螺口容器塑料注塑(射)模设计

摘 要模具是生产工业产品重要的工艺装备，现代工业的生产中，有 60%90%的工业产品都需要用到模具，模具工业成为了工业发展中重要的基础，很多新产品的研制和开发都依赖着模具，其中特别是轻工、电子、汽车、航空等行业里很是突出。在 21 世纪零件的制造中，有 50%精工和 75%粗工都是利用模具来完成的，所以，模具工业已是国民经济中很重要基础工业。注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型。塑料注射成型的特点有：成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件；注射成型的生产率高，易于实现自动化生产；除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型。注射模具有两大部分组成分别为动模和定模，动模部分安装在注射机的移动模板上，定模部分安装在注射机的固定模板上，注射时定模和动模合起来构成型腔和浇注系统，开模时定模和动模分离，从而取出塑件。本文从零件的工艺分析入手介绍了注射机的选用、注射模具的八大组成部分的方案论证和设计、成型零件工作尺寸的计算及有关校核、该模具的结构特点及动作过程等。关键字：注射模；模具设计；零件确定AbstractThe mould is an important technical equipment in industrial production use, in modern industrial production, 60% to 90% of the industrial products require the use of the mold, the mold industry has become the foundation for industrial development, the development of many new products and development largely depend on mould manufacturing, automobile, light industry, especially die electronic, aviation industry especially prominent. In twenty-first Century the manufacture of parts, the rough machining has 75% and 50 finishing all depend on the mold to complete, so to say, the mold industry has become an important basic industry of national economy.Injection molding is an important method for plastic forming, it is mainly applicable to thermoplastic plastic molding. Characteristics of plastic injection molding are: short molding cycle, can be a molding complex shape, size precision, with metal or non-metallic insert plastic parts; injection molding of high productivity, easy to realize automation production; fluorine plastics, almost all thermoplastics can be used in injection molding method and molding. The injection mold is composed of two parts, respectively is