设备维修标准.

8 设备维修技术标准设备维修技术标准 1 1 电动机 内修 外修 电动机 内修 外修 1 11 1 电动机维修技术标准共电动机维修技术标准共1010项 项目如下表 项 项目如下表 NO 项目 1 绝缘电阻 2 直流电阻测定 3 定心 4 定转子 5 温升 6 电刷及刷握 7 滑环偏差允许值及磨损限度 8 耐压试验 9 轴承 10 振动 11 同步电动机旋转整流器 1 21 2 标准标准 1 2 11 2 1 绝缘电阻绝缘电阻 1 1000伏以下的交流电机 绕组的绝缘电阻在常温下应不低于0 5兆欧 2 1000伏及以上的交流电机 绕组的绝缘电阻在常温下应不低于每千伏1兆欧 1 2 21 2 2 直流电阻的测定直流电阻的测定 项名称标准备注 1 同步电机定子绕组 各相或分支的直流电阻在校正了由于 引线长度不同而引起的误差后 相互 间差别不得大于最小值的2 此种 差别 与初次 出厂或交接时 测量的差别 比较 相对变化也 不得大于2 超过标准者 应查明 原因 在冷态下测量 绕组 表面温度与周围空气 温度之差不应大于 3 8 2 同步电机转子绕组 与初次 交接或大修时 所测结果比 较 其差别一般不应超过2 在冷态下测量 3 交流励磁机电枢绕 组 各相或分支的直流电阻在校正了由于 引线长度不同而引起的误差后 相互 间差别不得大于最小值的2 此种 差别 与初次 出厂或交接时 测量的差别 比较 相对变化也 不得大于2 超过标准者 应查明 原因 4 交流励磁机励磁绕 组 与出厂值比较在 10 范围以内 1 2 31 2 3 定心定心 1 刚性连轴器定心的允许偏差 连轴器直径D mm 150 径向偏差 mm 0 08 0 08 D 150 100 0 01 轴向偏差 mm 0 08 0 08 D 150 100 0 01 3 弹性连轴器定心的允许偏差 连轴器直径 D mm 200 200 径向偏差 mm 0 05 0 05 D 200 100 0 01 轴向偏差 mm 0 05 0 05 D 200 100 0 01 1 2 41 2 4 定转子气隙定转子气隙 对不同类型的交流电机定转子气隙最大值或最小值与平均值之差 同平均值之比 不 应超过下列数值 交流电机类型气隙容差值 8 感应电机 5 汽轮发电机 5 快速同步电机 2 5 慢速同步电机 5 1 2 51 2 5 温升温升 1 感应电机的温升限度见下表 单位 K A 级绝缘E 级绝缘B 级绝缘F 级绝缘H 级绝缘 项 感应电机 部分 外形种 类 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 1 定子绕组 开放型 封闭型 50 55 60 60 60 60 65 70 75 75 75 75 70 75 80 80 80 80 85 90 100 100 100 100 105 110 125 125 125 125 2 做过绝缘 的转子绕 组 开放型 封闭型 50 55 60 60 65 70 75 75 70 75 80 80 85 90 100 100 105 110 125 125 3 不绝缘的 短路绕组 不会引起机械性故障 且不损伤附近绝缘物的温度 4 与绝缘绕 组接近的 铁心及其 它机械部 分 开放型 封闭型 60 60 75 75 80 80 100 100 125 125 5 换向器及 滑环 60 70 80 90 100 6 刷盒及刷 子等 不会引起机械性故障 且不损伤附近绝缘物的温度 7 轴承 自 冷式 表面测定 40 将测温元件埋入金属内测定时 45 但对于水冷式轴承 耐热润滑剂 温 升上限由订货者与制造者协商 2 同步电动机温升限度见下表 单位 K A 级绝缘E 级绝缘B 级绝缘F 级绝缘H 级绝缘 项同步电机部分 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 1 定子绕组 50606065757570808085100100105125125 8 2 做过绝缘的转 子绕组 5060 6575 7080 85100 105125 3A 3B 3C 3D 多层励磁线圈 绝缘单层励磁 线圈 裸露单层励磁 线圈 圆筒形转子的 同步机励磁线 圈 50 50 