5000吨水泥工艺基本常识.doc

1、水泥工艺基本常识1.4水泥熟料有害成分1.4.1氧化镁MgO熟料中MgO主要作用： 引起水泥膨胀，影响水泥安定性； MgO能够固溶在C3S中，形成强度较高的单斜C3S； 少量的MgO也可固溶在C2S中，形成稳定的b-C2S，避免g-C2S的出现所造成的粉化现象； 适量（约2%）的MgO存在，能够增加熟料液相量，降低液相粘度，促进硅酸盐矿物的形成，减少f-CaO含量，使水泥熟料烧成温度降低，明显提高熟料质量。； MgO具有显著的固硫作用，在一定含量范围（1%2.29%），随其含量增加，熟料中的SO3含量也增加； 在高硫水泥中，一部分MgO能够形成MgSO4，减少了SO2的挥发，从而保护了环境。同时由于它具有一定的缓凝作用，因而增强了高硫水泥的缓凝作用； 适宜量的MgO存在，抑制了Al3+和SO42对C3S形成的障碍作用，有利A矿生成； 在少量碱存在的情况下，镁碱的联合作用可以大大减少SO2挥发，消除生产高硫水泥带来的环境污染； 适量的MgO使水泥熟料的颜色变为深绿色，过量的MgO使熟料变为灰绿色，并以方镁石形式存在，而且能破坏水泥的安定性，降低强度性能。1.4.2游离二氧化硅f-SiO2 游离二氧化硅f-SiO2一般为燧石，其结构致密，质地坚硬，耐压强度高，化学活性低，对粉磨设备的磨损非常严重，对窑的操作也会产生极为不利的影响。 生产经验：石灰石中燧石一般要低于4%；但以石英为主要形态的f-SiO2含量可大于4%，需要试验确定；对于辊磨，国外经验可允许f-SiO2含量7%；采用耐磨材料，并在试验的基础上，f-SiO2可放宽到89%。1.4.3碱K2O、Na2O 当生料中含碱量过高时，料发粘，烧结范围窄，易结圈，窑内飞砂大，窑皮和熟料结构疏松，烧成带耐火砖寿命短，热工制度不易稳定。另外，当碱含量过高(1.7%)时，熟料中游离氧化钙含量大幅度增加，水泥急凝，强度下降。 对于旋风预热器或预分解窑而言，当原、燃料中含碱、氯、硫较多时，在预热器的旋风筒和窑尾下料溜子内，有氯化碱和硫酸盐等化合物粘附在筒壁上，形成结皮；严重时会堵塞通道，影响正常生产。 生料中的碱除一部分挥发循环以外，其余的大部分均以硫酸碱(K2SO4,Na2SO4)的形式存在于熟料中。熟料中碱含量过高，将导致凝结时间短、水泥需水量增加、熟料中fCaO增高、安定性不良、抗折强度降低，并出现1天、3天的抗压强度略有升高，而7天、28天的抗压强度明显下降。 根据国内经验，生产42.5普通硅酸盐水泥时，熟料中K2O+Na2O含量以小于1.5%为宜，相应的一般要求，生料中的碱含量(K2O+Na2O)应不大于1.0%。美国规定低碱水泥的碱含量以Na2O当量计要小于0.6%。1.4.4硫SO3生料和燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，在烧成带气化，并与R2O结合形成汽态的硫酸碱。这些R2SO4除一小部分被窑灰带走外，因其挥发性较低，大部分被固定在熟料中而带出窑外。如果SO2含量有富裕，则在预热器中它将与生料中的CaCO3反应生成CaSO4进入窑内。在烧成带其大部分再分解成CaO和气态SO2，小部分残存于熟料中。这样，气态SO2在窑气中循环富集，常引起预热器结皮或窑内结圈。反之，如碱含量有富裕，则剩余的碱就会生成高挥发性的氯化碱和中等挥发性的碳酸碱，形成氯和碱的循环，影响预热器的正常操作。根据国外经验，常用硫碱比作为控制指标。1.4.5氯Cl- 氯在烧成系统中主要生成CaCl2或氯化碱RCl，其挥发性特别高（一般要达到95%以上），在窑内几乎全部挥发，形成氯循环富集，致使预热器生料中氯化物的含量提高近百倍，引起预热器结皮堵塞。 氯除了对烧成产生不利影响外，对钢筋还有腐蚀作用。