三年质量提升TPM要素复盘材料160426

三年质量提升三年质量提升TPMTPM要素复盘材料要素复盘材料160426160426 三年质量提升复盘 TPM要素部分一汽轿车技术部xx 12 7目录一第 一 二轮工作回顾 规避 经验教训 11 指标完成情况 一本经 念到底 五年持续推进十一五后期 工厂设备状态出现劣化明显加快趋势 TPM从xx年初开始策划推进 质量提升头两轮期间正是设备全员预防 维修 TPM 体系搭建和展开推进的关键五年 规划目标为逐步建成全员预防体系 形成工厂自主管理能力 目标名称部门十一五末xxxxxxxxxx可动率 五年规划 实际 一 工厂 95 495 695 5 96 195 7 96 296 0 96 296 5 96 3二工厂 63 4 新建 87 2 91 793 5 92 294 0 95 494 8 94 5影响总装 分 天 技术部 一动9 6 884 0 933 01 5 0 221 0 15技术部 二动1 5 01 0完成全员预防维修体系搭建及工具开发持续常态化的活动推动全 员预防意识明显加强短板 一涂 二涂 二焊 逐一接长工厂形成 预防维修自主管理能力数据口径目标按年会下达值 实际按工厂反 馈值 一厂可动率稳中略升二厂可动率持续提升第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训 对比背景数据09年4 季度 xx年xx年4季度二厂平均63 38 xx年一厂平均95 2 机构搭建 策划 现场推进开始目标情况好的做法经验教训第 一 二轮工作回顾1成功经验11 搭建了完善的全员预防维修体系完成了13个公司级流程 14个部门 级规定和标准的编制和改版 覆盖设备管理的全生命周期 收获工厂作业层实现了管理基准书 点检标准 定期定量保全计划 故障分析 作业要领书 作业记录等作业文件的全覆盖 预防维修作业全面开展 并支撑了可动率的稳定 分析外部丰田 马自达 国内大量对标是源头活水 内部扎实推进 是源动力 xx年6月集团10家单位观摩二厂焊装现场会第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训一厂涂装车间可动率 变化部门推进前现状一涂装88 8 96 成功经验22 20个现地现物的工具总结公司十二五TPM推进优秀案例 研发了20个 现地现物的技术管理工具 创新性地系统总结预防维修工具在国内尚属首例 20个工具在集团产生重要影响 并获得国家设备管理协会创新一等 奖工具应用一工厂涂装车间穿梭机 烘干炉等 零停台活动 连续 推进三年 对降停台发挥重要作用 收获 把高大上的理念变成现地现物的工作方法 使工作有抓手 获得xx年度国家设备管理协会创新一等奖 分析现场案例活动提供了工具方法创新的源头素材 第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训成功经验33 六年常态化的活动坚持了六年的常态化活动 共组织现场会 体系 会99次 在一汽自主体系中独树一帜 成为集团的样板 年份xxxxxxxxxx体系会 年会4612844现场案例活动8944参加人员总 经理 工厂长 二级经理 维修骨干二级经理 维修骨干二级经理 维修骨干二级经理 维修骨干二级经理 维修骨干 收获 全员预防意识逐步提升 维修领域人员分散而体系不散 搭建共同提升的平台 分析行政持续 关注和推动是重要保障 启动阶段公司高层行政推动推进过程分管二级经理常年关注xx年6月 集团10家单位观摩二厂焊装现场会年度体系会议第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训瓶颈车间可动率变化 成功经验44 瓶颈车间支持派驻专家驻屯瓶颈领域长期跟踪辅导 短板一一接长 跟踪冲压生准xx年 8个月跟踪二厂涂装xx年 9个月跟踪二厂焊装x x xx年 6个月专家对车间开展系列辅导车间按照专家指导的方法进行 改善 线缆故障降低一半以上 收获 瓶颈车间停台有可观的降低 保障了生产 提升了车间自主设备预防维护管理能力 专家人才用在了刀刃上 体现了人才价值 分析车间耐住寂寞 持续 作为 专家沉到底 发挥作用 第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训部门原值现状二厂涂 装92 二厂焊装92 经验教训1 前期设备管理薄弱遗留问 题多新设备遗留问题偏多 影响可动率提升 如新工厂达产周期3 6个月 瓶颈车间多达1 2年也达不到设计可动率 如二厂涂装xx xx重大故障多发 其中摆杆线等连续发生几百分钟 停台 例摆杆线连续发生超百分钟的大故障 分析WHY1 设备故障隐患多 连续诱发故障 WHY2 设计 安装均存在较多缺陷 WHY3 技术要求不能有效约束 质量验证出现疏漏 WHY4 缺少可依赖的技术标准 厂家能力参差不齐 WHY5 没有形成成熟的可复制的设备技术平台 十三五方向搭建标准化的设备技术平台 使生准有法可依 例二厂涂装xx年 季度发生重大故障 10分 107件目标情况好的 做法经验教训第 一 二轮工作回顾1经验教训1 前期设备管理薄弱品种多 使用成本 高设备平台多 零部件品牌多 增加维修和培训成本 部门库房数在库品种数一工厂 27174二工厂 13828技术部 4863 合计 