the fixed die and the moving die, die part is installed on the moving plate of injection machine, mould parts mounted on the fixed template of injection machine, injection of the fixed die and the moving die closed form of gating system and cavity, a movable die and a fixed die separation mode, remove the plastic parts. This paper from the parts of the process analysis introduces the selection of injection machine, injection mold of the eight components of the scheme and design, molding parts size calculation and verification, the mold structure and action process. Key words:Injection mold; Die design; parts to determine目 录中文摘要.I英文摘要.II目 录.III引 言.11 塑件的分析与塑料的成型工艺性能.21.1 塑件的分析.21.1.1 塑件的工艺性分析.21.1.2 塑件的质量与体积计算.21.2 塑料的成型工艺性能.31.2.1 塑料 HIPS 的性能.31.2.2 塑料 HIPS 注塑成型条件.32 型腔数目及注射机的选择.52.1 型腔数目的确定.52.2 注射机的选择.52.2.1 注射机额定注射量.53 分型面的选择和浇注系统的设计.73.1 分型面的选择.73.1.1 分型面选择的总体原则.73.1.2 选择分型面.73.2 浇注系统的设计.73.2.1 浇注系统的功能.83.2.2 浇注系统设计原则.83.2.3 浇注系统设计.84 成型零部件设计.10成形零部件的结构设计.104.2 型腔和型芯尺寸的计算.104.2.1 型腔径向尺寸的计算.104.2.2 型腔深度尺寸的计算.104.2.3 型芯径向尺寸的计算.11 4.2.4 型芯高度尺寸的计算.114.2.5 螺纹型环的工作尺寸.115 结构零部件设计.145.1 模架及支撑零部件的确定.145.1.1 模架的选择.145.1.2 支承零部件设计.145.2 合模导向机构设计.145.2.1 导柱设计.145.2.2 导套设计.155.3 推出机构设计.165.3.1 推出机构设计原则.165.3.2 推出力的计算.165.3.3 推件板推出机构.175.4 侧向分型与抽芯机构.175.4.1 侧向抽芯机构的分类及组成.175.4.2 抽芯力与抽芯距的确定.175.4.3 斜导柱侧向分型与抽芯机构.186 温度调节系统.217 注射机校核.227.1 注射量的校核.227.2 锁模力的校核.227.3 模具厚度 H 与注射机闭合高度校核.227.4注射机开模行程的校核.238 模具结构特点与工作原理.248.1 模具特点.248.2 工作原理.24结 论.25参考文献.26后 记.27引 言本说明书是机械类塑料摸注射模具设计说明书，是对螺口容器塑件进行模具的设计，设计内容主要是塑件结构工艺性分析、注射机型号的选择、注射模各部分机构的方案论证和设计、成型零件工作尺寸的计算及有关校核、该模具的结构特点及动作过程等。通过本次螺口容器塑件注射模设计可以使我掌握注射模的模具结构机构的设计，对 CAD，PRO/E 等一系列软件的应用熟练，让我们能更快适应生产工作。培养自己综合运用所学基础和专业基本理论、基本方法分析和解决测量与控制及其它相关工程实际问题的能力，在独立思考、独立工作能力方面获得培养和提高。随着技术的发展和需求，模具现已成为现代化中不可少的工艺装备之一。