1.4.8有害组分的控制德国KHD公司和Polysius公司采用FLS采用过剩硫的指标：中国采用的计算指标：中国根据经验，悬浮预热器窑和预分解窑对原料的要求为：生料中：K2O+Na2O1%Cl-0.0150.020%熟料硫碱比：S/R=0.60.8熟料中：过剩硫20m/s，并避免水平布置；喷口环处的风速标准为50m/s，最大波动范围为6080；当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨。相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。挡多少个孔，要通过风量平衡计算确定；允许按立磨的具体情况在70105范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放。3.4.3 入磨及出磨风温的控制生料磨出磨风温不允许超过120。否则软连接要受损失；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些。一般应控制在100以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生。在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源。烘磨时入口风温不能超过200，以免使磨辊内润滑油变质。Atox立磨出口风温通常控制在8095之间。3.4.4 立磨的漏风系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风。在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重。由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车。还会使磨内输送能力不足而降低产量。另外，还可降低入收尘器的风温，易出现结露。如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源。同时也受风机能力和收尘器能力的限制。因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列。系统漏风量一般h5h2、h3、h4。 南京凯盛公司预热器的各种规格：预热器型号KP5/1300KP5/2500KP5/5000KP5/6000规模t/d1300250050006000C1mF4.95 2-F4.56 4-F4.8 4-F5.0 C2mF4.95 F6.46 2-F6.8 2-F7.0 C3mF4.95 F6.46 2-F6.8 2-F7.0C4mF5.20 F6.76 2-F7.0 2-F7.3C5mF5.20 F6.76 2-F7.0 2-F7.35.2、分解炉5.2.1 分解炉的主要作用预分解窑是在悬浮预热器窑的基础上发展起来的，是水泥工业的一次重大技术进步。在悬浮预热器与回转窑之间增加分解炉，同时具备燃料燃烧、气固换热、碳酸盐分解等多种功能。从第一台SF要问世以来，预分解窑一直在发展改进之中。初期以重油为燃料，炉容积也较小，气流的运动方式较单一，以后发展为以煤代油，乃至工业废燃料、炉容也有所增大，气流运动形式往往是多种形式的复合叠加，使气固两相流在炉内的流场更合理。以保证燃料的燃烧、气固的换热、碳酸盐的分解，而且还从分解炉的结构改进发展为筒、管、炉、窑、机及耐火、保温材料、自动化控制技术诸方面的综合改进。形成了当今几十种形式的分解炉。分解炉的主要作用：碳酸盐分解 燃料燃烧KDS分解炉是南京凯盛公司开发的双喷腾低NOX喷旋型分解炉5.2.4 KDS分解炉简介5.2.4.2 KDS分解炉的特点KDS分解炉是南京凯盛公司开发的双喷腾低NOX喷旋型分解炉5.2.4.1 各种KDS分解炉的技术参数规模t/d分解炉规格m单位产量t/d.m3气体停留时间S2500F5.0629.32.784.95000F7.331.92.735.16000F7.333.12.565.5采用喷旋结合型式，使得物料浓度分布和气体温度分布更合理，分解炉达到了“三高”，即高的燃料燃烬率、高的生料分解率、高的容积利用率。