车床套工艺及夹具设计.doc

车床套工艺及夹具设计摘 要工艺学是以研究机械加工工艺和夹具设计为主的一门学科，具有很强的实践性，要求在学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性， 本次课程设计的课题是车床套加工工艺规程的制定及后三道工序专用夹具设计，主要内容如下：首先，对零件进行分析，主要是零件作用的分析和工艺分析，通过零件分析可以了解零件的基本情况，而工艺分析可以知道零件的加工表面和加工要求。根据零件图提出的加工要求，确定毛坯的制造形式和尺寸的确定。第二步，进行基面的选择，确定加工过程中的粗基准和精基准。根据选好的基准，制订工艺路线，通常制订两种以上的工艺路线，通过工艺方案的比较与分析，再选择可以使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证的一种工序。第三步，根据已经选定的工序路线，确定每一工步的切削用量及基本工时，并选择合适的机床和刀具、量具。对于粗加工，还要校核机床功率。最后，经过多方面的考虑，设计了后三道工序的专用夹具，即两套钻模和一套铣台阶面的铣床夹具。先提出设计问题，再选择定位基准，然后开始切削力、夹紧力的计算和定位误差的分析。然后把设计的过程整理为图纸，并编写说明书。通过以上的概述，整个设计基本完成。关键词：机械；车床套；加工工艺；夹具设计目录第一章 零件的分析11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.2.1 以25H7为中心的一组加工表面11.2.2以尺寸90为中心的一组加工表面1第二章 工艺规程设计22.1 确定毛坯的制造形式22.2 基面的选择22.2.1 粗基准的选择22.2.2 精基准的选择22.3加工方法的确定22.4 制定工艺路线32.4.1 加工工艺路线方案一32.4.2 工艺路线方案二42.4.3 工艺路线方案分析与比较42.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定42.5.1 外圆的加工余量及公差52.5.2 外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差52.5.3内孔的加工余量及公差52.5.4铣削的加工余量及公差62.6确立切削用量及基本工时62.6.1 工序二 粗车42、45、70外圆，切槽30.5，钻扩孔25H762.6.2 半精车42、45m6粗精铰孔25H7，扩孔31，倒角。112.6.3 工序五 铣开裆尺寸5H9152.6.4 工序六 钻孔713172.6.5 工序七 铣尺寸29，保证尺寸59.5。192.6.6 工序八 钻铰孔8H9、扩R5202.6.7工序九 检查232.6.8工序十 入库23第三章 夹具设计233.1 钻孔713233.1.1问题的提出233.1.2夹具设计233.2铣尺寸29，保证尺寸59.5253.2.1问题的提出253.2.2夹具设计253.3 钻孔8R10263.3.1问题的提出263.3.2夹具设计26结论28参考文献29第一章 零件的分析 1.1零件的作用题目所给的零件是车床的车床套。它位于车床变速机构中，主要作用是配合装配其他零件。 1.2零件的工艺分析车床套共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：1.2.1 以25H7为中心的一组加工表面这一组加工表面有：25H7、45m6、32、3x0.5槽和孔713等。1.2.2以尺寸90为中心的一组加工表面这一组加工表面包括：两端面、孔8H9R5、槽5H9等。二组加工面有一定的关联要求,即第二组尺寸和第一组尺寸相关联要求。其中70外圆内端面对45m6外圆柱面的圆跳动为0.05，45m6外圆柱面对25H7孔圆跳动为0.03，31孔内端面对70外圆内端面平行度误差为0.055H9槽对25H7孔8H9孔的对称度误差为0.15。另外，各加工表面还有一定的公差以及粗糙度要求。由上面分析可知，对于这两组加工表面而言，加工时应先加工第一组表面，然后再以第一组加工后表面和一端面为精基准加工另外一组加工面。第二章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，长度较短，故选择圆钢毛坯并一件下两件。2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。由零件图附图1可知，多数尺寸及形位公差都以车床套70圆柱面外端面及25H7孔为设计基准，因此必须首先将70圆柱面外端面及25H7孔加工好，为后续工序准备基准。2.2.1 粗基准的选择对于零件而言，按照有关粗基准的选用原则（当零件有不加工面时，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准），根据这个基准选择原则，现选取45m6的外圆毛坯面作为粗基准，用三爪卡盘卡紧定位，可以消除四个自由度。