65 60 60 65 65 75 80 75 75 80 70 80 90 80 80 90 90 85 110 110 100 100 110 110 105 125 135 125 125 135 125 4 与绕组接触的 铁心及其它部 件 60 75 80 100 125 5 不绝缘的短路 绕组 不与绕 组接触的铁心 及其它部件 电刷及刷架 不会引起机械性故障 且不损伤附近绝缘物的温度 6 滑环 60 70 80 90 100 7 轴承 自冷式 表面测定 40 将测温元件埋入金属内测定时 45 但对于水冷式轴承 耐热润滑剂 温升上限由订货者与制造者协商 备注 I 全封闭管道通风及全封闭冷却型均按开放型的温升上限为依据 II 全封闭的水冷 油冷 水中型的温升不适宜使用本表 应另据特殊协定 III 采用高级绝缘的滑环附近绕组是低级绝缘 则应按低级绝缘考虑 IV 在第一项的定子绕组里 凡功率大于 5000kW 以及定子铁心长度 包括通风管道 1m 以上的 不适宜采用温度计法 V 对于 5000kW 以及定子铁心长度 包括通风管道 1m 以上的 如果订货与制造方无 协定 那么 F 级 H 级的温升限度 不能超过 B 级的温升上限 VI 环境温度的限度为 40 3 空冷同步电动机温升限度见下表 单位 K A 级绝缘E 级绝缘B 级绝缘F 级绝缘H 级绝缘 项同步电机部分 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 温 度 计 法 电 阻 法 埋 入 温 度 计 法 1 定子绕组 50606065757570808085100100105125125 2 绝缘的转子绕 组 5060 6575 7080 85100 105125 3A 多层励磁绕组 5060 6575 7080 85100 105125 3B 绝缘单层励磁 5060 7575 8080 110100 125125 8 绕组 3C 裸露单层励磁 绕组 6565 8080 9090 110110 135135 3D 嵌入隐极转子 励磁绕组 90 110 125 4 与绝缘绕组接 近的铁心及其 它部件 60 75 80 100 125 1 2 61 2 6 电刷及刷握电刷及刷握 表 1 电刷与刷握的间隙 项目 电刷容差 mm 刷握容差 mm 最小值 mm 最大值 mm 厚度 0 02 0 07 0 10 0 0 020 17 厚度 8mm 宽度 0 05 0 15 0 10 0 0 050 25 厚度 0 05 0 20 0 10 0 0 050 30 A 级 宽度 0 15 0 35 0 10 0 0 150 45 厚度 0 05 0 10 0 10 0 0 050 20 B 级 宽度 0 10 0 30 0 10 0 0 100 40 厚度 0 10 0 30 0 10 0 0 100 25 厚度 8mm C 级 宽度 0 10 0 30 0 10 0 0 100 40 其中 A 级 不可逆运行的交流电机 B 级 可逆运行的交流电机 C 级 双层电刷 每层厚度 4mm 表 2 电刷与刷握的间隙 项目 电刷容差 mm 刷握容差 mm 最小值 mm 最大值 mm 8mm 0 05 0 15 0 10 0 0 050 25 9 16 0 10 0 20 0 10 0 0 100 30 17 32 0 20 0 30 0 10 0 0 200 40 厚度 320 30 0 100 300 50 8 0 400 8mm 0 10 0 20 0 10 0 0 100 30 9 16 0 10 0 30 0 10 0 0 100 40 17 32 0 20 0 40 0 10 0 0 200 50 宽度 32 0 30 0 50 0 10 0 0 300 60 备注 1 表 1 适用于石墨电刷 表 2 适用于含金属的电刷 2 电刷的磨损限度 I 刷辫固定件以下 5mm II 对分层电刷或厚度在 8mm 以下的电刷 为刷辫固定件以下 10mm III 电刷产品的寿命线 3 刷握与滑环表面的间隙 h mm 4 电刷的压力 集电环电刷压力 kpa g cm2 式刷材质有无沟电石墨天然石墨金属石墨 B 锡青铜无 11 8 17 7 120 