多功能机床——铣削装置设计

摘 要随着现代科技的发展，现代机床向功能多样化发展的趋势日趋明显。追求一次装夹下完成零件的全部加工，已经成为制造业的发展趋势，这样不但可以缩短加工时间，提高加工精度，而且能够缩短生产周期，最终提高整体生产效率。所设计铣削系统的多功能机床是将车削和铣削功能复合于一身的，一次装夹可对工件进行车削和铣削加工。本设计的是多功能机床的的铣削装置，所选电动机功率为 0.75Kw，能够实现铣削系统的 6 种转速: 为 350、500、710 、1000、1400、2000RPM，在设计系统时在满足结构要求的情况下使结构简单、切换方便，传动精度高，传递扭矩大。此次设计主要就机床的主轴设计及校核、蜗轮蜗杆传动设计、键和轴承的选用进行设计，以及皮带张紧装置、偏心套设计等进行设计。关键词：多功能机床；铣削 ；铣床主轴 ；铣床- 1 -ABSTRACTAlong with the modern science and technology development, the modern engine bed are tending to the function diversification development day by day. Pursuing an attire to clamp the whole processing of completing the components has already became the trend of the development of manufacturing industry, which not only may reduce the process period, increase the working accuracy,but also can reduce the production cycle, raise the whole production efficiency finally. A cutter bar end fixes on the main axle, the other end in is revolving in the bearing which locates at the cutter bar place. Designs the milling systems multi-purpose engine beds is bonds the turning and the milling function in a body, an attire clamps may carry on the turning and the milling processing to the work piece. What I design is the milling installment of the multi-purpose engine beds, what I choose on the electric motor power is 0.75KW, it can realize the milling systems 6 kind of rotational speeds: for 350, 500, 710, 1000, 1400, 2000RPM, when designs the system in satisfies the structure request in the situation, at the same time,what we need is that making the structure to be simple, the convenient cut, the high transmission precision, the big transmission torque. This design is mainly on engine beds main axle design, the examination, the worm gear worm drive design, the key and the bearing selects carries on the design, as well as the belt stretcher, the main axle inner cone holes design and so on.Key words： multi-purpose engine beds; milling;milling machine main axle ; milling machine- 2 -目 录摘要. .IABSTRACT.II1 前言 .12 铣削装置系统的总体设计.32.1 铣削装置的传动方案 . 