2.2.2 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。2.3加工方法的确定根据各表面加工要求和各种加工方法，以及能达到的加工精度，确定各表面的加工方法如表2-2所示：表2-1车床套零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案25孔IT71.6钻扩铰424570外圆IT106.3粗车精车31孔IT93.2扩7孔IT106.3钻锥孔IT106.3锪台阶面IT96.3铣槽3x0.5IT83.2车8孔IT81.6钻铰R5孔IT96.3铰 2.4 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.4.1 加工工艺路线方案一工序一 调质工序二 夹75毛坯外圆，车75至42.4、齐端面、45.4、70、切槽30.5，钻扩孔25H7底孔至24.8，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，切断。工序三 渗碳，淬火工序四半精车42、45m6、齐端面保证尺寸90，倒角，倒角，粗精铰孔25H7，扩孔31，倒内角。工序五 铣开裆尺寸5H9工序六 钻孔713工序七 铣尺寸29，保证尺寸59.5工序八 钻铰孔8H9、扩R5工序九检查工序十 入库2.4.2 工艺路线方案二工序一 调质工序二 夹75毛坯外圆，车75至42.4、齐端面、45.4、70、切槽30.5，钻扩孔25H7底孔至24.8，控制长度尺寸，掉头装夹，同样加工以上参数，具体参数参照工序卡片，切断。工序三 渗碳，淬火工序四半精车42、45m6、齐端面保证尺寸90，倒角，倒角，粗精铰孔25H7，扩孔31，倒内角。工序五 铣尺寸29，保证尺寸59.5工序六 铣开裆尺寸5H9工序七 钻孔713工序八 钻孔8H9、扩R5工序九 检查工序十 入库2.4.3 工艺路线方案分析与比较上述两个工艺路线方案的特点在于：方案一是先钻孔713，然后再以此孔为基准铣尺寸29和钻孔8H7R5；而方案二则与此相反，先铣尺寸29，再钻孔713和 孔8H7R5。方案一以底面、孔25H7和槽5H9定位加工尺寸29，能很好的保证孔的轴线与A基准面的平行度要求，后序仍以此基准加工其他尺寸，能很好的保证尺寸公差和形位公差的要求，所以此次设计依据方案一来开展计。2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“车床套”零件材料为45钢，生产类型大批量，硬度HBS190210，轧制圆钢。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1 外圆的加工余量及公差查机械加工工艺手册（以下称工艺手册）表3.1-15，选用圆钢的直径为75mm车削加工余量为： 粗车 1.6mm 半精车 0.4mm由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.5.2 外圆标面沿轴线长度方向的加工余量及公差查工艺手册表3.1-14，切断加工余量为10mm，端面加工余量为2.5mm，故取毛坯长度为195mm。2.5.3内孔的加工余量及公差毛坯为实心，内孔的精度为IT8级，参照机械制造工艺及装备设计指导手册（以下称指导手册）表15-58确定25H7的工序尺寸及余量钻孔：23mm扩孔：24.8mm 2Z=1.8mm粗铰：24.94mm 2Z=0.14mm精铰：25 mm 2Z=0.03mm扩孔: 31mm 2Z=6mm同理确定713的工序尺寸及余量钻孔：7mm锪孔：13mm 2Z=6mm确定孔8-R5的工序尺寸及余量钻孔：8mm锪孔：R5mm 2Z=2mm2.5.4铣削的加工余量及公差铣削加工余量为： 粗铣 3.0mm 半精铣 1.0mm由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。2.6确立切削用量及基本工时2.6.1 工序二 粗车42、45、70外圆，切槽30.5，钻扩孔25H71. 加工条件工件材料：45 圆钢加工要求：车削42、45、70外圆柱面及端面，切槽30.5，钻扩孔25H7底孔至24.8机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，由工艺手册表8.2-608.2-66刀杆尺寸25x25mm,=45,=15,=10，=1.2mm切断刀 切槽刀选择高速钢麻花钻钻头， do=23mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12。高速钢锥柄扩孔钻do=24.8mm。2计算切削用量 (1) 粗车45m6m外圆1) 背吃刀量 由于毛坯余量（32.6）用6次走刀来完成，背吃刀量分配如下ap1 = 3mm ap2 =3mm ap3=3mm ap4 =3mm ap5 =3mmap6 =1.3mm2) 进给量f查工艺手册表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暂取f=0.6 mm/s3) 车刀后刀面最大磨损及寿命 查工艺手册表8.4-7，车刀后刀面最大磨损极限为1.0mm。