5s精益管理心得体会

1 / 235s 精益管理心得体会企业精益管理学习心得体会一、观看精益管理讲座内容概述在市局开展精益管理培训活动以前，我们只是模糊地知道，精益管理是在企业管理中较为常用的一种管理方式，这种管理方式最初实在生产系统的管理实践成功，然后逐步延伸到企业的各项管理业务。在观看精益管理讲座以后，使大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。(转 载 于: 海达范文网:5s精益管理心得体会) 通2 / 23过观看精益管理讲座，还让我们认识到了，精益管理不仅适用于企业管理，同样适用于行政管理。最重要的是，大家认识和了解了行政管理中“七种浪费”：等待、协调不力、资源闲置、流程不清、失职、效率低、管理成本高。这七种现象都会造成我们工作中的浪费。同时，通过观看讲座，基本掌握了如果开展精益管理的方法，可以通过5S、目视化管理、即时管理循环、改善、技能矩阵等具体手段和技术开展精益管理。因此，通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。二、本单位工作中存在的主要浪费运用精益管理理论和方法来查找本单位工作中存在的主要浪费，找出根源和问题，是开展精益管理的首要工作。通过认真思考和查找，我认为本单位主要存在以下几个方面的浪费。(一)等待的浪费3 / 23长期以来，受传统事业单位管理体制的影响，我院力求和谐稳定，在工作考核机制方面不够完善。在激发工作人员工作热情上缺乏缺乏完善的激励机制，同时在考核机制上存在执行力不够的问题。因此，本单位内存在一部分人员，工作缺乏主动精神，被动等待上级的指示，甚至存在安排的工作难以推动的问题。同时，也存在中层领导干部，存在之安排工作，后续监督和管理工作不到位的现象。(二)人力资源的浪费我院力求真正从技术情报所转变为研究院，在保持常规业务工作的同时需要加大科研力量的投入。然而，目前真正从事研究或技术工作的人员不到全院人员的 30%，其余从事管理工作和常规业务工作，特别是常规业务工作的人员数量有待进一步优化，有些能够从事技术性工作的人员仍从事常规业务工作，实为人力资源的浪费。(三)流程不清的浪费4 / 23目前为止，我院主要管理部门有办公室、财务室，业务和技术部门有代码中心、条码中心、研究中心、服务中心、业务部、计算机中心等，形成了有较为明确的业务流程，但不够清晰，更没有形成标准或规范进行固化。造成部门内部人员出现办事业务流程偶有出现混乱，部门外人员办理相关业务更是容易出现不知所措。三、对系统推行精益管理的建议(一)加大基层单位 OA 系统建设目前，包括我院在内的部分基层单位，在收发文件、会议通知等工作流程方面仍以纸质文件为主，严重降低工作效率、增加工作成本，有必要加强基层单位 OA 系统建设，降低无纸化办公。建议拟文批文、通知等工作流程采用网上实现。同时，通过特许密钥，尽量实现外网也能办公，避免人员出差或异地造成工作延误的浪费。(二)加大成本核算目前，很多单位和部门，重视单位收入和业务办理量，但是不太重视产生的费用。有必要通过对单位内个部门的成5 / 23本进行核算，促使各部门在办公费用、人员费用、通讯费用、车辆费用等成本上的降低。(三)岗位调整和建立轮岗制度针对我院岗位设置可能存在的问题，以及人力资源浪费的问题，有必要对业务岗位进行重新梳理和优化，同时建立轮岗制度，做到人尽其才，物尽其用。一方面，可以增强人员对单位个岗位和工作业务的了解和熟悉，增加人员业务能力和研究水平，另一方面，可以调动人员工作积极性。资料来源：http:/data/xdth/5S 及目视管理-精益生产管理学习体会Just in time，起源于日本，管理学上称为“精益生产” 。JIT,指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须6 / 23向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。最近，我参加了公司组织的“精益生产管理”培训学习，通过学习，我对精益生产有了进一步的认识。上个世纪七十年代，爆发一次严重的世界性经济危机第一次石油危机，日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，丰田公司经过半个世纪的不断探索与实践，其生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系，这就是精益生产方式。我国现在的生产企业已经由原来的追求产量的时代转变到了追求质量的时代，这个时代也即将过去，部分行业已经进入了成本时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能有效地降低成本，那么企业必然会亏损，最终将被淘汰。因此企业推行精益生产管理势在必行，因为就目前来看，精益生产方式就是控制浪费、降低成本的最有效7 / 23的一种生产方式。因而在世界范围内，欧美知名制造加工型企业在上世纪末开始引进并实施了精益生产方式，以期改变企业的面貌、获取更大的利润，并取得了成绩。一、 转变生产管理思维方式学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新事物的进一步了解。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，经由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。学习精益生产，要在思想观念上去改变自己，在价值观上重塑对事物的看法，在工作中就要培养“什么是良好” 、“什么是增值” 、 “有没有增值”的习惯。精益生产就是通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。比如， “柔性生产”就是通常所说的“一岗多能” ，如果我8 / 23们的生产操作员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面就较为灵活，是少人化、杜绝浪费、提高生产效率的基础。