珠海格力电器启明星qc小组——降低外协管路件系统漏堵故障率ppt课件.ppt

珠海格力电器QC小组 发布人 曾启明郑为光 降低外协管路件系统漏堵故障率 启明星 QC小组 小组简介 名称 启明星成立时间 2013年7月1日活动时间 2013 7 1 2013 11 30课题类型 攻关型 专有名词解释 管路件及系统漏堵 空调用管路件是指用铜材加工而成的 在空调系统中起到连接 分流 过滤 集液等作用的零件 大致可分为单管 过滤器 波纹管 分流器及组件 消音器 焊接组件等 系统漏堵是空调系统的一项重要指标 系统发生泄漏将会使得空调系统冷媒逐渐泄漏完全 导致空调不运作 而系统堵塞 则会造成空调无法运作或者能效异常 一 选题理由 制表 苏永斌日期 2013 7 1 2013年4 6月公司系统漏堵数据报表 公司4 6月份系统漏堵数据显示 该季度公司生产总量共为394 5万件 外协件系统漏堵故障数共250单 其中管路件故障数高达184单 占外协总故障数的73 60 管路件占系统漏 堵故障比例高 直接影响到了外协件整体系统漏堵指标达成情况 选定课题 降低外协管路件系统漏堵故障率 实 三 现状调查 制图 曾启明日期 2013 7 6 常见故障缺陷类型 三 现状调查 小组成员对2013年4 6月管路件系统漏堵故障情况进行统计 汇总如下 从排列图可以看出 管路件系统漏堵故障中 虚焊 过烧及过渡结构不良占总故障的比重为93 48 为管路件系统漏堵故障的主要症结点 制图 颜小林日期 2013 7 10 重点问题 四 设定目标 经小组讨论 决定把本次活动的目标确定为 管路件系统漏堵故障率低于32 64ppm 制图 颜小林日期 2013 7 10 公司下半年的外协件系统漏堵总体目标已由上半年的80ppm下调至了60ppm 指标降低了25 为有效地达成公司总体目标 设定本项目的目标严于公司整体目标 定为项目结束后管路件系统漏堵故障率下降30 即下降至46 63 1 30 32 64ppm 五 故障原因分析 制图 曾启明日期 2013 7 11 确定了主要症结并明确目标后 小组展开头脑风暴会议 运用树图等质量工具深入分析管路件虚焊 过烧及过渡结构不良的故障原因 共找到了9条末端因素 过渡结构不良 虚焊 过烧 焊接火焰过大 过小 加热时间过长 过短 配管歪斜 配合面清洁度差 焊料流动性差 焊枪选用不合理 焊工技能不熟练 无定位工装 设备加工异常 模具磨损 加工参数异常 过渡结构设计不合理 焊工培训不足 焊工焊接经验不足 焊料渗入不良 小组成员对树图找出来的9条末端因素进行归纳整理 制定要因确认计划表 逐一验证 找出要因 六 要因确认 制表 董明景日期 2013 7 12 六 要因确认 要因一 焊工培训不足标准 要求理论培训36课时 实操培训6个月以上 并取得焊工资格上岗证 验证方法 焊工为特殊工种 其在独立上岗前 必须通过三级培训合格后 再通过 师傅带徒弟 一帮一 的方式实操培训6个月以上 经过理论 实操考试合格后才能正式上岗 经检查员工培训记录及上岗证 焊工均经过足够培训后上岗 上岗证在有效期内 非要因 制表 苏永斌日期 2013 7 16 全体操作人员岗位培训时间合乎规定 实操技能测试合格 六 要因确认 要因二 焊工焊接经验不足标准 通用焊接工艺规程要求焊接熔深60 以上 晶粒度要求 0 1mm 验证方法 小组安排同一厂家不同焊工分别在不同班次进行焊接拔孔管产品集气管组件 此种产品焊接难度较大 一个制品上有5个焊点 安排A级焊工和C级焊工分别焊接 并且白班 晚班双班次都进行试验 各焊接10个样品 共计40件 焊接后测量成品的最小焊接熔深并记录 对结果进行双因子方差分析 因子焊工P 00 05 因子交互作用P 0 315 0 05 影响不显著 说明不同焊工对制品的焊接质量有较大影响 C级焊工 新入职焊工 焊接质量较差 制图 汤文通日期 2013 7 16 要因 六 要因确认 要因三 焊枪选用不合理标准 焊枪选用应该按照通用焊接工艺规程进行选择 验证方法 对于不同编码 不同类型管路件 涉及不同材料 不同壁厚的零件焊接 选择合适的焊枪方能有效保障焊接的质量 小组成员到外协厂家进行生产检查 发现厂家某些岗位仅配备一把焊枪 有时候会安排临时任务到该岗位 易出现焊接质量问题 