刀具耐用度为T=60min4) 切削速度切削速度按最大尺寸设计，即：按最大外圆处75计算切削速度 查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为：其中，工艺手册8.4-13得修正系数：，= 0.9故实际的切削速度：c=115 m/min5) 确定机床主轴转速据C6140车床说明书，选择nc=500r/min,6) 校验机床功率 查工艺手册表8.4-10其中2650，1.0，0.75，-0.15，=0.94 =0.98，=0.9所以 =26503.00.6117.810.940.980.9 =2197.35(N)切削时消耗功率为4.31(KW)据C6140车床说明书，机床所能提供功率为7.5W，PcmPcc。故校验合格。车削参数最终确定ap=3.0mm，nc=500r/min, Vc=117.81m/min， fz=0.6mm/r。7) 校验机床进给系统强度已知主切削力2197.35N.径向切削力按工艺手册表8.4-10所示公式计算其中1950，0.9，0.6，-0.3，=0.90 =1.0 所以 =195030.6117.810.901.0=830(N) 而轴向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.92=1.0 轴向切削力 =28803.00.6117.810.921.0=914(N) 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F=+(+)=914+0.1(2197.35+830)=914+302.7=1216.7N 而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见工艺手册表8.4-15)故机床进给系统可正常工作。7) 计算车削基本工时，按指导手册表15-70其中：l=42 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.16(min)同理（2） 加工45.4处工时： =0.157(min)（3） 切槽30.5处工时： t= = =0.018(min)（4） 车70外圆处时1) 背吃刀量 ap1 = 2mm2) 进给量f查工艺手册表8.4-1取f=0.60.7mm/s,暂取f=0.6mm/s3) 切削速度查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为：其中， ，查工艺手册8.4-13得修正系数： ， = 0.9故实际的切削速度：c=122.12 m/min4) 确定机床主轴转速：ns= 518.3r/min据C6140车床说明书，选择nc=560r/min,5) 计算基本工时：=l=5 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.03(min)（5） 钻23孔1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-10有 又 所以， 查机械加工工艺手册表28-8按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2) 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查机械加工工艺师手册）为0.81.0mm，刀具耐用度3) 切削速度查机械加工工艺师手册表28-2，切削速度计算公式为： 其中，m=0.2，查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数：，故实际的切削速度：4) 机床转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度计算钻削基本工时，按指导手册表15-74=：l=95 mm; =7mm; =3mm;所以 =2.65(min)（6） 扩孔1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数：故实际速度=210.85=17.85（）由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时按指导手册表15-74= 其中：l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =0.714(min)3工序二总时间60.16+40.15+0.03+0.018+2.65+0.714=5.0掉头加工工时相同，即：T25(min)。切断工时有 =5mm; =2mm;T3=0.10(min)总切削时间：T总=25.0+0.10=10.1(min)2.6.2 半精车42、45m6粗精铰孔25H7，扩孔31，倒角。.