滚刀的设计及应用

第一节 概述第一节 概述 第二节 滚刀参数的优化设计第二节 滚刀参数的优化设计 第三节 滚齿加工参数的选取第三节 滚齿加工参数的选取 第四节 滚刀的使用和管理第四节 滚刀的使用和管理 第五节滚齿常见缺陷及消除方法第五节滚齿常见缺陷及消除方法 滚刀的设计及应用 第一节 概述第一节 概述 一 一 齿轮滚刀的工作特点齿轮滚刀的工作特点 二 二 齿轮滚刀的工作原理齿轮滚刀的工作原理 三三 齿轮滚刀的构造和规格 齿轮滚刀的构造和规格 四 四 滚刀精度滚刀精度 几种不同结构的齿轮滚刀 图4 外购镀层圆磨滚刀 图3 进口小径多槽加长整体镀层滚刀 图1 自制普通滚刀 图2 进口多头斜槽滚刀 图5 加工台阶轴或双联齿整体滚刀 斯太尔行星齿轮滚刀设计图纸 返滚刀的 主要参数 滚齿工况图 图6 一 齿轮滚刀的工作特点 1 在滚齿机上采用展成法的原理加工齿轮 滚齿是广泛采用的一种齿廓加工方法 是 依据交错轴齿轮啮合原理进行加工的 在滚齿 机上用齿轮滚刀加工齿轮的过程 相当于一对 螺旋齿轮副啮合的过程 滚刀实际上是一个螺 旋角很大的斜齿轮 呈蜗杆状 滚齿时 如图 7所示 滚刀切削刃齿轮端截面内相当于齿 条平移 因此切出的渐开线齿形 是齿条运动 轨迹的包络线 因此一种模数的齿轮滚刀可以 加工出模数和齿形角相同但齿数 变位系数和 螺旋角不同的各种圆柱齿轮 返设计图 图图7 滚齿加工图滚齿加工图 分齿运动及附加运动 轴向进给运动 切削运动 2 滚齿的四个运动 1 滚刀旋转运动 2 滚刀沿齿的轴向进给运动 3 工件 齿坯 配合滚刀作相应旋转运动 4 差动分度运动 切斜齿轮时 1 滚刀旋转运动 2 滚刀沿齿的轴向进给运动 3 工件 齿坯 配合滚刀作相应旋转运动 4 差动分度运动 切斜齿轮时 滚刀的旋转运动为主运动 加工直齿轮时 滚刀每转 一转 工件转过一个齿 当该刀为单头时 或数个齿 当滚刀 为多头时 以形成展成运动 即圆周进给运动 为了在齿 轮的全齿宽上切出牙齿 滚刀还需沿齿轮轴线方向作轴向 进给运动 加工斜齿轮时 除上述运动外 还需给工件一 个附加的转动 以形成斜齿轮的螺旋齿槽 为了保证滚刀和被加工齿轮正确的啮合关系 加工时应 该按照它们啮合的运动关系来调整滚齿机 使滚刀和被加工 齿轮严格按所需的角速度作强制运动 3 滚齿加工的优点3 滚齿加工的优点 1 加工过程是连续的 2 操作和调整简单 3 滚齿加工易保证被加工齿轮的齿距 4 滚齿加工存在的不足4 滚齿加工存在的不足 1 包络出齿轮齿形受切削刃数限制 滚刀外径 2 滚齿受加工位置限制 不能加工台阶齿和内齿轮 二 齿轮滚刀的工作原理二 齿轮滚刀的工作原理 1 滚齿加工的啮合关 系 1 保证一定的轴交角 2 保证一定的分齿运动 3 沿轴线方向的走刀运 动 2 滚齿的切削过程 齿轮的齿形由一系列刀齿 的成形切痕包络而成 3 滚齿加工中的棱度 和波度 1 齿形方向的棱度 2 齿向方向的波度 图8 啮合关系图 图9 切痕包络图 图10 棱度和波动图 二 齿轮滚刀的工作原理二 齿轮滚刀的工作原理 4 滚刀的负荷及磨损 滚刀的切削区 实际切削区域偏向滚刀切入部分一边 滚刀刀齿负荷 刀齿负荷主要在 