毕业设计的主要目的是：一是让学生学会塑料模的设计和制造过程。二是让学生对 CAD，PRO/E 等一系列软件的应用更熟练。这篇论文是简单的叙述塑料模具的制作和设计还有模具现在发展的前景，很大的听取各位老师、同学的意见，通过多次修改和检验编成。为了达到设计的合理性、规范化和标准化，我通过寻找很多方面的文献资料，做到内容简单扼要、层次分明、文字顺通和论述充分。这篇论文编写过程中通过老师的指导和同学们的帮助,在此表示感谢。由于我是应届毕业生,理论水平不是很多，实践经验不是很足，文中有些不当和有错误的地方，请各位老师和读者批评并指正。1 塑件的分析与塑料的成型工艺性能1.1 塑件的分析1.1.1 塑件的工艺性分析1.塑件的尺寸较小，精度等级高精度，性能要求一般，采用一模二腔来提高生产率。2.塑件壁薄，对制品不进行后加工。3.浇口采用探针浇口，适用于一模二腔，浇口截面为圆形。4.了方便加工和热处理，型腔部分来镶拼结构。塑件如图 1-1 所示图 1-11.1.2 塑件的质量与体积计算由于所给的零件是实物，依照零件尺寸，以及此零件的特殊形状不适合用平常的方法计算的情况。采取先用 PROE 绘画出此零件，然后用其软件测量此零件。 得此零件的体积 V=14.5cm3。查表达式 1-2-2（注塑模设计与制作教程）得：=1g/mm 3塑件质量 m=v=1g/cm 314.5cm3=14.5g 1.2 塑料的成型工艺性能1.2.1 塑料 HIPS 的性能物理性能：HIPS 的相对密度介于 1.041.06 之间，韧性好，耐冲击、耐油、耐水、耐磨，冲击强度高并且有较高刚性。电性能：HIPS 电性能优异，耐高频绝缘性好，体积电阻率1016m 。力学性能：HIPS 具有优异的力学性能，包括拉升强度、压缩强度和硬度。主要力学性能数据为： 弯曲强度 29.450MPa拉伸强度 1530MPa 断裂伸长率为 3560% 化学性能：HIPS 的化学稳定性好，溶于苯、甲苯、醋酸乙酯、二氯乙烷等有机溶剂。热性能：热变形温度为 70-84，维卡软化点为 84100，熔体指数 29g/l0min 生产方法：用接枝共聚法制造，即将弹性体以极小微粒分散于聚苯乙烯中，然后进行本体聚合或悬浮聚合制得。 HIPS 的主要缺点是：注射时应防止溢料，制品易产生内应力，易开裂。HIPS 的主要用途是：主要用于家电机件外壳、汽车及医疗器具零部件、排水管道、玩具等。1.2.2 塑料 HIPS 注塑成型条件注射成型机类型：螺杆式密度（g/cm 3）：0.981.10计算收缩率（%）：0.30.6预热温度（）：6492.5料筒温度前段：170180料筒温度中段：170200料筒温度后段：150160模具温度（）：2050 注射压力（MPa）：60100成型时间分为(s)：注射时间：15 高压时间：515冷却时间：515总周期：15302 型腔数目及注射机的确定2.1 型腔数目的确定型腔数目的确定主要按以下几点来确定：（1）按注射机的最大注射量确定。（2）按注射机的额定锁模力确定。（3）按塑件的精度要求确定。（4）按经济性确定。试制小批量生产宜采用单腔，大批量生产宜取多腔，该塑件为一般生产，故宜取多腔，由注射机理论，注射量确定型腔数得：n=（0.8m g-mj）/m z=（0.860cm 31g/cm3-0.3g）/14.5g3 个由于该塑件件为高精度塑件，通常最多采用一模二腔的模具。 由于采用一模二腔的方案，故其注射总体积及质量为二个塑件的体积与质量之和。2.2 注射机的确定2.2.1 注射机额定注射量每次注射量不超过最大注射量的 80，即n=（0.8m g-mj）/m z 公式 2-1式中 n型腔数mg注射机额定注射量（g）mj浇注系统重量（g）mz塑件重量（g）则mg=（nm zm j）/0.8 公式2-2根据浇注系统初步设计方案进行估算，浇注系统体积为 vj=0.3cm3,则mj=v j=1g/cm30.3cm3=0.3g设 n=2，则 mg=（214.5g0.3g）/0.8=36.625g从计算结果，并根据塑料注射机技术规格，查材料成型设备表 5-1得选用 SZ-60/40 型注射机。