32.2 铣削装置的工作原理. .33 皮带传动的设计. 52.1 带传动整体结构 .52.2 皮带的选用. . . 82.3 带轮张紧装置与防护罩的设计4 主轴的设计. .94.1 概述 . 94.2 主轴的机构设计. .95 蜗轮蜗杆传动设计. 115.1 蜗杆传动设计准则 . 115.2 蜗杆尺寸与蜗轮尺寸. .115.3 蜗轮齿根弯曲强度计算. . 12.6 滚动轴承的选用. . 187 键的选择 . . . 198 偏心轮的设计. . . .209 结论.22参考文献.23致谢.2411 前言1.1 机床行业大背景机床是工作母机，制造机器的机器。没有强大的机床工业，振兴装备制造业就成了无本之木、无源之水。而其中多功能机床，集高效、柔性、复合、集成诸多优点于一身，一次装夹，实现多种加工操作，已经成为当下装备制造业的主力加工设备和机床市场的主流产品。作为机械行业中的重要子行业之一，机床行业主要应用在制造业前端，将明显受益于经济增长以及产业升级。从历史数据来看，我国机床行业销售额占工业增加值的比重基本上围绕 0.8%上下波动，相对于德国的 1.2%、日本的 1.5%，这一比例偏低，随着我国工业化进程的深入，这一比例将会有所提升，即使仍按 0.8%作保守计算，2020 年我国机床行业的市场空间将达到 670 亿美元。另一方面，从国际对比来看，我国机床行业的规模相对于下游行业而言仍然偏小，作为装备制造业的母机，日、德等发达国家机床行业的规模均不小于工程机械和重型机械等下游行业的规模。而我国 2008 年机床行业的销售收入仅为工程机械行业的 37%，重型机械行业的 20%，这一规模很难满足装备制造业大发展的需求，因此机床行业未来还有很大的成长空间。专家预测，在经济的发展、国家政策大力支持、上下游产业振兴等背景下，机床行业的旺盛需求仍将保持高速增长，但对高档数控机床需求将不断上升，对中低档机床工具产品的需求则将不断下降。此种情况，为多功能机床的发展提供了有利时机。多功能机床的显著特点使其在此机床的发展中脱颖而出。1.2 多功能机床的特点多功能机床就其加工能力和构造而言，摆脱了传统的单一车削加工和铣削加工的限制，在今后机床业中定会占据中小型机床大部分市场。多功能机床有以下几个突出特点： 工序集中； 加工精度高； 适应性强； 生产效率高； 经济效益好； 结构简单、操作方便。多功能机床的主要优点是对工件进行一次装夹，就可以对其进行车削、铣削操作。由于使用同一夹具固定，从而消除了向其他单一机床一样使用多个夹具时产生2的公差累积问题。消除或缩短了繁冗的加工工艺，减少了换刀次数，从而为加工工厂增加了利润。多功能机床的结构特点如下： 机床的刚度高、稳定性好； 机床的传动系统结构简单，传递精度高； 主轴系统结构简单，操作方便；多功能机床是一种能进行集合几种机床操作的加工机床，就其加工能力和构造而言，摆脱了传统的单一车削加工和铣削加工的限制。多功能机床有可能成为将来的主导机床。而现在多功能机床的机构设计等很多地方还有待改进，节约成本，缩短加工时间成为现在机床发展的主流方向。多功能机床的主要装置为车削与铣削装置，一次装夹，完成多步操作的方式。这种机床设计思路，决定了其在机床业会有好的发展前景。1.3 铣削装置铣床是用于铣削加工的机床。铣床的类型主要有：卧式铣床、立式铣床、工作台不升降铣床、龙门铣床、工具铣床等。多功能机床是在车床与铣床的基础上，整合机床，实现多功能性。铣削装置是多功能机床的主要组成部分之一。整合的情况下，与车削装置共用电机，共用工作台等，节省材料与机床所占空间。机床的设计包括动力源、传动装置、执行件。本次设计主要研究铣削装置的设计，抛除其与车削装置的共用系统，重点设计传动装置与执行件部分。32 铣削装置系统的总体设计2.1 铣削装置的传动方案根据本设计题目要求，（1）与车削装置共用电机，铣削装置可实现三挡转速；（2）铣削装置可实现六挡转速，转速为 350、500、710、1000、1400、2000RPM； （3）功率按 0.75KW 选定；（4）采用手动进给，铣削加工有微调机构车铣装置共用电机，可以使电机传动三种切削速度，再由两种带轮形式的转换，从而使铣削系统达到六种速度的铣削加工。