1 切入部分刀齿 2 滚刀齿顶 滚刀磨损特点 1 切入部分刀齿占切削负荷的80 2 切入部分刀齿齿顶负荷最大 3 最大磨损位置随被切齿轮齿数多少而变化 齿 数越少 最大磨损部位越靠近展成中心 4 除上述磨损外 滚刀所特有的磨损状态 齿角 磨损 二 齿轮滚刀的工作原理二 齿轮滚刀的工作原理 5 齿角磨损原因5 齿角磨损原因 1 齿角切削阻力大 切温高 散热条件差 2 齿厚薄 齿角处有刮削 3 若被加工材料韧性大 则切温更高 更易磨损 6 减轻齿角磨损办法 1 加大转角处圆弧半径 2 刀齿做成交错的 制造有难度 三 齿轮滚刀的构造和规 格 1 滚刀的基本蜗杆 齿轮滚刀相当于一个齿数很少 螺旋 角很大 而且轮齿很长的斜齿圆 柱齿轮 因此 其外形就像一个 蜗杆 为了使这个蜗杆能起到切 削作用 需在其上开出几个容屑 槽 直槽或螺旋槽 形成很多较短 的刀齿 因此而产生前刀面和切 削刃 每个刀齿有两个侧刃和一 个顶刃 同时 对齿顶后刀面和 齿侧后刀面进行了铲齿加工 从 而产生了后角 但是 滚刀的切 削刃必须保持在蜗杆的螺旋面 上 这个蜗杆就是 滚刀的产形蜗 杆 滚刀的产形蜗 杆 也称为 滚刀的基本蜗杆滚刀的基本蜗杆 见图11 一共有三种基本形式 1 渐开线蜗杆 2 法向直廓蜗杆 3 阿基米德螺线蜗杆 11 在理论上 加工渐开线齿轮的齿轮滚刀基本蜗杆应该是渐开线 蜗杆 渐开线蜗杆在其端剖面内的截形是渐开线 在其基圆柱 的切平面内的截形是直线 但在轴剖面和法剖面内的截形都是 曲线 这就使滚刀的制造和检验较为困难 因此 生产中一般 采用阿基米德蜗杆 也称为轴向直廓蜗杆 或法向直廓蜗 杆 生产中一般 采用阿基米德蜗杆 也称为轴向直廓蜗杆 或法向直廓蜗 杆 作为齿轮滚刀的基本蜗杆作为齿轮滚刀的基本蜗杆 阿基米德蜗杆在轴剖面内的齿 形为直线 而法向直廓蜗杆则是在法剖面内的齿形为直线 因 此 以这两种蜗杆为基本蜗杆的阿基米德滚刀和法向直廓滚 刀 在制造和检验上就方便多了 用阿基米德滚刀和法向直廓 滚刀加工出来的齿轮齿形 理论上都不是渐开线 有一定的加 工误差 这就是滚齿加工方法存在的原理误差 但由于齿轮滚刀的分度圆柱上的螺旋升角很小 故加工出的齿 形误差也很小 特别是阿基米德滚刀 不仅误差较小 而且误 差的分布对齿轮齿形造成一定的修缘 有利于齿轮的传动 因 此 一般精加工用的和小模数 m 10mm 的齿轮滚刀均为阿 基米德滚刀 法向直廓滚刀误差较大 多用于粗加工和大模数 齿轮 m 10mm 的加工 三 齿轮滚刀的构造和规格 2 滚刀的主要参数 1 滚刀外径 2 滚刀长度 3 滚刀螺旋升角 4 滚刀前角 5 滚刀的槽数 5 顶后角和侧后角 6 模数和压力角 7 滚刀的内孔直径 四 滚刀精度四 滚刀精度 AA A B C分别加工7 8 9 10级齿轮 返设计图 第二节 滚刀参数的优化设计第二节 滚刀参数的优化设计 1 滚刀外径的选取 滚刀外径的选取 2 滚刀头数的选取 滚刀头数的选取 3 滚刀槽数的选取 滚刀槽数的选取 4 滚刀齿顶圆弧半径 滚刀齿顶圆弧半径R的选择的选择 5 滚刀前角的选择 滚刀前角的选择 6 滚刀长度的选择 滚刀长度的选择 