例如生产05012072分流器组件时 其支管与紫铜采用紫铜带 板 加工 先把铜带冲成一个杯状 然后在 杯底 开孔翻边 在 杯口 缩口 形成二孔分配器 此物料对接壁厚差较大需先缓慢预热后再焊接 当使用6 焊枪时 极易出现虚焊 制图 汤文通日期 2013 7 18 要因 六 要因确认 要因四 配合面清洁度差标准 小铜制品检验规范要求配合面应清洁度良好以保证焊接熔深 金相分析规范中以焊接成品的润湿角来评价配合面清洁度 润湿角越大 清洁度越差 验证方法 测试泄漏样品润湿角 小组成员对泄漏样品和正常样品进行金相分析测试润湿角 测试结果见下表 对测试结果进行单因子方差分析 分析结果为 P 0 0 05 说明样品对焊接润湿角影响显著 制图 郑为光日期 2013 7 20 六 要因确认 从箱线图可以看出 泄漏样品的润湿角大 合格样品的润湿角小 亦即 泄漏样品配合面清洁度差 合格样品配合面清洁度好 要因 制图 郑为光日期 2013 7 20 六 要因确认 要因五 焊料流动性差标准 铜基与银基钎料检验规范要求焊缝应成形光滑 无夹杂 气孔 未熔 过烧不良现象 验证方法 小组成员通过小组成员让厂家提供了钎料样品15根 共有5个炉批号 每个炉批号3根 小组对按照每根取头 中 尾方式取样 共取样45件 安排熟练焊工进行钎料焊接性能测试 测试情况如下 数据分析 采用符号检验 由于样本数 45 30 符号检验与单比率检验相同 分析如下P 0 拒绝原假设 焊料流动性无差异 说明所使用的焊料流动性良好 并无难熔 不熔反馈 非要因 制表 苏永斌日期 2013 7 25 六 要因确认 制图 郑为光日期 2013 7 25 要因六 无定位工装标准 小铜制品检验规范要求管路件无歪斜 尺寸不良问题 验证方法 小组成员到各管路件厂家进行验收检查 各厂家均有可调式定位工装 针对不同结构的物料 都进行准确定位 而后首检后才进行焊接 同时 支管均按子图检验后方进行组件焊接 可以保证定位及插入深度 非要因 六 要因确认 制图 史光田日期 2013 7 25 非要因 六 要因确认 制图 蔡锐凯日期 2013 7 25 要因 模具冲压块与导轨间隙过大造成冲压点偏向一侧 该侧即会冲压受力大 导致冲压裂漏 六 要因确认 制图 汤文通日期 2013 7 27 通过金相分析发现裂纹的前半段呈现沿晶开裂形式 晶粒未发生变形 且周围存在细微裂纹 见图3 而后半段晶粒发生严重扭曲变形 见图4 这说明冲压件在开始阶段由于材料存在较大内应力 再加上受脉冲压力反复冲击 冲压槽中的焊料末端产生较大的应力集中 最终内应力释放产生开裂 裂纹后半段的产生由于铜材料在反复折弯过程中产生疲劳性开裂 最终出现穿透性裂纹 要因 六 要因确认 小组经过实际验证分析确定了以下五个要因 七 制定对策 制表 颜小林日期 2013 8 2 针对找到的5条要因 根据5W1H原则 绘制了对策实施计划表 保证对策的实施 八 对策实施 对策实施一 对不同结构的管路件进行专人定岗 要求结构复杂 焊接难度大的制品必须安排A级焊工焊接 1 实施措施 制图 汤文通日期 2013 8 5 八 对策实施 效果验证 对不同焊接难度的管路件进行专人定岗后 可明显减少焊接熔深不足及泄漏的问题 制表 汤文通日期 2013 11 10 2 效果验证对策实施后 跟踪统计了所有供应商集气管组件的氦检泄漏率 统计数据发现 该物料的氦检泄漏率由原来的60PPM下降到了30PPM 八 对策实施 对策实施二 下发焊枪选用工艺规范给到厂家 按照规范合理选用焊枪 同时 要求在不同岗位配备不同焊枪 以满足不同生产任务 1 实施措施1 制定焊枪选用规范下发到厂家 要求严格执行 确保不因选用焊枪错误出现过烧 虚焊问题 制图 汤文通日期 2013 8 10 八 对策实施 2 在各岗位配置不同型号焊枪 以满足不同生产任务 要求在各岗位配置不同规格焊枪 枪嘴 在更换焊枪时 必须先由焊接班长确认后再使用 制图 汤文通日期 2013 8 10 双头焊枪 单头焊枪 八 对策实施 效果验证 通过对厂家焊枪的选择及使用原则进行规范 可明显减少焊接熔深不足及泄漏的问题 制表 汤文通日期 2013 11 10 2 效果验证通过对厂家焊枪选择及使用原则进行规范后 我们跟踪测试统计了A厂家提供的连接配管组件的整改前后对比情况 