而带轮转换速度的方式可通过改变带轮直径的大小来实现。手动进给与微调机构的差别，可使微调进给时采用传动比较大的蜗轮蜗杆机构，蜗杆带动蜗轮。手动进给时将此机构悬空，只加载传动比小的传动系统。采用带传动，传动平稳，造价低廉以及缓冲吸振等特点，在现代的机械中广泛被使用。2.2 铣削装置传动的工作原理 在多功能机床铣削装置的设计中，铣削装置与车削装置共用一个电机，并且此电机可实现三档转速的换挡，从而传递给铣削装置三种速度。在此铣削装置中，有两个方向的传动。一个是电机传递的转速通过带轮传递给主轴，主轴带动铣刀转动，从而实现铣削运动。第二是铣刀上下的移动。存在手动进给运动与微量进给运动两种进给运动方式。铣削运动，手动进给方式与微量进给方式的传动原理图如下：4、1. 小带轮 2.大带轮 3.主轴 4 齿条 5.齿轮 6.轴 7.蜗轮 8.手柄 9.蜗杆 10.手柄轴 11.手柄图 2.1 铣削装置传动设计铣削装置与车削装置共用电机，当离合器打在铣削装置时，电机轴通过塔轮将运动传递给连接轴，小带轮 1 通过皮带传动将运动传递给大带轮 2，从而带动主轴 3实现铣削运动。手动进给方式是当蜗轮 7 与蜗杆 9 分离时，旋动手柄 8 带动轴 6 转动，齿轮 5与主轴 3 上齿条 4 啮合，将圆周运动转化为直线运动，带动主轴 3 上下运动，实现铣刀的上下移动。微调进给方式是在手动进给的基础上，增加蜗轮蜗杆传动环节，进行调节。具体过程为：拨动手柄 10，使蜗轮 7 与蜗杆 9 啮合，转动手柄 11，通过蜗轮蜗杆的传动，带动手柄轴 6 转动，通过齿轮 5 与齿条 4 的传动，实现铣刀头的微量进给。53 皮带的传动设计3.1 带传动的整体结构设计图 3.1 皮带传动机床动力轴传递过来的速度经由皮带传动传到铣削系统的主轴上，进而带动机床进行铣削加工。带轮有张紧装置能够实现带轮的张紧。3.2 皮带的选用本设计为普通经济型多功能机床的铣削系统，所以就经济性的要求而言，选用皮带类型为 A 型。已知电动机功率 P=750W,转速 n1=2000r/min,每天工作 8 小时，载荷变动小，轻载启动，故传动比取 i=1.416。1）确定计算功率 Pca查表得工作情况系数 Ka=1.1,故Pca=KaP=1.1 750W=825W (3.1)2）选择 V 带的带型根据 Pca、n 1，选用 A 型。3）确定 V 带轮的基准直径 dd1 并验算带轮的速度 v初选小带轮基准直径 dd1=60mm。验算带速 v。(3.2)smnd /37.8602160因为 5 ，故带速合适。smvs/6计算大带轮的基准直径。Dd2=idd1=1.4180=112mm,圆整后取 dd2=112mm。然后取 da=112mm。确定中心距 a，并选择 V 带的基准长度 Ld： 根据带传动总体尺寸的限制条件，结合上式初定中心距 ：式中：a 0 为初选的带传动中心距 200mm。(3.3)12012.7()()dda，4选取a0=217mm。 计算相应的带长 Ld：(3.4)210120()2()4dda即，L d=514+1.07192+328/217=720mm。根据 Ld，由 V 带的基准长度系列及长度系数 Kl 表知，基准长度 Ld0=900mm，带长修正系数 KL=0.87。 计算中心距 及带变动范围：a传动的实际中心距近似为(3.5)002dL考虑到带轮的制造误差、带长误差、带的弹性以及因带的松弛而产生的补充张紧的需要，常给出中心距的变动范围：(3.6)minax0.153dL故，amin=217-0.015720=206.2mm (3.7)amax=217+0.03720=238.6mm (3.8)（5）验算小带轮上包角 ：1由于小带轮的包角 小于大带轮上的包角 ，且小带轮上的总摩擦力小于大带2轮上的总摩擦力。因此，打滑只可能在小带轮上发生。为提高带传动的工作能力，应使7(3.9)12157.38090da（ -）(3.10)1.46.4 （ ）可知，包角符合要求。