7 滚刀材料的选择 滚刀材料的选择 8 滚刀的热处理及镀层 滚刀的热处理及镀层 1 滚刀外径的选取 滚刀外径的选取 外径一般取较大值 选用大直径滚刀的优点 a 在保持同样的刃背长度的条件下 可采用较多的槽数 提高滚齿的齿形 精度 可以采用较大的轴向走刀量 b 在采用相同的轴向走刀量的条件下 造成的走刀波纹高度要小于小直径 滚刀所造成的波纹高度 c 采用较大直径的滚刀可以选择较大的滚刀内孔 刀杆有较好的刚性 d 在保持同样槽数的条件下 有较多的刃磨长度 使滚刀的寿命得到提高 但是根据滚削时间tH的计算公式 1 可知 滚刀直径与切削时间成正比 所以滚刀直径的选 取要兼顾效率 质量和效益三者之间的关系 对于新型高强度 高硬度材料的普通精度 A B C 级滚刀 其直径可 以取较小值 1 式中 Z2 齿轮齿数Z0 滚刀头数A 切出长度E 切入长度 B 工件的宽度fz 轴向走刀量d0 滚刀直径V 滚刀切削速度 1000 0 02 vfzz ABEdz tH 1 2 滚刀头数的选取 滚刀头数的选取 从上述 从上述 1 式可知 滚刀的头数 式可知 滚刀的头数 Zo与滚削时间成反 比 不过选择滚刀的头数还要考虑下面的事项 与滚削时间成反 比 不过选择滚刀的头数还要考虑下面的事项 齿轮的齿数和滚刀的头数之间不应有齿轮的齿数和滚刀的头数之间不应有 1 以外的公约 数 以外的公约 数 以便分散刀具分度误差和刀具安装的径向跳动误差为 齿轮造成的相临齿距误差 应用直槽滚刀所能采用的最 多头数应控制滚刀的螺旋升角不大于 以便分散刀具分度误差和刀具安装的径向跳动误差为 齿轮造成的相临齿距误差 应用直槽滚刀所能采用的最 多头数应控制滚刀的螺旋升角不大于6度度 并按下面公式计 算 并按下面公式计 算 sin 0 Z0 Mn d0 2 式中 式中Mn为产品法向模数 其它同上 为产品法向模数 其它同上 当螺旋升角不大于当螺旋升角不大于6度时应采用斜容屑槽 多头滚刀在机 床和刀具不适于采用大的轴向走刀及高速切削的条件 下 是提高效率的一个最有效的途径 但采用多头滚刀 会增大齿距误差 故对于精密滚削采用单头滚刀为好 度时应采用斜容屑槽 多头滚刀在机 床和刀具不适于采用大的轴向走刀及高速切削的条件 下 是提高效率的一个最有效的途径 但采用多头滚刀 会增大齿距误差 故对于精密滚削采用单头滚刀为好 滚刀的槽数多 包絡误差小 齿形好 可减轻前刀面上的切削载荷 减少刀具的磨 损 并可加大走刀量 可延长一次刃磨的切削时间 增加一次刃磨的切削工件件 数 减少换刀的次数 包絡误差 Y有如下计算公式 3 式中 n为分度圆压力角 i为滚刀槽数 其它同上 下图是用AutoLisp语言编程作出的斯太尔主动齿轮滚齿后的部份包络图 图12 10槽滚刀的理论包络齿形图13 16 槽滚刀的理论包絡齿形 通过 3 式计算的某产品10槽滚刀的理论包絡误差为0 00156mm 16槽滚刀的理 论包絡误差为0 0004mm 使用多槽滚刀要保证下列各条件得到满足 保证滚刀有 足够的刚度 刃磨次数和容屑空间 3 滚刀槽数的选取 滚刀槽数的选取 3 4 滚刀齿顶圆弧半径滚刀齿顶圆弧半径R的选择的选择 