卡环(焊片)冲压模具毕业设计

1. 摘 要1.1 冲模的概念、特点及应用冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。所谓冲压是指在常温下利用模具在压力机的作用下，对材料施加压力，将材料分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和精度零件的一种加工方法，又可称为冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：（1）在压力机的简单冲击下，能得到其它加工方法不能或难以得到的形状复杂、精度一致的制件。（2）操作简便，劳动强度低，生产效率高，适合批量生产，便于实现机械化和自动化。（3）尺寸稳定，制件精度高，互换性好。（4）材料利用率高，制件重量轻、刚性好、强度高，在批量生产条件下成本低。（5）在生产过程中，材料表面不易遭受破坏，制件表面质量好，通过塑性变形后，还可以使制件的力学性能有所提高。由于冲压工艺的这些特点，因此其在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。从精细的电子元件、仪表指针到汽车的覆盖件和大梁、高压容器封头及航空航天器的蒙皮、机身等，均需冲压加工。目前用冲压工艺所获得的制品，在现代汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表及无线电电子产品和人们日常生活中，都占有十分重要的地位。1.2 冲压基本工序冲压是机械中常见的一种金属加工方法。冲压既可以加工金属材料，也可以加工非金属材料。由于冲压件的形状、尺寸和精度要求不同，因此，冲压加工的方法是多种多样的。根据材料的变形特点，冲压的基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。（1）分离工序 板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的强度极限，使之发生剪切而分离的加工工序。（2）变形工序 板料在冲压力的作用下，其应力超过材料的屈服强度，而低于抗拉强度，使之发生塑性变形而成为一定形状的制件的加工工序。主要冲压工序的分类及特征可见下表 1-1。表 1-1 主要冲压工序的分类类别工序名称工序特征切断 用剪刀或模具切断板料，切断线不是封闭的落料 用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件冲孔 用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为废料切口用模具将板料局部切开而不全分离，切口部分材料发生弯曲分离工序 切边 用模具将工件边缘多余的材料冲切下来弯曲 用模具使板料弯成一定角度或一定形状拉深 用模具将板料压成任意形状的空心件压肋 用模具将板料局部拉伸成凸起和凹进的形状翻边 用模具将板料上的孔或外缘翻成直壁缩口用模具对空心件口部加由外向内的径向压力，使局部直径缩小胀形 用模具对空心件加向外的径向力，使局部直径扩张变形工序整形将工件不平的表面压平，将原先弯曲或拉深件压成正确形状1.3 冲压模具1.3.1 冲模的要求冲压模具（简称冲模）是对金属板材进行冲压加工以获得合格产品的工具。在冲压加工过程中，冲模的凸模与凹模直接接触被加工材料并相对作用使其产生塑性变形达到预期的零件。因此对冲模的要求：冲模应该具有足够的强度，刚度和相应的形状尺寸精度；冲模主要零件应具有足够的耐磨性和使用寿命；冲模的结构应该确保操作安全，方便，便于管理和维修；冲模应有使材料方便送进，工件方便取出，定位可靠的装置，以保证生产的工件质量稳定；为使冲模上下运动准确，需要有导向装置；冲模零件的加工和装配应该尽可能简单，尽量采用标准件，以缩短模具的制造周期，降低成本；冲模应具有与压力机连接的部位，以适应安装和管理的需要。1.3.2 冲模的分类冲模按冲压工艺性质分为：冲裁、弯曲、拉深、成形等；按模具的导向方式分为：导柱模、导板模、导筒模和无导向模等；按机械化程度分为：手工操作模、半自动模、自动化模等；按冲模材料分为：钢模、硬质合金模、铸铁模、低熔点合金模、聚氨酯橡胶模等。1.3.3 冲模基本结构组成主要组成有工作零件，辅助装置，导向装置，支撑零件，紧固零件，其他。（1）工作零件：冲模的工作零件是凸模和凹模，在复合模中还有凸凹模。它们成对互相配合，完成对坯料的成形。他们的形状尺寸，尺寸精度，固定方法决定着冲模的性能，模具成本及使用寿命。（2）辅助装置：辅助装置是协助凸模，凹模完成工艺成形不可缺少的装置。（3）导向装置：它是保证上模，下模准确运动的装置，要求工作可靠，导向精度好，有一定的互换性。（4）支承零件：在上模座和下模座上安装着凸模，凹模及其它所有的零件。它们和压力机连接，传递并承受着工作压力。（5）紧固零件：中大型模具大多采用沉头螺栓和销作可卸式连接。模具的连接可靠，拆卸方便也是冲模设计的一个基本要求。1.4 冲压技术的现状及发展方向模具工业是国民经济的基础产业，是“百业之母” ，是永不衰亡的行业，模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力。