分解炉中部采用缩口，使分解炉达到二次喷腾效应，具有湍流回流作用强、物料分散及换热效果好、固气停留时间比大、容积负荷高等特点。(采用该技术，可以解决像TL厂分解炉温度倒挂的问题)。在分解炉下部增设“脱氮区”，不仅有效降低了排放废气中的氮氧化物、减少了环境污染，还有效控制了炉下部气体温度、提高物料停留时间、减少炉下部结皮现象。采用在线布置型式,克服了离线分解炉塌料的问题。由于增设了下部喷煤管,在窑尾高温气体的作用下，燃料的燃烧速度显著加快，因而为分解炉使用劣质燃料提供了可靠的保证。分解炉出口采用长形弯管与C5旋风筒相接，既扩大了分解炉的有效容积，又使分解炉布置更紧凑，降低了设备重量，节省了投资。5.3.4 回转窑的基本技术参数5.3.4.2 填充率回转窑内物料的截面面积与窑的横截面面积之比为窑的填充率。填充率与窑的直径无关，大约为517%。窑的填充率过高，会削弱窑内热传递。在窑的实际操作中，窑的填充率不应超过13%。5.3.4.3 窑速与喂料量窑操作时，为了保证熟料煅烧，窑需要快转，物料填充率较小，物料换热、固相反应充分，因此窑的喂料与窑的转速影响适应，它们的关系由下图所示（对于5000t/d窑的操作）：5.3.4.4 物料在窑内的停留时间3.4.5 回转窑内各带的长度回转窑内各带的长度与入窑分解率、窑速、喂料量、物料成分、火焰长短等因素有关。入窑分解率越高，分解带越短；窑速越快，烧成带、冷却带越短；物料量越大，过渡带越长；KH越大、SM越大、IM越大，烧成带越短；火焰越长，烧成带越短。一般来说，窑内各带的长度如下：5.3.5 5000t/d回转窑的技术参数5.4.2.2 第三代冷却机的关键技术及工作原理 在冷却机的高温区的宽度方向上的中部受料区熟料堆积较高，两侧较低，而且由于窑的旋转，一侧熟料较细，另一侧熟料较粗。冷却气体要通过篦板进入到输料区，冷却气体在不同位置的通风量对于第二代冷却机而言主要取决于通风阻力。通风阻力=篦板阻力+料层阻力采用低阻力篦板，粒径为5mm的通风量只有粒径为20mm通风量的55%左右。由于粒径的变化使得冷却风量发生较大变化。采用高阻力篦板，粒径为5mm的通风量可以达到粒径为20mm的通风量的85%以上。在一定程度上缓解了通风量不均的问题，为消除冷却机“串风”创造了有利条件。 5.4.3 凯盛冷却机的技术特点分成多功能区，各功能区具有各自特点和技术；通过实验研究，确定凯盛高效篦板；采用液压传动技术 ，保证篦床更平稳；合理设计充气风管 ；采用锁风性能好的下料锁风阀；采用外置式熟料拉链机结构，维修、检修方便；操作风量小（一般为1.92.1Nm3/kg.cl），运行电耗小；在一段与二段之间设置落差，保证熟料均匀冷却；优化篦板排布，保证高温区冷却效果，提高冷却效率5.4.3.1 各类冷却机的技术性能5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点1） 根据冷却机篦床上物料温度、冷却特性和热回收要求，将冷却机分成“高温热回收HTR区”、“高温后续热回收HTRC区”、“中温冷却MTC区”和“低温冷却LTC区”四个功能区，每个功能区分别采用不同的冷却技术。在高温热回收区(HTR区)，采用固定床冷却技术，彻底避免了高温段端部漏料、热效率不够的缺点，从而大大延长了篦板使用寿命，提高了高温区热回收效率，为窑稳定、高产操作创造了有利条件。在高温后续热回收区(HTRC区)，采用了具有高阻力和高气流穿透性的充气梁技术，它增加了篦床阻力与系统阻力的比例，相对降低了料层阻力变化对冷却风量的影响，当料层波动时仍可保持冷却风系统的稳定工作，确保了该区域的冷却效果。另外其具有高气流穿透性，提高了气固之间的相对速度，从而使气固间的对流换热系数大幅度地提高，强化了换热过程，提高了热回收效率，提高了入窑二次风和三次风温度，特别是对红热细料的冷却更有特殊作用，有利于消除“红河”现象。