通过大量的实验及对结果进行对比分析发现 按传统 方法设计的滚刀齿顶圆弧半径R 0 3Mn 它的的磨损是不均 匀的 其最大磨损在顶刃和侧刃处 大齿顶圆弧半径的滚 刀 它的磨损是沿齿顶刃边均匀分布的 加大滚刀的齿顶圆 弧半径不仅可以提高滚刀的耐用度 同时因齿轮齿根的圆弧 半径增大而使齿轮齿根弯曲强度得到提高 但是加大滚刀齿 顶圆弧半径后必须验算被加工齿轮与其配对齿轮啮合时不产 生过渡曲线干涉 5 滚刀前角的选择滚刀前角的选择 过去我公司的剃前滚刀都是做成正前角 5度 10度 虽然 可以提高切削速度 但齿形精度不好 所以我们现在设计滚 刀时 对于产品精度要求高和精加工用的滚刀尽量设计成正 零度前角和小螺旋升角以减少滚刀的造形误差 零度前角的 滚刀其切削性能要比正前角滚刀要稍差一些 这就要求我们 合理选择切削用量 对于精度要求不高及粗加工用滚刀设计 成正前角 5度 6 滚刀长度的选择 滚刀长度的选择 我们对滚刀长度的选取原则是 根据不同设 备可窜刀长度加滚刀最短设计长度来考虑 它由螺纹部位的长度和两端的轴台长度所组 成 在数控设备上取150mm 在普通设备上 取110mm左右 7 滚刀材料的选择 滚刀材料的选择 分别选用了分别选用了W18Cr4V M2 M35 ASP30 硬质合 金等材料做了实验 并进行性价比分析 使用 硬质合 金等材料做了实验 并进行性价比分析 使用ASP30 M35 M42制造的刀具 在高速切削方面显示出了巨 大的优势 其性价比要优于其它材料的 制造的刀具 在高速切削方面显示出了巨 大的优势 其性价比要优于其它材料的 8 滚刀的热处理及镀层 滚刀的热处理及镀层 滚刀热处理采用盐浴炉等温淬火 盐浴 炉分级等温淬火及真空淬火等方式 淬火方 式的改进使刀具的硬度稳定地控制在一个合 理的范围内 滚刀表面采用镀TiN TiALN和 镀碳复合纳米材料 使滚刀的耐用度大幅度 得到提高 第三节滚刀加工参数的选取 一 滚齿工作方式一 滚齿工作方式 二 切削厚度 速度对刀具刃口温度的影响二 切削厚度 速度对刀具刃口温度的影响 三 切削速度的优化三 切削速度的优化 四 走刀量的优化选取四 走刀量的优化选取 一 滚齿工作方式 1 进刀方式1 进刀方式 1 轴向进刀 2 径向进刀 3 对角进刀 图14滚刀的进刀方式 1 轴向进刀 2 径向进刀 3 对角进刀 1 轴向进刀 这种方法是通过齿轮滚刀沿被加工齿轮轴线方向进刀而切出齿轮 的 适用于切出标准齿轮滚刀切制直齿轮和斜齿轮 其优点是进给方式 简单 可在现有各种滚齿机上滚切 因而是目前最为普遍采用的方法 其缺点为加工时滚刀的磨损不均匀 并有较大的切入长度 因而增加 了滚齿的切削时间 2 径向进刀 用径向进刀法滚齿时 从切削开始至切至齿全深的过程中 滚刀相 对于被加工齿轮轴线作径向进给 此后终止径向进刀并开始轴向进 刀 直至切出整个齿轮 采用此方法滚齿时必须在专用滚齿机上滚切 该方法效率高 但刀齿切削负荷会增加 3 对角进刀 对角进刀法加工齿轮时 滚刀是沿与被加工齿轮轴线成一定角 度的方向进给的 因此滚刀除沿齿轮轴线进给外 还有沿滚刀轴线移 动 从而形成对角切削 这种方法需在专用滚齿机上滚切 