（6）确定带的根数 ：z(3.11)0()caAr LPK式中：P ca计算功率，kW； Pr单根 V 带的额定功率， KW；KA工作情况系数（本设计取 KA=1.1） ；P 所需传递的额定功率，kW（本设计 P=0.75kW） ；P0 单根普通 V 带的基本额定功率，KW（本设计 P0=1.66kW） ；当传动比不等于 1 时，单根 V 带额定功率的增量（本设计=0.16） ；0当包角不等于 180 时的修正系数（本设计 =1.98） ；K KKL 当带长不等于试验规定的特定带长时的修正系数（本设计 KL =0.87） .所以，(3.12)01.0750.53()()(.6)98.ALPz根因此，使用一根 V 带即可。查机械设计书，可得参数如下：节宽 bp = 11mm顶宽 b = 13mm高度 h = 13mm横截面积 A = 81mm2楔角 = 32节圆直径 d d= 80mm顶圆直径 da = 86mm，节圆尺宽 b d= 11mm圆角 r 1 = 0.5mm，圆角 r 2 =0.5mm，8齿顶高 h a = 3mm齿根高 hf =10mm包角 = 323.3 带轮张紧装置1 支撑座 2、支撑轴 3、张紧轴 4.皮带图 3.2 张紧装置带轮在传动过程中，需做好防护措施。防护罩上下两面，皮带上罩需用支撑轴支撑，如图 ，张紧轴 3 在支撑板 1 上固定，支撑轴 2 在箱体上固定，支撑板 2可在其自身的凹槽内上下滑动，张紧轴 3 也随之上下移动，当移动到合适的位置时，拧紧螺母，将支撑板固定，从而实现了皮带 4 的张紧与防护罩的固定。皮带运动的同时，防止支撑轴直接与皮带接触，增大轴的磨损与功率的消耗，可在支撑轴外加一套筒，减缓轴的摩擦。94 主轴的设计4.1 主轴总体设计轴的主要功能是支承回转零件及传递运动和动力，一切作回转运动的传动零件都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。轴的材料主要是经过轧制或锻造的碳钢或合金钢，最常用的是 45 钢。为提高轴的抗疲劳强度和耐磨性，可对轴进行各种热处理和化学热处理，以及表面强化处理等.轴的设计包括结构设计和工作能力设计两方面的内容。轴的结构是根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造工艺等方面的要求，合理的确定轴的结构形式和尺寸。轴的工作能力计算指的是轴的强度、刚度和振动稳定性的计算。多数情况下，轴的工作能力主要取决于轴的强度，以及防止断裂或塑性变形。因此，本设计仅对强度方面进行计算，其他采取类比法。4.2 主轴的结构设计轴的结构设计要考虑轴上零件的布置与固定方式，轴承的类型与尺寸、轴的加工与装配工艺要求，提高轴的强度与刚度等。通常轴的结构采取阶梯形，这样使轴上零件定位可靠、装拆方便。由于机器结构的要求而需要在轴中装设其他零件或减少轴的质量，则将轴制成空心的。空心轴的内径与外径的比值通常为 0.50.6，以保证轴的刚度及扭转稳定性。主轴由上至下，分别安装大带轮，端盖，上轴承，套筒，下轴承。根据轴上需安装的零件，可设计出轴的结构如下图：10图 4.1 铣削系统主轴结构按轴所受的扭矩来计算轴的强度，轴的扭转强度条件为：(4.1)3950.2TTPnWd式中： 扭转切应力，MPa；T轴所受的扭矩，N mm；WT 轴的抗扭截面系数，mm ；3n 轴的转速，r/min；P 轴传递的功率，KW；d 计算截面处轴的直径，mm； 许用扭转切应力，MPa。T查轴常用几种材料的 及 A0 值表知，45 钢的轴 =2545MPa，A 0 TT=126103 MPa.11由上面公式可知，轴的直径为 ：(4.2)33330950950.2.2TTPPd Ann式中，。3095.2TA所设计的轴径最小值为 29mm，大于 10.7mm。当轴截面上开有键槽时，应增大轴径以考虑键槽对轴的强度削弱，对于直径的轴，有一个键槽时轴径增大 5%7%并圆整为标准值，因此，md10。所设计的带键槽的轴径为 30mm，大于 12mm。2in综上所述，所设计的主轴满足强度要求。主轴头部经查阅有关资料，选用莫氏锥度 2 号轴。为便于铣刀头安装拆卸，锥孔尾部钻孔，在拆卸铣刀头时，利用杠杆原理，可轻松将铣刀头拆卸。轴结构图如下：图 4.2 主轴结构图125 蜗轮蜗杆传动设计蜗轮蜗杆传动机构有下列优点：1. 当使用单头蜗杆时，蜗杆每旋转一周，蜗轮只转过一个齿距，因此能实现大的传动比。传动比大，零件数目少，因而机构更紧凑。2. 蜗杆传动中，啮合的齿数较多，因此冲击载荷小，传动平稳，噪声低。