我国模具工业解放后从无到有，在经历了半个多世纪的发展， 已有了较大的提高，发展速度十分迅速，目前已初具规模。近年来，对模具技术的探索和研究取得了可喜的成绩。我国模具设计与制造技术的发展经历了手工作坊制造阶段、工业化生产阶段和现代化生产阶段。伴随着计算机技术的快速发展，数字化、信息化模具CAD/CAE/CAM 技术和数控加工机床已普遍采用，模具产业正处于高速发展阶段。虽然我国模具技术水平正在逐步提高，但与工业较为先进的国家相比，仍存在较大的差距，纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在模具品种少、精度低、结构欠合理、寿命短等一系列的不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下：（1）冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达 25mm，精度可达IT1617 级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以 CAD/CAM/CAE 技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。（2）冲模设计制造方面冲模是实现冲压生产的基本条件在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具 CAD/CAM 技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50 个工位以上的级进模进距精度可达到 2 微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2 5 微米，进距精度 23 微米，总寿命达 1 亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min） ，加工精度一般可达 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra1 微米） ，而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高 3 摄氏度） 、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样） ，因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的 EDSCAN8E 电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM 集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到 300mm2/min，加工精度可达1.5 微米，表面粗糙度达 Ra=0.10.2 微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用 RPM 技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS- 型多功能快速原型制造系统 ”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 SSM 和熔融挤压成形 MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以 CAD/CAM 加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。（3）冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件。高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达 97%；公称压力为 250KN 的高速压力机的滑块行程次数已达 2000 次/min 以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的 2000KN“冲压中心”采用 CNC 控制，只需 5min 时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的 CNC 金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的 410 倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC 万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS 系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现 24 小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。