通过培训教育学习及生产实践，使生产员工能掌握多个岗位的生产技能，让他们能够适应多岗位的工作、适应不同的生产要求。二、 改善生产流程、减少各种浪费企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下七种：1、制造过多、过早的浪费，它直接占用了流动资金。这种浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击，在 1947 年到 1948年之间，丰田公司的总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了 JIT 生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品” 。2、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待9 / 23的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调等诸多因素。3、搬运的浪费是说企业内部生产设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运，因而产生浪费。4、库存的浪费是指企业内部由于采购、生产的周期长而准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存等等，而所有的库存都是要占用成本的，同时库存过大更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。5、制造不良品的浪费是生产不良品后，返工浪费、工期延误浪费，假如不良品出厂，则会造成更大的损失浪费。6、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。7、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无10 / 23关的动作，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间、减轻劳动强度。通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。三、坚持实施 6S 管理、为精益生产打好基础1955 年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿“2S” ，后来随着管理水平的提高陆续增加了后 3 个“S” ，从而形成了目前广泛推动的“6S”架构，也将 6S 活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。通常“6S”即指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全” 。通过“6S”管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境、一个安全的作业场所、一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神、提高员工的素质、提高企业的整体战斗力、核心竞争力，可以稳定产品的质量水平、提高工作效率、增加设备的使用寿命和减少维修费用。11 / 23通过“6S”管理活动的开展，对现场存在的不良和浪费进行不断的改善,这些浪费包括库存的浪费、资金的浪费 、场所的浪费 、人员的浪费、品质的不良、产品的浪费等等。在以往的工作中，常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；需要的产品找不到或没有、不需要的产品生产了一大堆；生产场地被占用；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。通过推行“6S”管理、对现场进行整理、整顿、清扫后，这类现象得到了改善，只有坚持不懈地实施下去、不断改进，一定能取得更大实效现场管理应该为生产服务，现场管理应该是生产管理的基石。丰田公司的“5S 管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。我们学习精益生产管理要结合实际情况，运用“丰田精神”去塑造自身，学他们考虑问题的方式、学他们解决问题的方法、学他们的管理理念、学他们对待12 / 23工作的态度。通过我们自己不断地改善，来形成适合我们自己的文化理念，指导我们的工作。对我自身而言，通过学习精益生产管理，我对生产管理工作有了一个新的认识，我将不断提高自己、不断改善，把工作做得更好。学习 5S 管理心得体会参加了公司组织的“5S”推行培训，通过这次培训课程，使我对“5S”工作有了更进一步的认识。对我们日后“5S”工作的开展和改进有很大的启发和指导意义。通过学习，我感觉此项工作对提高自己的工作水平有非常大的帮助，从以下几个方面来说明一什么是“5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养。去除乱、杂、脏、差，提高员工素质的全面改观。“5S 管理”说起来简单，但真正要做到，却不容易，需要我们坚持。在好多企业中，执行“5S 管理” ，到最后都是不了了之，为什么？究其原因有很多，但归纳起来，是认识问题，是没有坚持。正如郭辉讲师在“5S 现场管理技能提升”课程讲解中提到的“5S 管理控诉的五大罪状：以为画两道线、扫扫地就行了；一紧、二松、三垮、四重来；13 / 23有空搞搞，没空就算了；认为纯属浪费时间；搞了也白搞。 ”二、开展此行活动的必要性。企业从简单的粗放式管理逐渐变革到现代化的企业，在管理上就要变革过去的粗放式管理方式，引进现代化的管理，作为精益管理的 5S 管理，正是从基本的工作层面上来通过制度的约束、良好工作环境和良好工作习惯的层面来解决基础管理问题，夯实企业的基础管理，打造企业有效管理的坚实基础。