加工条件工件材料：45,圆钢。机床：C6140车床。加工要求：精车42、45m6外圆柱面齐端面保证尺寸90，倒角，倒角，粗精铰孔25H7，扩孔31，倒内角。刀具：采用刀片的材料为YT30，由工艺手册表8.2-608.2-66刀杆尺寸25x25mm,=60,=15,=10，=1.0mm锥柄机用铰刀24.96mm，25mm，高速钢锥柄扩孔钻do=31mm2切削用量(1) 精车45m6m外圆1)背吃刀量 因为是精加工，切削量不大，故可以选择ap1=0.2mm，1次走刀即可完成所需尺寸。2) 进给量查工艺手册表8.4-2取f=0.250.30mm/s,暂取f=0.3mm/s3) 车刀后刀面最大磨损及寿命查工艺手册表8.4-7，车刀后刀面最大磨损极限为1.0mm。刀具耐用度为T=60min4) 切削速度查表工艺手册8.4-8切削速度计算公式为：其中，查工艺手册8.4-13得修正系数：，= 0.9故实际的切削速度：c=219.87 m/min5) 确定机床主轴转速：据C6140车床说明书，选择nc=1400r/min,6) 校验机床功率 查工艺手册表8.4-10其中2650，1.0，0.75，-0.15，=0.94 =0.98，=0.9 所以 =26500.20.3197.920.940.980.9=80.6(N)切削时消耗功率为0.266(KW)据C6140车床说明书，机床所能提供功率为7.5W，PcmPcc。故校验合格。车削参数最终确定ap=0.2mm，nc=1400r/min, Vc=197.92m/min，fz=0.3mm/r。7) 计算车削基本工时按指导手册表15-70=：l=40 mm; =5mm; =0mm;所以 =0.112(min)（2）粗铰孔25H71) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 粗铰时取较小值，又机床说明书所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数：，故实际速度=9（）转速由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时，按指导手册表15-74=：l=95 mm; =2mm; =3mm;所以=0.784(min)（3）精铰孔25H71) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 精铰时取最小值，又机床说明书所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数：，故实际速度=70.88=6.16（） 由机床说明书得n=3) 精铰基本工时，按指导手册表15-74= ：l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =1.56(min) （3）扩孔31切削用量1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 又机床说明书所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数：，故实际速度=18.20.88=16.01（） 转速由机床说明书得n=3) 计算钻削基本工时，按指导手册表15-74= ：l=95 mm; =2mm; =3mm;所以 =0.1233 工序四基本工时T40.112+0.784+1.56+0.1232.5802.6.3 工序五 铣开裆尺寸5H91. 加工条件工件材料：45,圆钢。机床：X62W卧式铣床。刀具：根据机械加工工艺手册表10-64选用硬质合金三面刃铣刀YT15. 硬质合金三面刃铣刀,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）表3.1取刀具直径do=63mm z=16。根据切削手册表5-2，选择刀具前角05，副后角0=8，刃倾角：s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量(1) 粗铣 1） 切削深度ap 因为余量较小，故选择=4mm 2） 每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，据切削手册表3.5可得： fz=0.5（0.090.18）=（0.0450.09）mm/z故选择：fz=0.06mm/z。3） 刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.2mm。查切削手册表3.8，寿命T=100min4） 计算切削速度vc查机械加工工艺手册表1.28，各修正系数为：，= 0.9。切削速度计算公式为：其中 ，将以上数据代入公式：5） 机床主轴转速： 。