（4）冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具有一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达 70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在 40%以下） ，标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家还未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。综上所述，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。2 方案论证2.1 冲压工艺性分析图 1 卡环零件图材料为 45#钢（抗拉强度 600Mpa，屈服强度 355Mpa） ，板厚 1.2mm，形状简单，尺寸不大，制造公差 IT10，大批量生产【（年）30 万】 。该零件用 45#钢制造，为中碳钢，且形状对称，适宜采用冲压加工。有两个 6mm 的孔，一个长 16mm 椭圆孔，孔与孔，孔与边缘之间距离满足要求。由于该产品大批量生产，为减少人力，提高效率，且弯边有圆孔，不能用复合模所以采用级进模。 2.2 工艺方案论证2.2.1 该冲压零件需要的基本工序落料、冲孔、弯曲。2.2.2 该工件设计的出拟工艺方案方案一：冲孔落料弯曲，采用三套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合膜弯曲，采用两套模具。方案三：冲孔弯曲冲制件之间的搭边，采用一套模具。2.2.3 工序组合方案及比较方案一：该方案的特点是落料弯曲中的冲孔孔的位置尺寸难以保证，结构简单，但模具数量太多，效率低。方案二：该方案的特点是模具制造简单，工件尺寸比较精确，生产效率相对于方案一有所提高。方案三：该方案特点工件尺寸较精确，工序少，生产效率高，但冲出的废料为“凹”字形，不容易排料。综合考虑 ，选择方案二。3 工艺计算3.1 毛坯尺寸计算弯曲件展开长度计算根据：无圆角半径（较小）的弯曲件（r0.5t ）根据中性层长度不变原理计算。因为 r=20.5t=0.5*1.2=0.6mm，属于有圆角半径较大）的弯曲件。所以万区间的展开长度按直边区与圆角分区段进行计算。视直边区在弯曲前后长度不变，圆角区展开长度按弯曲前后中性层长度不变条件进行计算。用概算法 ：查冲压工艺与模具设计公式 5-7）（ tr180lL2=（40-2-1.2 ）*2=73.6mm1l=（40-1.2*2-2*2）=33.6mm2=73.6+33.6+ =114.86mmL）（ 2.1*370189*式中： 弯曲件展开长度，mm；L、 弯曲件直边长度，mm；1l2 r弯曲件弯曲半径， mm；层位移系数，查表冲压工艺与模具设计表 5-6 得 0.37；弯曲件的弯曲带中心，为 ；903.1.2 搭边计算排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的工件。搭边还可以使条料有一定的刚度，便于送进。搭边值要合理确定。从节省材料出发，搭边值越小越好，但搭边小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在搭边值过小时，作用在凸模侧表面上的法向压力沿着落料毛坯周长的分布将不均匀。为了使作用在毛坯侧表面上的应力沿切离毛坯周长的变化不大，必须使搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，而塑变区宽度与材料性质和材料厚度有关，一般约等于 0.5t。所以搭边的最小宽度可取大约等于毛坯的厚度。45#钢在冲裁时的搭边值，t=1.2mm。查冲压工艺与模具设计表3-12 得，搭边值： =1.5*0.9=1.35mm, =1.8*0.9=1.62mm.1a2a（ 45#钢为中碳钢，查表数值还得乘以系数 0.9 ）注： 材料与制件的搭边值；1制件与制件的搭边值；2a3.1.2 条料的宽度的计算：条料宽度：b=L+2 =114.86+21.35=117.56mm1a取板料宽度 118mm条料送进步距：h=D+ =32+1.62=33.62mm2注：D制件最大宽度3.1.3 材料的经济利用在冲压零件的成本中，材料费用占 60%以上，因此材料的经济利用是一个重要问题，而材料的经济利用又与排样方式有关。衡量排样经济性的标准是材料利用率，也就是工件的实际面积与所占材料面积的比值，可分为：一个进距内的材料利用率:=（ ）100% BhnA式中：A冲裁件面积（可以包括冲出小孔在内） ； n一个进距内冲件数目；B条料宽度；h进距。则 = （nA/Bh）100%= 65%4 主要数据计算4.1 工序压力计算4.1.1 冲孔力冲圆形孔和椭圆孔力：= =18.85*1.2*600=13572N=14KN1FtLb4.1.2 落料力落料力 ：= =313.7*1.2*600=225864N=226KN2FtLb式中：L冲裁轮廓的总长度，mm；t板料厚度，mm； 板料抗拉强度，Mpa， 取 600Mpa。