180 11 8 14 7 120 150 17 7 24 5 180 250 B 铜有 11 8 17 7 120 180 11 8 14 7 120 150 13 7 19 6 140 200 A 锡青铜 钢无 19 6 24 5 200 250 19 6 24 5 200 250 19 6 29 4 200 300 1 2 71 2 7 滑环偏差允许值及磨损限度滑环偏差允许值及磨损限度 1 滑环偏差的允许值 滑环偏差是指滑环滑动面的偏差 由千分表测定 最高转速 r min 偏差允许限度 m 400030 200060 100070 50080 2 滑环的磨损限度 滑环磨损的原因 I 过电流 II 振动引起接触不良 III 碳刷材质不适当 IV 接触压力过小或过大 限度 容量 20kW 20kW 修理限度 4mm3mm 使用限度 5mm4mm 1 2 81 2 8 耐压试验耐压试验 交流电机在绕组更换 绕组修理和维修时的耐压试验标准如下 根据试验条件进行一种试验 8 试验形式 类别 交流试验电压 V 工 频 有效值 1 分钟 交流试验电压 V 工 频 有效值 10 分钟 备注 绕组更换 2U 1000 最低 1055 1 5U 绕组修理 1 33U 6001 25U 维修 必要时 1 2U 4001 1U 125V 励磁 10001 25U 250V 励磁 15001 25U 备注 1 表中电压 U 指定子额定电压 对同步电机励磁绕组指励磁电压 感应电机绕线式定子 绕组指最大感应电压 2 耐压试验前 电机绕组绝缘电阻应符合要求 1 2 91 2 9 轴承轴承 1 轴承的允许温度限度 滑动轴承 油环 滚动轴承滑动轴承 循环油 80 95 65 入口油温 35 45 2 电机用滚珠轴承间隙见下表 轴承内径 mm 间隙 m 10 188 15 18 3010 17 30 5014 22 50 8020 30 80 12026 38 120 16032 46 2 电机用滚柱轴承间隙 轴承内径 mm 间隙 m 互换性 间隙 m 非互换性 24 4015 3515 30 40 5020 4020 35 50 6525 4525 40 65 8030 5030 45 80 10035 6035 55 100 12035 6535 60 120 14040 7040 65 140 16050 8550 80 160 18060 9560 90 180 20065 10565 100 4 滑动轴承的磨损限度 轴径 mm 400 磨损限度 mm 0 01D0 005D0 003D0 0025D 5 滑动轴承轴瓦和轴径 D 的顶隙值为 1 1000D 1 5 1000D 1 2 101 2 10 振动振动 参照下列振幅 转速曲线 对电机运行的振动状况作出评价 8 A 最良 B 良 C 可 D 较差 要检修 E 差 急需检修 F 很差 不能运转 1 2 111 2 11 同步电机旋转整流器同步电机旋转整流器 1 绝缘电阻测定 名称使用摇表标准值备注 同步电机定子线圈 1000V 10M 以上 同步电机转子线圈1M 以上 交流励磁机电枢线圈1M 以上 交流励磁机励磁线圈1M 以上 永磁机定子线圈1M 以上 交流励磁机检出线圈 500V 1M 以上 2 SR SCR 的漏电流测定 名称顺向电压逆向电压漏电流标准备注 70 额定电压 350A 2000V 20mA 以下 250A 2000V 20mA 以下 鼓风 SR 70 额定电压800A 2500V 40mA 以下 制 氧 F E D C B A 200 300 400 500 600 800 1000 1500 2000 3000 4000 7000 转速 r min 1000 600 400 200 100 80 70 60 50 40 30 20 15 10 全 振 幅 m 8 带组装件测量 SCR 无脉冲 70 额定电压70 额定电压 1000A 2500V 120mA 以 下 制 氧 带组装件测量 注 额定电压是指 SR SCR 的元件额定电压 3 励磁用整流器温升限值 单位 K 项设备部件温升限值备注 1 整流二极管的接触面 110 2 可控硅的接触面 85 母线及连接导体 65 铜相互接触 40 铝相互接触 