SZ-60/40 塑料注射机的主要技术参数：理论注射容量/cm 3 60螺杆直径/mm 30注射压力/MPa 150锁模力/kN 320拉杆内间距/mm 205移模行程/mm 160最大模具厚度/mm 160喷嘴球直径/mm 10喷嘴口直径/mm 33 分型面的选择和浇注系统的设计3.1 分型面的选择3.1.1 分型面选择的总体原则分型面的选择不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须看中选择分型面。一般来说，分型面选择的总体原则主要有三： （1）保证塑件质量。 （2）便于塑件脱模。 （3）简化模具结构。3.1.2 选择分型面 型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。由于该螺口容器是筒状容器，选择将型腔放在定模侧的分型，这样有利于塑件外内圆的同轴度位置精度的保证，容器是薄壁，开模时，塑件留在动模型芯上不容易变性，分型面如图 3-1 所示。图 3-13.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的功能浇注系统的作用，是将塑料熔体很好的充满到模腔深处，用以获得外形轮廓清晰，质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好，浇注系统易于制品分离或切除。3.2.2 浇注系统设计原则设计浇注系统时应遵循以下原则：（1）结合型腔布局考虑。（2）热量及压力损失要小。（3）确保均衡进料。（4）塑料耗量要少。（5）消除冷料。（6）排气良好。该模具采用热流道浇注系统，包括：浇口套、热流道板、喷嘴衬套、电热管、浇道堵头、隔热板、探针。进料浇口开在塑件外侧。由于是两个型腔采用平衡式布置，点浇口。3.2.3 浇注系统设计1.浇口套的设计交口套形成浇注系统的主流道。（1）浇口套的进口直径 d： 应比注射机喷嘴孔直径 d1大 0.51mm，这里设计的进口直径 d=5mm。（2）浇口套球面半径 r ： 浇口套与注射机喷嘴接触处球面的圆弧必须吻合，设球面浇口套球面半径为 SR，注射机球面半径为 r，其关系式如下：SR=r+12mm浇口套球面半径比注射机喷嘴球面半径大，接触时圆弧度吻合的好，则浇口套的球面半径为 6mm。（3）浇口套长度 浇口套的长度为 39mm。（4）浇口套的结构 浇口套锥度内壁表面粗糙度为 Ra0.8um。浇口套如图 3-2 所示图 3-22.加热流道设计热流道成型的优点：（1）可实现无废料加工。（2）省去修整塑料、破碎回收料等工。（3)对针点浇口模具，可以免于采用三板式模具，免于采用顺序分型脱模机构，简化操作，利于实现生产过程自动化。（4）由于熔料在生产过程中处于熔融状态，浇注系统通畅，压力损失小，可以实现点浇口、一模多腔和大型模具的低压注塑。（5）由于没有凝料，从而缩短模具的开模行程。由于该模具是一模两腔成型，为了提高生产率减小流道凝料的浪费，该模型采用多型腔加热流道，电热管外加热式的加热流道。在塑件底部设置点浇口，点浇口由二级喷嘴形成，应在二级喷嘴处加探针，以利于塑料的保温，如图 3-3 所示。图 3-34 成型零部件设计4.1 成型零部件的结构设计采用整体组合式型腔，由型腔镶块和定模（套）板组成型腔，由带冷却芯的整体型芯组成塑件的内形，两个整体型芯由动模板和垫板固定，放在动模一侧。4.2 型芯和型腔尺寸的计算从塑料成型工艺与模具设计附表 B 中可查的 HIPS 的收缩率在 0.3%0.6%之间，该塑料的平均收缩率 S 为S=(Smax+Smin)/2=（0.3%+6%）/2=0.45%4.2.1 型腔径向尺寸的计算由于塑件上没有给出公差，查 SJ/T10628-1995 选择精度等级为 4 级，Ls=66mm，得公差 =0.19，由于塑件尺寸较小，精度级别较高，c 可取/6=0.032、z 可取 /3=0.063。