在中温冷却区(MTC区)，采用了鱼刺冷却技术，即在冷却机两侧的固定梁上采用充气梁，而其余采用高阻防漏料篦板，这样不仅有效地消除了“红河”现象，同时提高了熟料冷却速度，使得出该区的熟料温度达到250以下。在低温冷却区(LTC区)，由于熟料温度比较低，气固温差较小，即使提高气固之间的相对速度，气固间的对流换热系数也增加不大，即熟料冷却速度一般不会很快，因此在该区域一般采用普通孔式篦板作为后续冷却，由于冷却分区的合理，使得熟料在该区的冷却速率仍然保持较高，从而保证了出冷却机熟料温度。4）采用液压传动技术 目前大型冷却机的传动大都采用液压传动。传统的机械传动在床层平稳、运行阻力、机械维修、可靠性等方面都无法与液压传动相比。 充气风管分固定式充气风管和活动式充气风管。对于固定式充气风管我们采用外部多通道供风方式，对于活动式充气风管，我们采用外滑块式结构将固定的进风管与活动梁风管相连，安装、调整方便、运行阻力小、无活动连接风管疲劳损坏之患。 并装有阀门可以方便地调节，运行阻力小，冷却效率高。 6）下料锁风阀风室及下料管的锁风是冷却风有效利用的根本保证。从篦板缝隙之间漏下的细颗粒熟料采用电动弧形锁风阀进行密封，这种密封装置既能有效锁风又有足够的维修空间，在运行期间除了靠锁风阀密封外，还有物料帮助锁风，因而锁风效果好、寿命长。7）外置式熟料拉链机 我公司在研究国外技术的基础上，采用了外置式熟料拉链机，从而彻底避免了维修不便、漏风严重、影响窑运转的致命缺点。 由于采用了不同功能的高效篦板，从而保证了冷却机实际操作风量小（运行风量可以达到1.92.1Nm3/kg.cl）、操作压力低、运行电耗小 。9）合理设置落差 我公司在一床与二床之间设置了落差，这不仅对高、低温的分区供风有利，还对消除“红河”，提高冷却效果十分有利。 10）篦板排布合理 我公司冷却机前5排采用固定床，后面的高温、中温及低温区采用了三段篦床，这样保证了冷却机的平稳运行和高温熟料合理的温度分布。 5.4.4 凯盛KC0978冷却机的技术方案5.4.4.1 主要技术性能参数产量：50005500 t/d有效篦板面积：123.24 m 篦床段数：3段单位面积产量：40.644.6 t/m.d单位冷却风量：1.92.1 Nm/kg.cl热回收效率：75%进料温度：1350 出料温度：65 +环境温度(粒度25mm)5.4.4.4 冷却风机选型表风机编号选型结果m3/hPakWF124000820090F1A192001050090F1B192001050090F1C2170010500110F1D2170010500110F2410007200110F2A312008700132F2B312008700132F3440006500132F4584005500132F5545005500132F6530005000110F746700400075F842800300055F953500280075合计56210015755.4.4.6 冷却机热平衡图冷却机操作参数表5） 新一代燃烧器的特点 具有合适的动量通量（相对动量1200%m/s）功能强大的外风喷嘴结构（ 180m/s高速喷口） 合适的旋流器（旋流角度36度） 一次风用量小（实际用量一般为58%） 节能降耗（每降低1%风量，热耗将下降811kJ/） 对煤质适应能力强（可燃用无烟煤或劣质煤） NOX排放量低 调节范围宽 使用寿命长6.4 煤磨系统操作参数7 生产调试7.1 生产调试程序及内容生产调试包括：空载联动试车、负荷联动试车、生产线系统优化、生产线达标考核7.1.1 空载联动试车注意事项空载联动试车的条件：系统单机设备试车成功并且水、电、油、人员等全部到位。空载联动试车的内容：检查、调试设备开停循序；故障测试；计量秤的标定和检测；运行状态检查；模拟投料试车7.1.1 空载联动试车注意事项1） 空载试车过程中，必须加强现场与中控室的联系，与试生产无关人员不得进入现场或中控室。2） 中央控制室、电控室等电气、自动化设备有安装空调要求的场所，配备的空调必须正常运转并达到要求控制的温度，室内严禁吸烟，并挂牌警告。