3. 当蜗杆的螺旋线升角小于啮合面的当量摩擦角时，蜗杆传动具有自锁性。因本设计中要求手动进给与微调装置的设计，微调机构考虑采用传动比较大的机构，转过进给量之后还需自锁，因此采用蜗轮蜗杆机构。蜗轮蜗杆传动是在空间交错的两轴间传递运动和动力的一种传动机构，两轴线交错夹角可为任意值，在本设计中，采用夹角为 90 度。蜗轮蜗杆机构在本设计中的使用，使机构更加紧凑，节省了机床所占用的空间。蜗轮蜗杆的材料不仅要求具有足够的强度，还需要具有良好的磨合和耐磨性能。一般是用碳钢或合金钢制成。本设计中，蜗轮蜗杆机构为低速中载的蜗杆，可用 40或 45 钢，并经调制处理，其硬度是 220 至 300HBS。常用的蜗轮材料是铸造锡青铜，铸造铝铁青铜，灰铸铁等。本设计中蜗轮的滑动速度不高(s 2m/s)，对效率要求也不高，采用灰铸铁。为防止变形，蜗轮进行时效处理。13图 5.1 蜗轮蜗杆机构5.1 蜗杆尺寸设计 蜗杆螺旋部分直径较小，因此与轴做成一整体。结构形式如下：图 5.2 蜗杆结构设计由左至右，在蜗杆轴上分别安装手柄端盖、端盖、圆螺母、定距环、推力球轴承，偏心套等。蜗杆部分左端设计轴肩，是为推力球轴承轴向定位，圆螺母的设计是为偏心套的轴向定位，车螺纹的长度与圆螺母的螺纹长度有关。车削螺纹后车制退刀槽。在轴最左端钻螺纹孔，与手柄端盖配合，实现手柄端盖的周向定位。总体尺寸设计如下图：图 5.3 蜗杆尺寸图参照国标，设计蜗杆参数如下：蜗杆类型 ZA蜗杆头数 z12轴向模数 m2精度等级 7 级直径系数 q11.20分度圆直径 d1=22.4mm14分度圆导程角 193914齿槽径向跳动公差 fr0.016轴向齿距累计公差 fpxL0.018轴向齿距极限偏差 fpx=0.011螺旋线公差 fhL0.0325.2 蜗轮尺寸设计由于蜗轮尺寸较小，可以采用整体浇铸式，蜗轮结构如下：、图 5.4 蜗轮结构设计按齿面接触疲劳强度设计，蜗杆的参数列出如下表：蜗杆类型 ZA齿数 z1=29断面模数 m=2轴截面齿形角 =20变位系数 x2=-0.100分度圆螺旋角 =193914螺旋线方向 右精度等级 7 级齿距累计公差 Fp=0.032齿距极限偏差f pt=0.01415齿形公差 ff2=0.0095.3 蜗轮齿根弯曲强度计算由于蜗轮轮齿的齿形比较复杂，要精确计算齿根的弯曲应力是比较困难的，所以常用的齿根弯曲疲劳强度计算方法就带有很大的条件性。通常是把蜗轮近似地当作斜齿圆柱来考虑，仿式 FnSaFtbmYK得蜗轮齿根的弯曲应力为：(5.1)bdTYbFSaFnSant 2222 式中： 蜗轮轮齿弧长，=d1/360cos,其中 为蜗轮齿宽角，可按 100 计算；2bmn法面模数，m n =m cos，单位为 mm；YSa2齿根应力校正系数，放在 中考虑；FYz弯曲疲劳强度的重合系数，取 Yz=0.667；Yp螺旋角影响系数，Y p=1/140。将以上参数代入上式得：(5.2)53.12FFaFmdKT式中：蜗轮齿根弯曲应力，单位为 Mpa；F蜗轮齿形系数，可由蜗轮的当量齿数 及蜗轮的2aY 32cos/zv变位系数 ；x 蜗轮的许用应力，单位为 Mpa， = KFN,其中 为FFF计入齿根应力校正系数 YSa2 后蜗轮的基本许用应力，可由表中查出； KFN 为寿命系数， = ，其中应力循环次数的计算方法同前。FNK9610式 1653.12FFaFYmdKT为蜗轮弯曲疲劳强度的校核公式，经整理后可得蜗轮轮齿按弯曲疲劳强度条件设计的公式为：(5.3)YzTdFa221253.计算出 （单位为 ）后，可从表中查出相应的参数12dm3176 滚动轴承的选用6.1 滚动轴承的配合选用原则选择轴承的配合种类时，应考虑负荷的大小、方向合性质、转速的高低、旋转精度的高低以及装拆是否方便等因素。一般选择原则如下：1、当负荷方向不变时，转动套圈应比固定套圈的配合紧一些。2、负荷越大，转速越高，并有振动和冲击时，配合应越紧。3、当轴承的旋转精度要求较高时，应采用较紧的配合，以借助于过盈量来减小轴承的原始游隙，提高轴承的旋转精度。4、当轴承须考虑轴向游动时，外圈与壳体孔的配合应松一些。5、轴承与空心轴的配合应较紧，以防止因轴的收缩而使配合松动。6.2 轴承的选用6.2.1 与车削系统相连的轴端盖与箱体相连，通过键连接，轴转动使皮带轮转动，而带轮和端盖通过轴承连接，轴承外圈不会随轴转动，轴承在此处可承受径向载荷和较小的轴向载荷，选用深沟球轴承。