35 锡 镀锡相互 接触 45 3 导体端子或连 接部分 镀银相互接触 65 端子连接部分 65 A 级绝缘 65 E 级绝缘 65 B 级绝缘 70 F 级绝缘 85 H 级绝缘 100 4 熔断器管的表面 中部 C 级绝缘 100 4 对励磁装置的运行要求 a 连续过电流能力 在下述表中要求的转速 电压和频率变化范围内运行正常 项目变化范围运行状态 发电机的转速变化 包括调 相机 5 额定输出功率 额定功率因 数和电枢额定电压 发电机的电压变化 包括调 相机 5 额定输出功率 额定功率因 数和额定转速 发电机的电压和转速同时变 化 两者变化的百分数的绝对值 之和不超过 5 额定输出功率 额定功率因 数 电动机的电压变化 10 额定输出功率 额定功率因 数和额定负载状态下励磁电 流 电动机的频率变化 5 额定输出功率 额定功率因 数和额定负载状态下励磁电 流 电动机电压和频率同时变化 两者变化的百分数的绝对值 之和不超过 10 b 短时过电流能力 同步电机在额定负载状态下 在电枢线端电压发生突然短路 励磁回路有过电流 流过时其励磁装置不应产生故障 另外 由于励磁装置的动作电流流过时 必须能承 受下表的值 时间电流 8 60 秒同步电机额定负载状态下的励磁电流的 125 30 秒同步电机额定负载状态下的励磁电流的 146 10 秒同步电机额定负载状态下的励磁电流的 208 5 对励磁装置的技术要求 a 失磁保护继电器动作值一般为额定励磁电流的 0 5 倍 具体设定值按厂家规定 b 强励用低压继电器释放值整定为额定值的 0 7 0 8 倍 吸上值为装置额定电压 的 1 5 倍 具体设定值按厂家规定 c 当电网电压在规定范围内波动时 装置的额定输出电压应保持稳定 其偏差应不大 于额定值的 10 d AC EX 励磁电流应限制在设计规定的上限及下限 其偏差在 0 5A 范围内 e 励磁回路绝缘水平 一般用 500V 摇表测量 必要时可进行耐压试验 但其绝缘耐 压应符合转子耐压水平 f 旋转整流装置单体设备及安装完成后 必要时可进行耐压试验 其耐压标准按有关 规定进行 2 2 减速箱 内修 减速箱 内修 1 11 1 维修内容维修内容 1 1 1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物 1 1 2 检查更换密封圈 润滑油 填料等 1 1 3 检查更换传动皮带 皮带轮 联轴节 键等 1 1 4 检查齿轮的啮合及油泵供油情况 1 1 5 检查紧固各部连接螺栓 1 1 6 解体检查齿轮 蜗轮 蜗杆等部件的磨损情况 磨损严重的机件应修理或更换 1 1 7 检查更换轴承或调整轴瓦间隙 1 1 8 检查轴的磨损 弯曲度 不合格的修理或更换 1 1 9 修理或更换冷却 润滑系统 1 1 10 检查或修理基础 1 1 11 油漆 2 22 2 检修方法及质量标准检修方法及质量标准 2 2 1 机体 2 2 1 1 机盖与机体的部分面应平整光滑 保证装配严密 可用塞尺检查部分面的接 8 触密合性 即用小于 0 05 的塞尺插入深度不得大于部分面的 1 3 2 2 1 2 上盖与机体不得有裂纹 装入煤油检查不得有渗漏 2 2 2 渐开线圆柱齿轮 2 2 2 1 齿轮不得有毛刺 裂纹 断裂等缺陷 2 2 2 2 齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于 20 2 2 2 3 齿轮装配后啮合必须正确 其接触面积应符合下表规定 精 度 等 级 名 称 789 沿齿高不少于 454030 接 触 面 积 沿齿宽不少于 605040 2 2 2 4 齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定 单位 毫米 2 2 2 5 齿轮啮合的顶间隙为 0 2 0 3m m 为法向模数 2 2 2 6 用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合 2 2 4 及 2 2 5 条规定者 可 按 2 2 2 4 及 2 2 5 条修正中心距来实现 2 2 2 7 两齿轮的中心距极限差应符合下表规定 单位 毫米 2 2 2 8 齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定 单位 毫米 精 度 法 向 模 数 齿 轮 直 径 中 心 距 名 称 50 50 8 0 80 12 0 120 200 200 320 320 500 500 800 800 1 250 侧 间 隙 0 08 5 0 105 0 13 0 17 0 21 0 26 0 34 0 42 中 心 距 名 称 50 50 80 80 120 120 200 极限偏差 0 060 0 080 0 090 0 105 名 称 200 320 320 500 500 800 800 1250 极限偏差 0 120 0 160 0 180 0 200 8 等 级 50 50 80 80 120 20 200 00 320 20 500 20 800 800 1250 71 300 0320 0420 0500 0580 0700 0800 0950 115 81 300 0500 0650 0800 0950 1100 1200 1500 190 9 2 5 50 0 0800 1050 1200 1500 1800 2000 2400 300 2 2 2 9 齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定 单位 毫米 2 2 10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定 注 m 为法向模数 单位 毫米 圆周线速度 2 米 秒 2 米 秒 6 米 秒 最大允许磨损值0 24m0 16m0 10m 2 2 3 圆锥齿轮 2 2 3 1 齿轮必须光滑 无毛刺 伤痕 裂纹等缺陷 2 2 3 2 齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定 单位 毫米 节 圆 锥 母 线 长 度 名 称 50 50 8 0 80 12 0 120 20 0 200 32 0 320 5 00 600 800 轴线夹 角极限 偏差 0 045 0 058 0 070 0 080 0 095 0 110 0 130 2 2 3 3 齿轮中心线的位移不大于下表规定 单位 毫米 精度 等级 端面模数节 圆 锥 母 线 长 度 齿 轮 宽 度 精度 等级 法 向 模 数 55 55 110 110 160 160 220 220 320 320 450 450 630 71 30 0 01 7 0 0190 0210 0240 0280 0340 040 81 30 0 02 1 0 0240 0260 0300 0360 0420 050 9 2 5 5 0 0 02 6 0 0300 0340 0380 0450 0520 060 8 200 200 320 320 500 500 800 71 160 0190 0220 0280 036 81 160 0240 0280 0360 045 92 5 160 0300 0360 0450 055 2 2 3 4 齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定 单位 毫米 节 圆 锥 母 线 长 度 名称 50 50 80 80 120 120 200 200 320 320 500 500 800 侧间隙0 0850 1000 1300 1700 2100 2600 340 2 2 3 5 齿轮啮合的顶间隙为 0 2 0 3M M 为大端模数 2 2 3 6 齿轮节圆锥顶的位移不大于下表规定 单位 毫米 端 面 模 数 精度 等级 1 2 5 2 5 6 6 10 10 16 16 30 70 0300 0450 0600 075 80 0380 0580 0800 0950 120 9 0 0750 1000 1150 160 2 2 3 7 用涂色法检查齿轮的啮合区域 正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧的 中间部分 并接近于小端 其接触面积应符合下表规定 精 度 等 级 名 称 789 