管理的目的就是通过对资源包括人力、物力和财力的有效组合达到生产最优化、效益最大化，全面提升企业的竞争力和盈利能力，从而保证企业的良好有序发展和壮大。随着敬业集团规模的逐步扩大，面临企业发展的状况，管理需要摆脱过去的管理模式，走精细化管理道路，伴随着国家宏观调控力度的逐步加大，作为高耗能、高污染的钢铁行业，行业政策、市场调控以及越来越多的同行业的竞争加剧，钢铁行业已经越来越受到社会的重视，而成本无疑成为竞争的基本要素之一。14 / 235s 管理的实施一方面对资源的合理配置进行了有效分配，最大化的降低了消耗、提高了效益，成本管理工作得到了有效提高。另一方面有序的管理为员工创造了良好的工作环境和工作条件，既保护了员工的身心健康同时又使员工的个人素质特到了提升，增强了对工作的热情和努力，最终企业效益得到提高，工人待遇也同时得到相应的提高。5s 的推行从根本上解决了企业的基层管理无序和不易控制的现状，使得所有的场地、所有的设备、人员全部纳入了管理的视角中来，每一项工作都按照同一个标准来进行开展，最大化的提高了工作的效率，是现代企业必备的基础管理之一。三、纠正和预防措施在 5S 审核中出现不合格现象，应该采取相应的纠正措施，或预防措施，所有的纠正措施与预防措施，都必须得到验证。5S 审核的目的在于力求改进、彻底纠正所发现的不合格现象，重在落实与预防为主的原则，对不满意的方面应该采取预防措施。15 / 231纠正和预防措施的含义为消除实际或潜在的不合格原因所采取的措施称为纠正和预防措施。纠正和预防措施的程度与问题的大小及轻重有关。2采取纠正和预防措施的目的消除实际或潜在的不合格原因；采取措施，防止类似问题的发生或预防问题的再次发生；不断地进行改进，提高管理水平。3采取纠正和预防措施的作用满足 5S 标准的要求保证 5S 审核作用的重要手段审核是为了改进；16 / 23审核中发现的不足是改进的重点内容；采取有效纠正和预防措施是达到维持改进质量体系的手段； 发现问题即时纠正；不断地发现问题，不断地采取相应的纠正和预防措施； 通过持续地改进，实现 5S 整体水平的提高。精益管理心得体会精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对精益管理的学习，让我受益非浅。精益管理把先进的监管理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。精益管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“”开头，因此简称为“5” 。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发17 / 23生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质” ，养成对任何工作都持认真态度的人。另外还有非常重要的一点就是“安全” ，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。精益管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把精益管理的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情、负责，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 精益管理的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而18 / 23降低工作运行和办公成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。这是精益管理工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以精益管理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使我们南岸质监局在广大人民心中树立环境整洁、举止严谨、办事高效、公平公正的美好形象，为我局的持续发展做出相应的贡献。培训总结为期五天的精益管理培训让我受益匪浅，特别是用实践及理论相结合的培训方式，有关的“5S”的培训内容给我留下了深刻印象。 “5S”活动是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。“5S”是来自罗马文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S” ，所以统称为“5S” 。 “5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，19 / 23是其他管理活动有效展开的基石之一。一、 “5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1、整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下： 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；将必需品的数量要降低到最低程度； 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软； 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，20 / 23应该找它合适的位置。2、整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。其要点如下：将寻找的时间减少为零；有异常(如丢失、损坏)能马上发现；其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。3、清扫就是将工作场所、环境、仪