根据机床说明书，选择nc=750r/min，v fc=750mm/min,因此，实际进给量和每分钟进给量为：=fzc=vfc/ncz=0.06mm/z6） 校验机床功率 查切削手册表3.23取近似为Pcc=3.1kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=4.0mm，nc=750r/min，vf=750mm/s，vc=148m/min，fz=0.06mm/z。7） 粗铣基本工时，按指导手册表15-76= =（2）精铣1） 切削深度ap取ap=1mm2） 进给量据切削手册表3.7可得： fz=0.04mm/z3） 切削速度vc和每分钟进给量vf查切削手册表3.13，查得 Vc165mm/s，n=820r/min,Vf=850mm/s据XA62铣床参数，选择nc=950r/min,Vfc=950mm/s,则实际切削vc=188m/minfzc=vfc/ncz=0.05mm/z4） 校验机床功率 查切削手册Pcc=2.46kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1mm，nc=950r/min,Vfc=950mm/s，V c=188m/min， fz=0.04mm/z。5）精铣基本工时，按指导手册表15-76= =3.工序五基本工时：T=0.0417+0.049=0.0907（min）2.6.4 工序六 钻孔7131. 加工条件工件材料：45,圆钢。机床：Z35摇臂钻床。刀具：选择高速钢麻花钻钻头， do=7mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12， 标准13x90度锪钻。2. 切削用量1） 进给量查切削手册表2.7得 所以， 按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2） 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册表2.12）为0.50.8mm，刀具耐用度3） 切削速度查机械加工工艺师手册表28-2，切削速度计算公式为： 其中，m=0.2，查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数：，故实际的切削速度：4） 转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度5）校验扭矩功率查切削手册表2.20，当f0.26, do11.1mm时，Mt=10.94Nm，修正系数为0.65，故MC=7 Nm。查机床使用说明书：Mm =392.4Nm。查切削手册表2.22得,钻头消耗功率：Pc=1.1kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即：，6）钻削基本工时，按指导手册表15-74=：l=4.5 mm; =4mm; =0mm;所以 =0.108（2）锪孔时间：=0.0473. 该工序时间：=0.108+0.047=0.1552.6.5 工序七 铣尺寸29，保证尺寸59.5。1. 加工条件工件材料：45,圆钢。机床：X62W卧式铣床。刀具：高速钢圆柱铣刀,因铣削深度aePcc。故校验合格。最终确定ae=6mm，nc=75r/min,Vfc=75mm/s，V c=18.84m/min，fz=0.20mm/z。6）工序七基本工时Tm=2.27（min）2.6.6 工序八 钻铰孔8H9、扩R51. 加工条件工件材料：45,圆钢。机床：Z35摇臂钻床。刀具：选择高速钢麻花钻钻头， do=7.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角o12，锥柄机用铰刀8.0mm， 扩孔钻d10 mm。2. 切削用量1） 进给量查切削手册表2.7得 所以， 按钻头强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 2） 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查切削手册表2.12）为0.50.8mm，刀具耐用度3） 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-2，切削速度计算公式为： 其中，m=0.2，查机械加工工艺师手册表28-3得修正系数：，故实际的切削速度：转速由机床说明书得实际转速为故实际的切削速度4） 校验扭矩功率查切削手册表2.20，当f0.26, do11.1mm时，Mt=10.94Nm，修正系数为0.65，故MC=7 Nm。查机床使用说明书：Mm =737.75Nm。查切削手册表2.22得,钻头消耗功率：Pc=1.1kw。查机床使用说明书，。