沿齿高不少于 605040 接触 面积 沿齿宽不少于 605040 2 2 3 8 齿轮因啮合不贴实 可在大齿轮上修正齿形来调正 其修正极限面积应符合 下表规定 精 度 等 级 名 称 7 89 齿宽面积 40 修 正 方 法研磨或刮后研磨刮或锉后刮配 2 2 3 9 锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于下表规定 8 单位 毫米 运 动 精 度 等 级 公 称 尺 寸 789 40 1000 0250 0500 080 100 2000 0300 0600 100 200 4000 0400 0800 120 大端分度 圆直径 800 20000 0700 1200 200 2 2 3 10 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表 2 2 10 中的规定 2 2 4 蜗轮 蜗杆 2 2 4 1 蜗轮 蜗杆的齿形表面不得有裂纹 毛刺 严重划痕等缺陷 2 2 4 2 蜗轮 蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定 单位 毫米 中 心 距 名 称 40 80 80 160 160 320 320 630 630 1250 侧间隙0 0950 1300 1900 2600 380 2 2 4 3 蜗轮 蜗杆的顶间隙应为 0 2 0 3 为模数 2 2 4 4 蜗轮 蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的 35 50 正确的接触位置 应接近蜗杆的出口处 不得左右偏移 2 2 4 5 蜗轮蜗杆中心距的极限偏差量应符合下表规定 单位 毫米 中 心 距精度 等级 40 80 80 160 160 320 320 630 630 1250 7 0 042 0 055 0 070 0 085 0 110 8 0 065 0 090 0 110 0 130 0 180 9 0 105 0 140 0 180 0 210 0 280 2 2 4 6 蜗轮蜗杆中心线在齿宽上的不垂直度应不大于下表规定 单位 毫米 轴 向 模 数 精度 等级 1 2 52 5 66 1010 1616 30 8 70 0130 0180 0260 0360 058 80 0170 0220 0340 0450 075 90 0210 0280 0420 0550 096 2 2 4 7 蜗轮中间平面与蜗杆中心线的极限偏差应符合下表规定 单位 毫米 中 心 距 精度 等级 40 80 80 160 160 320 320 630 630 1250 7 0 034 0 042 0 052 0 065 0 080 8 0 052 0 065 0 085 0 105 0 120 9 0 085 0 106 0 130 0 170 0 200 2 2 4 8 蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表 2 10 中的规定 2 2 4 9 蜗轮齿圈的径向跳动不大于下表规定 单位 毫米 蜗 轮 分 度 圆 直 径 精度 等级 50 50 80 80 120 120 200 200 320 320 500 600 800 800 1250 70 0320 0420 0500 0580 0700 0800 0950 115 80 0500 0650 0800 0950 1100 1200 1500 190 90 0800 1050 1200 1500 1800 2000 2400 300 2 2 5 轴 2 2 5 1 轴及轴颈不应有毛刺 划痕 碰伤等缺陷 2 2 5 2 轴颈的不柱度和椭圆度应不大于 0 02 2 2 5 3 轴颈处的不直度应不大于 0 015 其它部位的不直度应不大于 0 04 2 2 5 4 安装轴承处的轴颈表面粗糙度应不低于 Ra 1 6 m 2 2 5 5 轴上键槽磨损后 结构及强度允许情况下 可在原键槽 120 位置上另铣键槽 键槽与轴的中心线不对称度不大于 0 03 2 2 5 6 