此时 x=0.75 则式为（L m） 0+z =（1+S）L s-x 0+z 公式 4-1式中 L m模具型腔径向基本尺寸Ls塑件外表面的径向基本尺寸S塑料平均收缩率塑件外表面径向基本尺寸的公差将数值代入得（L m） 0+z =（1+0.45%）66mm-0.750.19 0+0.063mm=66.1640+0.063 mm4.2.2 型腔深度尺寸的计算由于塑件上没有给出公差，查 SJ/T10628-1995 选择精度等级为 4 级，Hs=79mm，得公差 =0.19，由于塑件尺寸较小，精度级别较高，c 可取/6=0.032、z 可取 /3=0.063。此时 x=0.5 则式为（H m） 0+z =（1+S）H s-x 0+z 公式 4-2式中 H m模具型腔深度基本尺寸Hs塑件凸起部分基本尺寸S塑料平均收缩率塑件外表面径向基本尺寸的公差将数值代入得（H m） 0+z =（1+0.45%）79mm-0.50.19 0+0.063mm=79.2610+0.063mm4.2.3 型芯径向尺寸的计算由于塑件上没有给出公差，查 SJ/T10628-1995 选择精度等级为 4 级，ls=64mm，得公差 =0.16，由于塑件尺寸较小，精度级别较高，c 可取 /6=0.027、z 可取 /3=0.053。此时 x=0.75 则式为（l m） 0-z =（1+S）l s+x 0-z 公式 4-3式中 l m模具型芯径向基本尺寸ls塑件内表面的径向基本尺寸S塑料平均收缩率塑件内表面径向基本尺寸的公差将数值代入得（l m） 0-z =（1+0.45%）64mm+0.750.16 0-0.053mm=64.390-0.053mm4.2.4 型芯高度尺寸的计算由于塑件上没有给出公差，查 SJ/T10628-1995 选择精度等级为 4 级，hs=87mm，得公差 =0.25，由于塑件尺寸较小，精度级别较高，c 可取/6=0.042、z 可取 /3=0.083。此时 x=0.5 则式为（h m） 0-z =（1+S）h s+x 0-z 公式 4-4式中 h m模具型芯高度基本尺寸hs塑件孔或凹槽基本尺寸S塑料平均收缩率塑件内表面径向基本尺寸的公差将数值代入得 （h m） 0-z =（1+0.45%）87mm+0.50.25 0-0.083mm=87.530-0.083mm4.2.5 螺纹型环的工作尺寸由于该螺纹不是标准螺纹，需要计算该螺纹的大径中径小径，根据标准 GB/T196-2003 可以算出，见图 4-1、4-2 所示图 4-1图 4-2D2=D-3H/8=0.3247595269P=66.539mmD1=D-5H/8=0.5412658779P=65.564mm1.螺纹型环大径（D m 大 ） 0+z =（1+S）D- 中 0+z 公式 4-52.螺纹型环中径（D m 中 ） 0+z =（1+S）D 2- 中 0+z 公式 4-63.螺纹型环小径（D m 小 ） 0+z =（1+S）D 1- 中 0+z 公式 4-7式中 D m 大 螺纹型环大径基本尺寸Dm 中 螺纹型环中径基本尺寸Dm 小 螺纹型环小径基本尺寸D塑件外螺纹大径基本尺寸D2塑件外螺纹中径基本尺寸D1塑件外螺纹小径基本尺寸S塑料平均收缩率 中 塑件螺纹中径公差，查表 GB197-81 可知其为 0.165mmz螺纹型环中径制造公差，其值可取 中 /5 为 0.033代入得（D m 大 ） 0+z =（1+0.45%）68mm-0.165 0+0.033mm=68.1410+0.033mm（D m 中 ） 0+z =（1+0.45%）66.539mm-0.165 0+0.033mm=66.6730+0.033mm（D m 小 ） 0+z =（1+0.45%）65.564mm-0.165 0+0.033mm=65.6940+0.033mm5 结构零部件设计5.1 模架及支撑零部件的确定5.1.1 模架的选择模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一个整体。标准模架的组成一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱、导套及复位杆等组成。