并应采用 长度更长和精度更高的齿轮滚刀 2 2 切削方式切削方式 1 顺铣 2 逆铣 2 逆铣 1 顺铣 图15 切削方式 根据滚刀进给方向相对于旋转方向的不同 分为逆铣和顺铣两种铣削方式 如图15所示 顺铣时 滚刀的旋转方向与进刀方向相反 而逆铣时相同 逆铣时 滚刀 刀齿从工件已加工表面切入 切屑由薄到厚 由于刀刃圆角半径的存在 切削开始时 刀齿和已加工表面间会产生刷烈的磨擦和挤压 使刀齿发生 较大磨损 并导致已加工表面光洁度下降 而顺铣时的切屑由厚到薄 避 免了上述不利的条件 因而可以提高加工表面光洁度和减少刀具的磨损 使滚刀耐用度提高10 30 左右 或者在滚刀磨损相同的条件下 可以增大 切削用量 提高切齿生产率 温 度 0oC 图16 切削厚度及切削速度对刀具刃口温度的影响 刀具刃口的温度在一定的范围内随切屑厚度的增大及切削速 度的提高而增高 所以在现场生产中 根据不同的齿轮材料 的性能选择加工性能较好的温度 确定其切削速度和走刀量 二 切削厚度 速度对刀具刃口温度的影响二 切削厚度 速度对刀具刃口温度的影响 材料强度700 N mm2 HRC18以下 材料强度900 N mm2 HRC18 HRC22 材料强度1200 N mm2 HRC22以上以上 Moduleroughing m min finishing m min roughing m min finishing m min roughing m min finishing m min 100 020 030 05 齿轮精度等级 齿轮模数 mm 跳动公差 mm 返回返回 表表3 表表4 返回返回 图图17滚刀与工件相对位置及运动方向滚刀与工件相对位置及运动方向 3 对刀及试刀 对刀及试刀 在滚刀安装并经校后 如滚刀刀齿的对中性不好 被加工齿轮的 齿形 将呈现两侧齿形角不等 这种现象 在工件模数较大 齿数较 小的场合尤为明显 此时 就要对滚刀的轴线安装位置进行调整即为 对刀 常用的对刀方法有两种 1 试刀法试刀法 当机床个部位调整完毕后 开车进行试切 使滚刀略切 入工件 然后停车观察滚刀刀齿两侧刃的切入深度是否一致 从而判 断滚刀的 当机床个部位调整完毕后 开车进行试切 使滚刀略切 入工件 然后停车观察滚刀刀齿两侧刃的切入深度是否一致 从而判 断滚刀的 对中性对中性 是否良好 如两侧刃的切入深度不一致 只要通过 调整刀架后轴承的丝杆 使滚刀窜刀 直至刀刃两侧的切入深 度保持一致为止 是否良好 如两侧刃的切入深度不一致 只要通过 调整刀架后轴承的丝杆 使滚刀窜刀 直至刀刃两侧的切入深 度保持一致为止 2 对刀规对刀规 采用对刀规 使滚刀前刀面与插杆刀口平齐 检查吻合 合程度 如空隙不等 调整至吻合良好为止 4 吃刀深度的调整 吃刀深度的调整 滚齿加工时的吃刀深度 在理论上应等于被加工齿轮的全齿深 正常齿 h h 2 25m 短齿 h h 1 9m 由于滚刀通过前刀面刃磨后齿顶圆尺寸的变化及齿坯外径的加工误 差 上述数据仅作参考值 在滚齿加工中 一般齿轮分粗精两刀加工 第一刀粗切 切去工件 全齿深的大部分 然后测量其齿厚 第二刀精切 根据实测值补充吃刀 量 h 