45865例xx年在库备件品种数 分析WHY1 维修储备品种多 培 训成本高 WHY2 供货商宽泛 带来产品品种繁多 WHY3 技术要求不能有效约束 WHY4 缺少可依赖的选型技术标准 WHY5 没有形成成熟的可复制的设备技术平台 十三五方向搭建标准化的设备技术平台 规范选型范围 平台举例品牌举例机器人莫托曼不二越ABB库卡科马新松PLC西门子 三菱施耐德丰田工机AB欧姆龙变频器三菱西门子SEW丹佛斯AB施耐德 部分高技术产品品牌现状第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训经验教训1 前期设备 管理薄弱项目交付慢 在建周期长生准与工厂前期准备脱节 过程 欠账多 项目在建周期长 工厂不愿意接收 拖到 年以上验收转固的项目时有发生 部分大型工程因问题解决滞后 验收周期长达1 3年 分析WHY1 担心承担指标风险 车间不愿意验收 WHY2 验收时提出大量遗留问题 WHY3 项目过程中问题不能锁定 并提前解决 WHY4 项目管理没有阶段性的质量门制度 过程把关遗漏 责任不清 WHY5 没有形成生产准备 制造准备同步运行的规范化流程机制 十三五方向搭建设备工装生产准备过程同步管理体制 并推进运行 项目成本单名称申请部门未结转金额单采购订单 合同 额金额累计 支出未结转金额投资计划描述标定设备技术部189 743 58222000 00 222000 00189743 58xx年其他类项目振动分析试验台技术部42 735 0450000 0050000 0042735 04xx年其他部门级项目穿梭机检修平台 技术部192 509 00250000 00192509 00192509 00 xx年其他部门级项 目第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训可动率提升丌明显 对比丰田有差距 如TFTM一厂 稳定在96 5 97 5 经验教训2 预防管理精细化不足 降停台效果不理想 重视丌足 预 防落丌实 维修能力弱 故障管控丌强 设备能力先天丌足 前1 3 投入丌足 维保当消耗的简单思维 预案管理的缺位 社会化支 持 FCC可动率瓶颈的六大主因 TFTM高可动率要因预防保全四支柱高 可动率的保障第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训 记彔全是圈 流于 形式 缺少劣化数据记彔 积累 确讣丌及时戒丌确讣 原因 部分车间重视度差 维保相对于产量 质量等被边沿化 工人 主观能动性相对弱 维保效果丌能形成有效激励 重视不足 预防落 不实 维修能力弱 故障管控不强 设备先天能力不足 重复故障时有 发生如二厂焊装 日小停台曾多达200分钟以上 故障处理时间长平均故障修复时间在4 65 9 5分钟 远高于 FTM的1分钟左右 原因 故障真因追踪丌到底 作业标准化丌够 前1 3已分析 修理慢也是影响可动率的原因停台时间 故障频次 平均修复时间 影响可动率的两大要素 故障频次 设备能力 修理时间 人的能力第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训简单把维修费用当消 耗 降成本过程中 消减了部分必须的维修费用 如一厂总装机械化系统到了劣化周期 需要定期更换 但比照新建 的二厂总装消耗确定费用定额 原因 对设备寿命规律的丌了解 形成把修理费当消耗的简单思维定 式 投入不足 维保当消耗 预案管理的缺位 社会化支持投资消耗 规 划阶段对备用工艺考虑丌足 使用阶段预案投入丌足 管理上未足够重视 原因 工艺规划缺乏统筹 投资成本控制原因 对关键 瓶颈工序识别 影响程度考量丌足 丰田 大众 马自达等社会化维修份额较大 有效弥补了自身能力 丌足 天津二厂建立几十处BACKUP 投入千万 幵定期代产检验 十三五方向 搭建可复制的工艺技术平台 使规划投资 技术要求 过程管理准则更清晰 推进TPM工具方法 提升管理能力 提升评价对 工厂的约束力 建议适度放宽维保投入第 一 二轮工作回顾1目标情况好的做法经验教训第 一 二轮工作回顾1体系流程 体系流程根据初期工厂制分工修订了 一版 由原有14个归幵为9个 现有较完善的设备工装评价体系规定1个 细则1个 每季度评价1 次 近1 2年职能 分工继续调整 仍需再次修订 TPM工具 研发了20个现地现物工具 使推进有抓手 部分工具如零停台活动 故障再发生管理 作业要领书不单点课等 有比较好的应用土壤和成功案例 工具仍在培训 推进过程中 落地生根尚需努力 常态化活动 现有体系会 年会 现场案例交流 OPL TPM日等 常态化活动达到辅导方法 推广优秀案例 经验的目的 使人员散人体系丌散 工作移交资产组后 出现人员能力瓶颈 有走下坡路的趋势 预防维修 作业类型齐全 覆盖全维度 编制了较完整的机台作业标准 表单数千份 故障管理 点检 定保 针对性计划等常态化实施 前期管理是短板 各车间水平参差丌齐 差距大 总结 总体状态 按国内水平看 我们投入仍嫌不足 在集团自主 品牌体系 我们走到了前列 按国际TPM发展情况看 我们起步晚 日本在1971年系统总结出TPM体系 幵很快形成国内标准 1993年前后 深圳三星在国内率先系统应用TPM体系幵取得成效 轿车公司xx年初引进 xx年才开