bb冲裁力即落料力为：14+226=240KN21F4.1.3 弯曲力U 形自由弯曲力 = = =11793N=12KN弯 曲FtrKb7.022*.12604*3.2式中： 自由弯曲力（冲压行程结束，尚未经行校正弯曲是的压力） ，N ；弯 曲弯曲件宽度，mm；b弯曲件材料厚度，mm；t弯曲件的弯曲内半径，mm；r材料抗拉强度，Mpa；b安全因数，一般去 K=1.3。K4.1.4 卸料力、推件力0.04*226= 9KN2sF6*0.055*14=4.62KN1en、 、 、 分别为冲孔力、落料力、卸料力、推件力，N;12se、 分别为卸料力系数、推件力系数，查冲压工艺与模具设计表 3-12 可知，sKe取 0.04。 取 0.055。sn同时卡在凹模洞口的件数，n=h/t，h 为凹模刃口直壁高度，取 7mm；t 为料厚，为1.2mm。4.1.4 冲裁工艺力采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁工艺，冲裁力、卸料力和推件力同时产生，其工艺力为240+9+5=254KNesFb4.1.4 弯曲模工艺力该工序只有弯曲工件，故工艺力即为弯曲力 =12KN。弯 曲F4.2.1 压力中心的确定该零件为几何对称图形，故压力中心即为零件的几何中心。5 模具工作零件刃口尺寸及公差的计算5.1 工作零件设计5.1 .1 刃口尺寸计算冲孔模：对于圆形或形状简单的冲裁件可以用分开加工的方法。零件制造公差等级为 IT10，查压表 3-3 得，冲模制造精度为 IT8冲模制造精度冲裁件精度材料厚度 t/mm0.5 0.8 1.0 1.5 2IT7IT6IT8IT7IT9IT8IT8IT9IT9IT10IT10IT12IT12IT10IT12IT12表 冲模制造精度与冲裁件精度制件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 查表冲孔0d先求出 0pdp）（ 后求出 d0mindZD）（ 查互换性与技术测量基础 查表 3-2 可知查冲压工艺与模具设计查表 3-15 可知 x查表 3-16=0.020 =0.020pd冲圆孔048.6m017.6 2.*5d.0.p）（ 02. 02.0mind36 1*75ZDd）（ ）（ 查互换性与技术测量基础 查表 3-2 可知 0.022mm查冲压工艺与模具设计查表 3-15 可知 x0.75查表 3-16=0.020 =0.020pd冲椭圆孔07.16m03.16 27.*d.0.p）（ 02. 02.mind416 17*ZDd）（ ）（ 查互换性与技术测量基础 查表 3-2 可知 0.027mm查冲压工艺与模具设计查表 3-15 可知 x1查表 3-16=0.020 =0.020pd制件尺寸凸模尺寸 凹模尺寸 查表落料0-D后求出 0minpZ-Dp）（ 先求出 d0d-D）（ 查互换性与技术测量基础 查表 3-2 可知查冲压工艺与模具设 计查表 3-15 可知 x查表 3-16=0.020 =0.020pd零件外形落料054.861 025.p14.*5-86.1D）（025.3054.d*.-8614D）（ 035.查互换性与技术测量基础 查表 3-2 可知0.054mm查冲压工艺与模具设计查表 3-15 可知 x0.5查表 3-16=0.025 =0.035pd式中： 、 落料凸、凹模基本尺寸，mm；pDd冲孔凸凹模基本尺寸，mm；、制件制造公差，mm；最小合理间隙，材料为 45#钢，查冲压工艺与模具设计表 3-2 可知minZ。m24.0Z21.0axi ，X因数，查冲压工艺与模具设计 表 3-2 可知 X 取 0.75；凸、凹模的制造公差；dp、基本尺寸 凸模偏差 p 凹模偏差 d18 0.020 0.0201830 0.020 0.0253080 0.020 0.03080120 0.025 0.035120180 0.030 0.040120260 0.030 0.045冲裁凸模、凹模的制造公差非圆形 圆形1 0.75 0.5 0.75 0.5材料厚度t/mm 制件公差 /mm4 0.30 0.310.59 0.60 350100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42100200 0.15 0.18 0.20 0.24 0.30200 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22系数 K 的数值6.1.4 凹模壁厚C=（1.5 2） ，取 C=32mm；dH由上算出凹模轮廓尺寸为 190*115*21凹模材料的选用：Cr12MoV 材料。6.2 凸模固定板凸、凹模固定板的厚度一般取凹模厚度的 0.60.8 倍但凸模固定板的厚度还可根据以下方法取值：当料厚小于 1.5mm 时，一般取 1520 之间当料厚在 1.5mm2.5mm 时，一般取 2025 之间故凸模固定板厚为 15mm6.3 冲孔凸模设计凸模长度