使工件切削后 其齿厚尺寸达到图纸要求 根据测量方法不同有两种 我公司在生产中主要采用的是测量公法 线长度确定补充吃刀量 h hh 测量公法线长度确定补充吃刀量 h 12 1 2sin hWW 式中 W1 W2 被加工齿轮的压力角 第一刀切削后 公法线长度的实测值 被加工齿轮的压力角 第一刀切削后 公法线长度的实测值 mm 补充切削后 要求达到的公法线长度值 补充切削后 要求达到的公法线长度值 mm 加工斜齿圆柱齿轮时 上式仍适用 但是 式中参数应以斜齿轮 的法向参数代入 上式化简后得 当 当 15 时 时 h 1 93 W1 W2 当 当 20 时 时 h 1 46 W1 W2 当 当 14 30 时 时 h 2 W1 W2 当 当 22 30 时 时 h 1 31 W1 W2 3 窜刀量的确定及窜刀方法 窜刀量的确定及窜刀方法 滚刀在一定的位置上切削 参加切削的刀齿承受 的工作负荷不同 故各刀齿的磨损量不同 若在 每加工一件或几件齿轮后将滚刀沿其轴线移动 一个距离 使新刀齿进入切削区 前面的刀齿退 出切削区 使所有的刀齿都有同样的磨损 这是 是窜刀作用 见图18 试验表明 一般当后刀面的磨损达到磨钝标准的 1 4 至1 3时进行窜刀 窜刀方法如下所示时 往往可 以 使滚刀的磨损比较均匀 窜刀方法 每次窜刀量等于一个齿距 在到达终点后 将滚 刀移到起点 并在窜刀方向上移动一个距离 轴向齿距 槽数 以后的窜刀仍为一个齿距 图18 滚刀的窜刀 4 滚刀磨钝标准的制定 滚刀磨钝标准的制定 滚刀在使用中随着磨损程度的增加 切削性能将会下降 从而会 增加加工齿面的粗糙度 增加切削力 使切削过程产生振动或不正常 的音响等 这时如再继续使用不仅会进一步恶化加工质量 而且会急 剧磨损刀具 磨损过大的滚刀 不仅重磨困难 而且容易使刀刃在长 时间的刃磨中引起退火 同时也将会减少滚刀的重磨次数和缩短其使 用寿命 为了提高滚刀的使用寿命 制定出了滚刀的磨钝标准 表4 精加工粗加工 0 25 0 40 8 1 0 103 0 2 0 350 7 0 96 102 精加工以工艺要 求为准 如因刀 具本身的原因达 不到工艺要求时 就进行修磨 粗加工半精加工以充分发挥 刀具 切削性能不伤刀具为准 0 1 0 30 45 0 71 61 备注滚刀后刀面磨损带宽度 VB mm 模 数序 号 表4 齿 轮 滚 刀 磨 钝 标 准齿 轮 滚 刀 磨 钝 标 准 5 滚刀刃磨规范 滚刀刃磨规范 为保证刃磨质量 特制定了滚刀的刃磨规范对操作者进 行技术指导 滚刀重磨后其前刀面应满足下列三方面要 求 a 容屑槽周节的最大累积误差应控制在一定范围内 滚刀容屑槽圆周齿距不等分 将会造成周节和齿厚的变 化 最终会影响齿形误差 b 容屑槽导程误差应控制在一定范围内 滚刀前刀面的导程误差 将引起刀齿在滚刀长度方向逐 渐偏离基本蜗杆表面 使滚刀的外径 中径形成锥度 造成加工齿形不对称 滚刀前角误差 也将引起齿形不 对称 c 滚刀前刀面径向性误差应控制在一定范围内 前刀面的径向误差会减小或增大刀齿的齿形角 还会 导致齿形不对称 第五节滚齿常见缺陷及消除方法第五节滚齿常见缺陷及消除方法 