八 对策实施 对策实施三 规范配合面清洁度控制及检测方案 1 实施措施 修订小铜制品质保协议 增加生产清洁度控制方案及检验控制方案 要求各供应商签订协议并严格执行 制表 曾启明日期 2013 8 25 1 清洁度控制方案 2 检验控制方案 八 对策实施 效果验证 配合面清洁度控制及检测控制方案的执行可减少外协管路件的焊漏率 制表 戴伟日期 2013 9 30 从X R图中可以看出 来货熔深过程受控 制图 戴伟日期 2013 9 30 2 效果验证 连续一个月跟踪解剖测试A厂家整改后焊接组件的焊接质量 抽测焊接熔深均无异常 八 对策实施 对策实施四 规范厂家生产模具管理办法1 实施措施 完善模具管理 调模管理 过程控制 性能控制关键点下发模具生产使用管理办法到各厂家要求严格执行 管理办法主要涉及 模具管理 调模管理 过程控制 性能控制四大内容 制图 戴伟日期 2013 8 3 八 对策实施 效果验证 通过制订厂家生产模具管理办法使得模具管理过程受控 可减少管路件裂漏故障率 制表 苏永斌日期 2013 11 25 2 效果验证对策实施后 小组对B厂家生产的某分流器进行了数据跟踪统计 整改措施实施前后 生产线故障数量对比情况见下表 统计周期 2013年4月1日 2013年11月30日 八 对策实施 对策实施五 优化冲压结构 改良冲压模具1 实施措施 理论分析确认最优冲压结构 并让厂家依此改模通过理论分析并结合实验验证寻找最优结构并下发所有供应商调整模具 冲压结构是空调管路件常用的结构 受冲压工艺限制冲压处存在较大的内应力 冲压槽侧边裂漏及冲压槽过渡处裂漏无可避免 为此 我司技术人员结合建筑学上的薄壳理论及压力容器椭圆形封头与圆柱壳过渡连接处的力学综合分析 由胡金伯格方程得出冲压过渡槽处采用椭圆形圆弧过渡减少应力集中的最优结构方案 并依此下发各厂家要求其改模生产 制图 陈瑞武日期 2013 8 10 八 对策实施 八 对策实施 制图 陈瑞武日期 2013 8 15 2 效果验证对于整改前后模具生产制品 我司采用油压脉冲实验检验其结构可靠性 油压脉冲实验条件为在0 3 2MPa压力下 2S通断 周期20万次不允许泄漏 整改前制品脉冲能力严重不足 通过整改前后实验数据可以看出 优化后的结构耐压能力极强均可达到20万次 八 对策实施 效果验证 通过对管路件冲压结构进行优化 可以显著提升管路件的耐压能力 杜绝管路件的在受系统压力后发生裂漏的问题 制图 陈瑞武日期 2013 8 15 将实验结果使用单因子方差分析 P 0 0 05 说明整改前后制品差异显著 整改后模具生产制品耐脉冲冲击能力优于整改前制品 九 效果检查 1 问题症结点目标检查 小组对改善后所有外协管路件系统漏堵数据进行统计 将实施对策后管路件系统漏堵故障数据与对策实施前进行对比分析 统计如下表 虚焊 过烧及过渡结构不良故障率下降36 60 2 总检查 2013年8 10月较4 6月相比 外协管路件系统漏堵故障率下降37 68 制表 董明景日期 2013 11 25 从以上数据可看出问题症结点故障率大幅度下降 九 效果检查 制图 董明景日期 2013 11 30 十 效益检查 1 有形效益 在整改期内 计算生产线下线节约费用如下 活动获得效益 维修成本减少 实验及改善成本 厂内生产总量 返修费用 生产线外协管路件故障率降低值 实验及改善成本 10000元返修费用 材料费 人工费 附带损失 过程浪费 100元 件 2 无形效益 此次QC项目除了完成原制定目标 还输出了4项国家专利 1篇研究论文发表在 制冷与空调 上 研究论文 制冷与空调 空调用冲压管路件失效机理及结构优化研究 十一 效果巩固 2 将清洁度控制及检测控制方案 BG 49 315关于管路件焊接质量专项整改的管控要求 下发厂家要求严格执行控制 并签定新的 小铜制品质保协议 1 将焊接工艺管控要求 BG 49 185关于加强管路焊接组件过烧的入厂检验控制及厂家管控要求 下发厂家要求严格执行控制 并定期去厂家检查执行情况 3 将生产模具管理控制要求 BG 49 423关于冲压件过程管控要求 下发厂家要求严格执行控制 并定期去厂家检查执行情况 4 将优化结构推广到厂家并下发加强控制文件 BG 49 283关于管路冲压件耐