3） 联动试车起动前，所有设备须复位，电气开关脱开，人员到位，在确认无误的情况下，方可进行联动试车。4） 联动试车时除继续对设备进行考核检查，其重点应对电控设备的运转情况进行必要的测试和检查，复核开车、停车和启停顺序，并作记录，联动试车必须进行多次，在联动试车连续三次以上成功后，方可确认空载联动试车成功。5） 联动试车中要对电控设备的延时信号进行复核，并进行必要的调整，以达到生产要求的目的。6） 联动试车中要对各种阀位位置、阀位信号，限位信号，料位信号，仓满、仓空信号，事故报警信号等进行校验，必要时进行现场核对或人工模拟。7） 联动试车中，在有条件的情况下，对各计量设备（动态秤及静态秤）进行静态标定，初步达到一定的精度，每种秤在不同流量下（30%、60%、90%）标定不少于三次。 8） 对现场控制仪表、分析检测仪表进行校验，校对现场与中控室间的模拟信号和应答信号是否一致。9） 检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备要求，检查各种喷头、管道有无堵塞。10）联动试车中对有条件的要进一步检查各种管道的密封，尤其是生料库、水泥库、熟料库等要防止雨水渗漏，对于已经发现的渗漏需要及时处理，不留隐患，对于已经检查好的要盖好人孔门或检修门门盖，并使之密封。11）联动试车中要对各种收尘设备进行检查，收尘器密封良好、运转正常，布袋不受潮、不破漏，各收尘点与外界密封良好。7.1.2 负荷联动试车负荷试车是整个生产调试的重点，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有合格的单机试车和联动试车做保证。2）负荷试车范围为：从原料粉磨至熟料储存。3）负荷试车前要成立生产调试领导小组，全面负责生产调试的组织领导工作。负荷试车的工作计划由生产调试领导小组研究决定，在负荷试车期间定期召开生产调试领导小组会议，检查各项工作进展情况，解决试生产期间遇到的问题，对调试领导小组会议确定的工作和注意事项，一定要传达到有关岗位。4)负荷试车中必须进一步进行安全第一的教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局，设备操作由现场控制室或中央控制室操作，任何人员未经调试负责人同意，不得就地操作设备或检修设备，不得擅自打开热工设备的孔盖，现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理。5）中控室是负荷试车的指挥中心，操作员要按调试的要求，根据调试方案，在符合生产调试领导小组决定的条件下，进行生产操作，紧急情况下处理事故，要做到安全、迅速、稳妥、可靠。6）负荷试车前要将各热工设备漏气处密封严实，特别是预热器的人孔门、捅料孔等漏气处要用石棉绳密闭，人孔门、捅料孔要用铁丝或锁栓死，未经许可任何人不得打开。7）在负荷试车前，必须保证石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉、燃料连续供料。必须保证有足够的备品备件、润滑油、轻质柴油等。8）生料磨、窑系统、水泥磨以及水泥包装系统的负荷试车或调试可以分开进行，这样便于集中力量处理可能发生的问题。9）生料磨系统负荷试车应该在窑系统升温前37天，利用窑升温的热源或热风炉提供的热源调试生料磨，生料磨调试基本正常且均化库内有2天左右的物料量后就可以运行窑系统。7.1.2 负荷联动试车7.2 生料磨系统的调试7.2.1 调试前的准备工作1）在原料粉磨负荷试车前10天，燃料应运输进厂储存，并进行化学分析（工业分析）取得具有代表性的准确的数据。厂内原煤储量按7天用量准备。 2）在原料粉磨负荷试车前7天，各种原料应进厂并有足够的储存，石灰石储量一般要4天的用量，粘土三天的用量，其他为7天的用量，对所有原料必须提供准确的化学成分。 3）原料粉磨负荷试生产前，对原料配料站配料仓下电子皮带秤进行实物标定，且标定精度要达到生产要求，每台秤在不同流量下的标定不得少于三次。