因此处轴设计轴承直径d=20mm，故根据 GB/T 276-1994 的规定，选取轴承 6004。6.2.2 主动轴端盖与箱体相连，皮带轮转动使轴转动，从而带动铣刀进行铣削加工，而带轮和端盖通过轴承连接，轴承外圈会随皮带轮转动，轴承在此处可承受径向载荷和较小的轴向载荷，选用深沟球轴承。因此处轴设计轴承直径d=40mm，故根据 GB/T 276-1994 的规定，选取轴承 6008主轴上 30 处的轴承因为同时承受径向力和轴向力，故选用圆锥滚子轴承，同时通过圆螺母调节间隙，达到合适位置从而实现定位。因为此处轴选用直径为D=30mm根据GB/T 276-1994 的规定，选取轴承 30206。6.2.3 蜗杆轴轴承设计转动手轮是蜗杆轴转动，同时偏心轮在蜗杆涡轮啮合状态下不能够转动，否则影响机床的进给系统，需要选用的轴承可以使蜗杆轴在转动时更加顺利、通畅，故选用推力球轴承。、18因蜗杆轴设计时直径为d=12故根据 GB/T 301-1995 的规定，选用轴承代号为 51201197 键的选择1.主轴花键的选择主动轴对转矩要求较高，故可以在选用键连接时选用一段花键轴的形式 14，根据条件，轴可设计直径在 20mm-30mm，根据 GB/T 1144-2001 的规定，选取d=21 mm，具体尺寸：6mm21 mm25 mm5 mm2.与铣削相连的轴轴能与皮带轮相连，用于径向固定，根据 GB/T 1095-2003 的规定，d=18mm，选取的键具体尺寸：6mm6 mm28 mm3.与蜗轮相连的轴同上，根据 GB/T 1095-2003 的规定，d=22mm，选取的键具体尺寸：6mm6 mm22 mm208 偏心机构的设计8.1 偏心机构的设计本次设计中，最重要的设计之一就是偏心机构的设计。蜗轮蜗杆机构能实现大传动比的传动方式，此机构应用于微调进给中，蜗杆带动蜗轮，蜗轮带动手动进给轴，实现手动进给轴的小范围的转动。而当仅仅是手动进给时，蜗轮与蜗杆机构就需要脱离啮合。如何实现在需要时蜗轮与蜗杆的啮合与分离，就需要偏心装置的设计。只有偏心机构设计的成功，才能实现微量进给与手动进给之间的转化。偏心机构有多种方式，考虑使本次设计结构简单、成本低廉，选择了使用偏心套。如图 8.1 所示：图 8.1 偏心机构21当在图示位置时，转动最左端手柄 5 时，手柄端盖连接蜗杆轴 3 转动，蜗杆带动蜗轮 4 转动，蜗杆转过一周，蜗轮转过一个齿距。蜗轮 4 在手动进给轴之上，带动了之后的传动机构，实现了铣刀的微量进给。手动进给时，若直接转动蜗轮轴，由于蜗轮蜗杆机构具有自锁功能，很容易损坏蜗杆轴 3，因此，必须使蜗轮蜗杆脱离啮合。转动手柄 1,1 带动偏心套 2,转至将偏心套半径最大的位置，蜗杆轴随偏心套一起偏离蜗轮，从而实现了蜗轮蜗杆的脱离。设计偏心套如图 8.2 所示：图 8.2 偏心套在偏心套上设计凹槽，是为配合蜗轮箱上的螺钉所设计。螺钉的作用为轴向固定偏心套，防止偏心套轴向上的偏离。蜗杆在中心孔中，当偏心套随中心孔轴线转动时，蜗杆沿椭圆形轨道转动，必然脱离蜗轮的啮合。229 结 论本机床结构简单、操作方便，可广泛用于中小型工厂的批量化生产，适合加工中小型零件。机床的主要工作原理是：机床电动机所提供的原动力经塔轮变速传给双面端齿离合器，双面端齿离合器的左右平移，可以将三级转速传给车削装置主轴或铣削装置的锥齿轮上。这样一来，工件的车、铣切换就可以轻松实现了。传递给锥齿轮的动力再经塔轮两级变速，就可以使铣削装置主轴获得六级转速。这台多功能机床设计独特、结构简单、造价低廉、使用维护方便，可满足绝大多数零件的加工要求，服务面广、市场前景广阔，具有很大的应用和推广价值。今后，如果再对本机床进行数控化改造，不仅提高进给精度,简化传动系统, 而且节省材料, 还可实现了对任何大导程螺纹的加工和精确分度，这也是多功能机床的重要发展趋势之一。由于本次设计的时间较短，工作量较大。要真正掌握设计要领以及各方面的实践经验，使自己的设计合理、经济、先进、实用，自己还需要一段很长时间的磨练。由于本人知识水平和实践经验有限，设计中的缺点，错误难免，请各位老师以及各位同学批评指正。23参 考 文 献1 唐召民. 机械设计手册M. 北京: 高等教育出版社2 谢铁棒. 互换性技术与测量M, 第三版. 华中理工大学, 19983 黄