巩固和理解，能让我们将所学的知识融会贯通，能锻炼我的思维能力，甚至还能锻炼一个人的独立思考的能力。总之，通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用 CAD 技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。经过这次设计，我了解了模具设计的全过程。碰到了很多问题，也得到了很多经验。- 29 -参考文献1 塑料模工艺与塑料模设计 翁其金 机械工业出版社 2001 年 7 月2 塑料模工艺与模具设计 钟毓斌 机械工业出版社 2006 年 8 月3 塑料模具设计与制造 刘建超 机械工业出版社 2004 年 6 月4 塑料模设计指导 史铁梁 机械工业出版社 2000 年 5 月5 模具设计指导 史铁梁 机械工业出版社 2006 年 1 月6 模具设计指导 王芳 机械工业出版社7 冲压与塑压设备 机械工业出版社 2005 年 7 月8 金属材料及热处理 中国劳动社会保障出版社 20049 几何精度设计与检测 机械工业出版社 2001 年 1 月10 塑料模设计 周玲 化学工业出版社11 支架的注射成型工艺及模具设计J. 温卫国. 湘潭师范学院学报，2008，30（2）：93.12 我国模具技术的发展现状及其发展趋势J. 蒋桂芝，王丽 . 机电产品开发与创新,2008,21(4)：197.13 国际视野下的中国塑料模具业J. 周永泰.国外塑料，2007，25（5）：45-47.14 我国塑料模具工业的现状及发展趋势J. 刘少达. 仲恺农业技术学院学报，2004，17(3)：66-71.15 塑料成型模具M 申开智.北京：中国轻工业出版社，2003 16 塑料成型加工与模具M 黄虹北京：化学工业出版社，200317 塑料模具技术M 张孝民北京：机械工业出版社，200418 塑料模具设计的标准化问题J 瞿秀云攀枝花学院学报，2004,1 (21):9519 模具课程设计指导M 梅伶 北京：机械工业出版社，200620 Moldflow/IMOLD 技术在注塑模设计中的应用J 罗广思，柏铁山模具技术，2009， 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