4）原料粉磨负荷试车前必须进一步对生产线进行检查，该系统包括原料配料站、原料磨、废气处理、均化库等，对系统中需要润滑的运动部件要补足油量，并定期更换润滑油，在系统所有准备工作均完成的情况下，方能进行负荷试车。 7.2.2 生料磨投料试生产为了保证生料磨系统调试的正常进行，生料磨初次投料最好采用热风炉作为生料磨热源。A_ 生料磨操作一般程序1）磨机内均匀布满60mm左右的物料，同时入磨皮带上也有一定流量的物料备好随时使用；2）开热风炉或打开磨头热风阀门，启动原料磨风机和窑尾排风机，对原料磨系统进行烘磨、升温；3）冷却水、磨机润滑油等按磨机说明书运行；4）磨机达到预定温度后，启动辅助传动、开大原料磨风机阀门、开大入磨热风阀门、启动入磨喂料，辅助传动切换成主传动，放下磨辊并加大压力（在此之前应运行高压油泵、密封风机、选粉机等）。B_ 生料磨系统开停机程序 库顶提升机的收尘总是先于生料与回灰输送开机，并在生料与回灰输送的有关设备停机或生料倒库完全停止后才允许停收尘设备。 根据实际生产时系统运行方式，正确选择气体流向与物料流向的相应阀门的开关。 窑尾电收尘器高压电源、整流装置等需在废气排风机运行后才能供电，当气体温度过高或过低或CO含量超限时，均应联锁停止供电。一般情况下，当窑或磨完全停车后才允许向电场停止供电。 只有在废气排风机起动运行后才能起动预热器风机和/或原料磨风机，管路上阀门开关应根据实际操作时系统运行方式而决定。 磨机起动总是在原料磨风机、原料磨轴承润滑系统、主减速机润滑系统均起动显示正常运行、且所有水、气、油、料等外部条件备妥后才能进行，当正常运行中某一个条件不满足或超限时，均能自动联锁停机。 磨机起动后才允许原料输送系统的定量给料秤开车喂料并输送入磨，其中收尘器同时起动、最后停机。当磨机故障停车时将自动联锁定量给料秤停止喂料。正常情况下只有当原料输送系统停车后，原料磨才允许可以停机。 立磨系统的开停均由中控按PLC联锁关系顺序开停，在条件未满足设备起动条件或条件虽满足，但设备起动不起来时，应先找出原因，及时排除故障，不得用其它方式强行起动。 增湿塔喷水系统的开停可根据原料磨工作情况，由操作人员决定是否需开喷水。当原料磨不工作时，必须开启增湿塔喷水，使增湿塔出口温度控制在150左右。C_ 注意事项 密切监控磨机进出口压差变化和原料稳定供给，尽可能避免原料配料仓内结拱堵料或塌料而造成原料磨供料不足或喂料过量。 密切监控磨机进出风的温度变化，防止烧成系统生产异常时出预热器废气温度骤变而使进磨热风温度与风量发生过大变化、进而可能引起磨机工况波动剧烈和综合链锁反应、导致事故紧急停车。 对正常运行中可能出现的磨机主减速机轴承温度过高、磨振过大等重大故障之一时，都必须停磨，平时必须密切监控磨机主轴承，主减速机轴承，主电机轴承和三大风机（预热器风机，磨机排风机，电收尘排风机）的轴承温度。 不管发生哪一种故障，首先要对故障原因，对工艺生产与设备安全保护的影响程度，以及排除故障预计所需时间能够及时作出准确的判断，然后根据轻重主次，以先单机停车、其次分组停车、最终迫不得已才系统停车的原则来实施故障处理，尽可能快地恢复正常生产。 必须强调：本系统应选择有较好技术和责任的操作人员，建立车间日常的维护保养制度，每班必须对磨机、三大风机、增湿塔、电收尘器等进行检查，通过勤监视、勤检查、勤联系，以便及时发现问题，尽快采取正确的应变措施，使系统工作状态能时时稳定在最佳的操作控制范围内。(6) 磨机负荷控制回路只允许在系统工作基本稳定的情况下才能投入使用。7.2.3 原料磨系统控制参数及控制回路A_ 控制参数：1）出磨气体温度；2）生料粉细度及水份；3）磨机震动值；4）高温风机出口压力；5）磨机产量。B_ 控制回路1）磨内压差与喂料量的控制回路；2）出磨气体温度与磨内喷水量的控制回路；3）立磨出口气体风量与循环风风门开度的控制回路；4）生料细度与选粉机转速；5）磨机震动与磨内料层厚度或