由于，故切削用量可用，即：，5） 钻削基本工时，按指导手册表15-74=：l=5.5 mm; =4mm; =0mm;所以 =0.118（2）精铰孔8H91) 进给量查机械加工工艺师手册表28-35有 精铰时取较小值，又机床说明书所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-37取修正系数：，故实际速度=220.88=19.4 m/min n=由机床说明书得n=3) 精铰基本工时，按指导手册表15-74= ：l=5.5mm =4mm; =0mm;所以 t= =0.03(min)（3）扩孔10 1) 进给量查机械加工工艺师手册表28-30有 又机床说明书所以， 2) 切削速度和转速查机械加工工艺师手册表28-33取修正系数：，故实际速度=240.88=21.1 m/min转速n=由机床说明书得n=3) 计算扩孔基本工时，按指导手册表15-74：l=3 mm; =2mm; 所以 t= =0.02(min)该工序时间：=0.118+0.02+0.03=0.1682.6.7工序九 检查2.6.8工序十 入库第三章 夹具设计3.1 钻孔7133.1.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔7和内孔25H7以及和5H9槽的位置要求，由于公差要求较低，且加工此孔时70mm 轴的外端面及25H7孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。因此，因此在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具，本步的重点应在夹紧的方便与快速性上。3.1.2夹具设计1.定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择25H7孔和底面以及槽5H9为基准，使工件完全定位。为了降低生产成本，本设计选择采用螺纹夹紧的方式。2.切削力和夹紧力计算1)钻削力 ：转矩：其中600，1.0，0.7，=1.0， 计算得： =583.4(N) M=4.122)夹紧力的计算：设夹紧力为，由夹紧产生的摩擦力为由于钻削要满足扭矩要求，故, （其中，由零件结构得=28mm） 14.71(N)夹紧力：卡紧力为 (N) （其中，按表面接触情况取）对夹紧力进行修正：安全系数则修正后的夹紧力(N)所需夹紧力较小，可使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧。3.定位误差分析1）定位误差D工件定位孔25H7+0.021 0mm，圆柱心轴为25k6+0.015 +0.002mm，在尺寸28mm方向上的基准位移误差为 Y=Xmax=(0.021-0.002)mm=0.019mm因此尺寸28mm的定位误差为D=Y =0.019mm本工序采用25H7孔和底面以及槽5H9定位，加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度。4.夹具具设计及操作的简要说明卡具的夹紧力不大，故使用手动卡紧。由于该零件是一个盘形的中心带有孔的轴类零件，并且零件的外侧还有槽5H9，所以对本零件的定位方式采用一面两销的定位方式，所为的一面就是该零件的小端面，而其中的一销就该零件的中心孔25mm,另一个就是槽5H9。该夹具的夹紧机构是用螺母夹紧，首先把零件套在压紧螺杆上，然后把装有固定钻套和定位插销的钻模板装上，使插销对准工件的槽，再装上开口垫圈，然后再拧紧固螺母。3.2 铣尺寸29，保证尺寸59.53.2.1问题的提出在给定的零件中，对本序加工的主要考虑713和内孔25H7以及和内端面的位置要求，由于公差要求较低，大端面及25H7孔的内表面都已加工出来，可用来作为此工序的定位面。3.2.2夹具设计 1.定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择25H7孔和底面以及孔713为基准，使工件完全定位。为了降低生产成本，本设计使用快速螺旋夹紧的方式。2. 切削力和夹紧力的计算1）由切削手册表查得切削公式 其中， 转矩： 计算得：2)因铣削力有向下的分力，起压紧作用，故不用计算夹紧力。3.定位误差分析定位误差由于定位基准与设计基准不重合，在圆柱心轴方向上存在基准不重合误差，其不重合误差为（55）mm的公差，因此=0mm。给尺寸55mm造成的误差为=cos=0mm因此尺寸70mm的定位误差为=0mm 4.夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。3.3 钻孔8R103.3.1问题的提出 在给定的零件中，对本序加工的主要考虑孔8R10和内孔25H7以及和槽5H9的位置要求，由于公差要求较低，大端面及25H7孔的内表面都已经加工出来，可用来作为此工序的定位面。因此，在本道工序，在保证提高劳动生产率，降低劳动强度的同时可以设计选用比较简单的夹具，本步的重点应在夹紧的方便与快速上。3.3.2夹具设计1.定位基准的选择由于定位简单和快速的考虑，选择25H7孔和底面以及槽5H9为基准，使工件完全定位。为了降低生产成本，使用快速螺旋夹紧的方式。2. 切削力和夹紧力计算1）钻削力：转矩： 其中， 计算得：2） 夹紧力的计算：设夹紧力为,由夹紧产生的摩擦力为由于钻削要满足扭矩要求，故（其中，由