根据所设计的定模型腔的尺寸和设计的需要，选择的模架参数为：框板厚度 50mm定模板厚度 90mm推板厚度 15mm模具的闭合厚度 380mm动模板厚度 35mm托板厚度 30mm定模座板厚 20mm顶板尺寸 185mm85mm15mm模脚厚度 130mm导柱尺寸 138mm30mm推杆长度 170mm10mm5.1.2 支承零部件设计模具支承零件主要有支承板（动模垫板） 、垫板（支承块） 、支承块、支承板、支承柱（动模支柱）等。支承板的设计要求是，具有较高的平行度和必要的硬度和强度。5.2 合模导向机构设计5.2.1 导柱设计导柱沿长度方向分为固定段和导向段，两段名义尺寸和公差都不同的为有肩导柱，称为台阶式导柱。这里采用的是 I 型有肩导柱，如图 5-1 所示。图 5-15.2.2 导套设计导套国家标准有直导套和带头导套两类，这里在定模板中采用 I 型带头导套，如图 5-2 所示。在推件板和动模板之间采用 II 型带头导套，如图 5-3 所示。图 5-2图 5-35.3 推出机构设计每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构称为推出机构或脱模机构。5.3.1 推出机构设计原则基本原则（1）开模时尽量使塑件留在动模上，便于利用注射机推出装置推出塑件。（2）塑件对注射模附着力的大小和作用位置。（3）推出机构的脱模力必须作用在塑件能承受较大处。（4）结构尽可能简单、可靠，确保脱模动作灵活，具有足够的强度和刚度，制造方便，零部件更换容易，成本低。（5）推出机构的正确复位，保证不与其他模具零件发生干涉。5.3.2 推出力的计算摩擦力 F 为F=pA（ucos-sin） 公式5-1式中 塑料与钢的摩擦系数，一般为 0.10.3。P 塑料对型芯的单位面积上的包紧力。一般情况下： 模外冷却的塑件 p（2.43.9）10 7Pa；模内冷却的塑件 p（0.81.2） 10 7Pa。A 塑件包容型芯的面积，A=5760mm 2脱模斜度，查文献表 3.4 常用塑料的脱模斜度，取 =5 。 10。经计算 F=14632N5.3.3 推件板推出机构对于一些深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推件板推出机构。这种结构推出平稳，推力均匀，推出面积大，但当型芯周边外形复杂时，推件板型孔加工较困难。这里采用推件板推出机构。推出机构的动作过程制品留在型芯上，顶板通过顶杆推动推件板前移，推件板上的滑块一边随推件板推移制品脱离动模型芯，一边受斜导柱的拔动向外抽出形成塑件外螺纹的滑块（两瓣） 。5.4 侧向分型与抽芯机构5.4.1 侧向抽芯机构的分类及组成1.侧向分型与抽芯机构的分类（1）机动侧向分型与抽芯机构（2）液压或气动侧向分型与抽芯机构。（3）手动侧向分型与抽芯机构。2.侧向分型与抽芯机构的组成（1）侧向成型元件 侧向成型元件是成型塑件侧向凹凸（包括侧孔）形状的零件，包括侧向型芯和侧向成型块等零件。（2）运动元件 运动元件是指安装并带动侧向成型块或侧向型芯并在模具导滑槽内运动的零件。（3）传动元件 传动元件是指开模时带动运动元件作侧向分型或抽芯，合模时又使之复位的零件。（4）锁紧元件 为防止注射时运动元件受到侧向压力而产生位移所设置的零件称为锁紧元件。（5）限位元件 使运动元件在侧向分型与侧向抽芯完后停留在所要求的位置上，用以保证合模时传动元件能顺利使其复位，必须设置运动元件在侧向分型与侧向抽芯结束时的限位元件。5.4.2 抽芯力与抽芯距的确定1.抽芯力的确定影响抽芯力大小的因素（1）型芯的大小和成型深度是决定抽芯力大小的主要因素。（2）加大成型部分出模斜度，可避免成型表面的擦伤，有利于抽芯。（3）成型部分的几何形状复杂，铸件对型芯的包紧力越大。（4）塑件侧面孔穴多且布置在同一抽芯机构上，因塑件的线收缩大，增大对型芯包紧力。（5）塑件成形部分壁较厚，熔体的凝固收缩率大，相应地增大包紧力。2.抽芯距的确定在设计侧向分型与抽芯机构时，除了计算侧向抽拔力外，还需考虑侧向抽芯距的问题。侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大 23mm，用公式表示为s=s+（23） 公式5-2式中 s抽芯距，mms塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度，mm当塑件的结构比较特殊时，如塑件外形为圆形并用对开式滑块抽芯时，其抽芯距为公式 5-3）（ 32rs2R式中 R外形最大圆半径，mmr阻碍塑件脱模的外形最小圆半径，mm这里我们塑件的外形为圆形，所以s=20mm5.4.3 斜导柱侧向分型与抽芯机构1.斜导柱的设计（1）斜导柱长度的计算斜导柱长度的计算。在侧型芯滑块抽芯方向与开模方向垂直时，可以推导出斜导柱的工作长度 L 与抽芯距 s 及倾斜角 有关，即：公式 5-4sinL=当型芯滑块抽芯方向向动模一侧或定模一侧倾斜 角度时，斜导柱的工作长度为： 公式 5-5sincoL=斜导柱的总长度：54321LLZ= 公式 5-6m10tansdcoshtand2 ）（+式中 LZ斜导柱总长度d2斜导柱固定部分大端直径h斜导柱固定板厚度d斜导柱工作部分的直径s侧向抽芯距计算的LZ=113.1mm（2）斜导柱直径的计算斜导柱的直径为公式 5-731.0dWLF式中 d斜导柱的直径FW斜导柱所受弯曲力LW斜导柱弯曲力臂 W斜导柱所用材料的许用弯曲应力计算的d=13mm斜导柱如图 5-4 所示图 5-42.滑块的设计由两瓣滑块形成螺口容器塑件的外螺纹，这种由瓣合模形成塑件外螺纹的结构形式，可使模具结构简单，可省去齿轮齿条式螺纹型环（芯）的抽芯方式，但仅适用于螺纹长度较短，螺纹要求不严的场合。3.楔紧块的设计楔紧块如图 5-5 所示，楔紧块的作用是合模注射时，防止在熔体压力作用下将两块侧滑块推向模外。 图 5-56 温度调节系统注射模具的温度对塑料熔体的生产效率、充模流动、尺寸精度、塑件的形状和固化定型都有很大的影响。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不一，对模具温度的要求也不一。注射模具中温度调节系统的目的是要控制模具温度使注射成型具有很好的产品质量和生产率。冷却通道设计原则（1）在满足冷却所需的传热面积和模具结构允许的前提下，冷却水孔数量应很多，孔的直径加大。（2）冷却水孔到型腔表面的距离应相等。（3）加强浇口处的冷却。（4）减低冷却水两口之间的温差。（5）冷却水孔不要设在熔接合处。（6）进出口水管接头的位置尽可能设在模具的同一侧。本塑件是圆形塑件，所以型芯和型腔都是圆形的，所以我选择采用螺旋形的冷却水路，且塑件的中间没有孔，应采用单螺旋形的。对于型芯，我们在型芯内部加一个冷却芯。冷却芯的形式是有下到上的的螺旋形凹槽，并在与托板接触部分用密封圈密封。对于型腔也同样采用螺旋形的冷却水路，在型腔镶块的外圆上开出螺旋形水道，在型腔镶块与定模（套）板之间加密封垫圈。7 注射机校核7.1 注射量的校核按公式nm+mjkm n 公式 7-1式中 n型腔的数量m单个塑件的质量，gmj浇注系统的凝量，gmn注射机的最大注射量，gk注射机最大注射量利用系数，一般取 0.8螺杆式注射机以体积（cm 3）表示最大注射量，则214.5g0.3g=29.3g0.860g=48g校核满足要求。7.2 锁模力的校核按公式（nA 1A j)pF n 公式 7-2式中 n型腔数量A1塑件在合模面上的投影（mm 2）Aj浇注系统在合模面上的投影（mm 2）p塑料熔体在模腔内的平均压力（一般为 2040MPa）Fn注射机额定锁模力（kN）由于设计的原因塑件在合模上的投影很小，浇注系统在合模上的投影不会对锁模力有很大影响，校核满足要求。7.3模具厚度H与注射机闭合高度校核按公式 Hmin380250,所以能满足要求。7.4注射机开模行程的校核SKH 1+H2+（510）mm 公式7-4式中 S K 注射机行程（S K=260mm）H1脱模距离（顶出距离） ，H 1=90H2塑件高度+浇注系统高度，H 2=90则 H1+H2+10mm=90+90+10=190mm260mm故能满足要求。8 模具结构特点与工作原理8.1 模具结构特点作为透明产品，生产过程中的料头沾了脏点或有碳化点等处理起来较麻烦，而且容易造成浪费，如果批量较大的话，可采用热流道模具。此处用的是探针浇口，浇口较小，不易产生流涎。此为圆筒形制品，用推板脱模，制品口部的螺纹采用滑块成型，斜导柱固定在动模