一 一 齿面粗糙齿面粗糙 二 二 滚刀耐用度低滚刀耐用度低 第五节 滚齿常见缺陷及消除方法第五节 滚齿常见缺陷及消除方法 滚齿是齿形加工中最常用的 生产率较高的一种加工 方法 滚齿既可用于齿形加工 也可用作精加工 在滚齿 加工中 由于工艺系统在制造 安装和调整中不可避免地 存在误差 这些误差会影响传递运动的准确性 传动平稳 性及载荷分布的均匀性 齿面缺陷及齿面粗糙度达不到设计要求 会引起齿轮 传动时发生噪音 或加剧齿面的磨损 降低使用寿命 为了保证齿轮的使用要求 对滚齿时易出现缺陷的几 种现象 加以分析 滚齿是齿形加工中最常用的 生产率较高的一种加工 方法 滚齿既可用于齿形加工 也可用作精加工 在滚齿 加工中 由于工艺系统在制造 安装和调整中不可避免地 存在误差 这些误差会影响传递运动的准确性 传动平稳 性及载荷分布的均匀性 齿面缺陷及齿面粗糙度达不到设计要求 会引起齿轮 传动时发生噪音 或加剧齿面的磨损 降低使用寿命 为了保证齿轮的使用要求 对滚齿时易出现缺陷的几 种现象 加以分析 为了保证齿轮的使用要求 对滚齿时易出现缺陷的几种现象 加 以分析 为了保证齿轮的使用要求 对滚齿时易出现缺陷的几种现象 加 以分析 1 撕裂 在齿面上出现一道道较深的沟纹撕裂 在齿面上出现一道道较深的沟纹 产生原因 消除方法 产生原因 消除方法 工件材质不匀 由于热处理后内部组织不均匀 滚刀刀刃靡钝 或滚刀转速不当 产生积屑瘤 都会产生齿面撕裂现象 选用适当的热处理方法 保证齿坯材质均匀 建议对 工件材质不匀 由于热处理后内部组织不均匀 滚刀刀刃靡钝 或滚刀转速不当 产生积屑瘤 都会产生齿面撕裂现象 选用适当的热处理方法 保证齿坯材质均匀 建议对45号钢或号钢或40Cr钢用正火预先热处理 合理控制滚刀磨钝标准 选择合理的切削用量或润滑冷却液 钢用正火预先热处理 合理控制滚刀磨钝标准 选择合理的切削用量或润滑冷却液 一 齿面粗糙一 齿面粗糙 2 啃齿 在齿面上有一小片凹陷刀痕啃齿 在齿面上有一小片凹陷刀痕 产生原因 消除方法 产生原因 消除方法 油缸压力保持稳定 将刀架导轨夹铁调整合适 检查刀轴后面的两个止推滚动轴承 凡是影响滚刀与齿坯位置突变的因素都要加以检查 滚刀与工件的相对位置发生突然变化 油压不稳定 引起刀架进给 时产生爬行现象 刀架导轨的夹铁过紧或过松也会产生爬行 刀轴后面 的两个止推轴承运转不正常 使滚刀产生不规则的轴向窜动 这都会产 生齿面啃齿现象 油缸压力保持稳定 将刀架导轨夹铁调整合适 检查刀轴后面的两个止推滚动轴承 凡是影响滚刀与齿坯位置突变的因素都要加以检查 滚刀与工件的相对位置发生突然变化 油压不稳定 引起刀架进给 时产生爬行现象 刀架导轨的夹铁过紧或过松也会产生爬行 刀轴后面 的两个止推轴承运转不正常 使滚刀产生不规则的轴向窜动 这都会产 生齿面啃齿现象 3 振纹 在齿面上产生微小的振波纹振纹 在齿面上产生微小的振波纹 产生原因 消除方法 产生原因 消除方法 机床 刀具 工件等系统的刚性是振动发生的直接因素 如滚刀 安装不好 滚刀刃磨质量差 刀齿不等 刀轴尾支承调整不好 间隙过 大 滚刀或齿坯夹紧不牢等 都会引