轴的表面及与密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换 2 2 6 滚动轴承 2 2 6 1 拆装滚动轴承应使用专用工具严禁直接敲打 8 2 2 6 2 检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者 便应更换 a 轴承内外圈滚道 滚动体 保持架有麻点 锈蚀 裂纹 b 轴承转动时有噪音 或滚子过份松动 2 2 6 3 轴承装入轴颈后 其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环 用 0 05 塞尺检查 不得通过 2 2 6 4 轴承内圈与轴的配合 外圈与轴承座的配合 按下表选用 向心球轴承和向心推力轴承推 力 滚 子 轴 承 内座圈 与轴配合 外座圈与 轴承配合 内座圈 与轴配合 外座圈与 轴承座配合 k6 js6J7 H7js6 k6J7 H7 2 2 6 5 与滚动轴承外圈配合的孔表面粗糙度为 Ra 3 2 m 2 2 7 滑动轴承 2 2 7 1 轴瓦与轴承座的配合为 H7 m6 表面粗糙度为 Ra 3 2 m 2 2 7 2 轴瓦与轴的配合为 H9 f9 表面粗糙度为 Ra 1 6 m 2 2 7 3 轴瓦间隙应符合下表规定 单位 毫米 轴颈直径50 80 80 120 120 180 180 260 轴瓦间隙 0 100 0 180 0 120 0 21 0 140 0 24 5 0 165 0 285 2 2 7 4 用涂色法检查轴瓦接触面积 每平方厘米应不少于 2 点 且在下瓦中部 60 90 范围内接触 2 2 7 5 轴承合金不得有脱壳 裂纹 砂眼 破损 气孔等缺陷 2 2 8 密封圈 2 2 8 1 发现密封圈老化 变形 磨损及损坏时应予以更换 2 2 8 2 装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度 涂以适量润滑脂 安装时 注意正反向 2 32 3 试车与验收试车与验收 2 3 1 试车前的准备工作 2 3 1 1 应检查润滑油的牌号及液成面 必须符合规定 8 2 3 1 2 应先用手盘动 使其运传几周 确认转动灵活平稳 才能启动 2 3 2 空载试车 2 3 2 1 各密封处 接合处不应有渗油现象 2 3 2 2 各连接件 紧固件应连接紧密可靠 没有松动现象 2 3 2 3 运转平稳 不应有振动和冲击声音 2 3 2 4 油泵供油情况正常 2 3 2 5 可换向工作的减速机 应在正 反旋转方向分别试车 2 3 2 6 试车时间不少于 1 小时 正反向试车各不少于 1 小时 2 3 3 负载试车 2 3 3 1 油温最高不超过 60 滚动轴承最高温度不超过 70 滑动轴承最高温度不 超过 65 2 3 3 2 负载试车时间不得少于 2 小时 2 3 3 3 新换齿轮在负荷试车后 应换去润滑油 清除磨损下来的金属末 2 3 3 4 齿轮啮合良好 无异常杂音 2 3 3 5 检查振动情况 其振幅不大于 0 08 2 3 4 检修质量符合本规程标准 检修记录齐全 准确 办理验收手续 交付生产 2 42 4 维护及常见故障处理维护及常见故障处理 2 4 1 维护 2 4 1 1 各机应按制订的使用操作规程工作 不准超载 超速运转 安全设施齐全 2 4 1 2 机体表面应保持清洁 2 4 1 3 露天工作应有防雨 防晒装置 2 4 1 4 检查油位 定期加油 严格执行润滑管理制度 2 4 1 5 长期停车后 开车前应用手或工具盘车检查 确认灵活才可启动 2 4 1 6 运转中经常检查各部温度 振动及密封处情况 发现异常立即停车处理 2 4 2 常见故障及排除方法 故障现象原 因排 除 方 法 过 度 发 热 1 轴或轴颈弯曲变形 2 轴承安装不正确或间隙不适当 3 轴承已磨损松动 1 更换 2 重新安装或调整 3 更换 8 4 齿轮啮合间隙过小 5 轴套与轴的间隙过小 6 密封圈与轴配合过紧 7 润滑油油质量不良 油量不足或过多 8 油泵油路失灵 造成断油 4 调整 5 修整间隙 6 调整 7 更换添加 或放出多余润滑油 8 检修或更换油泵系统 噪 音 1 轴弯曲变形 2 齿轮磨损严重 3 齿轮啮合不正确 4 轴承损坏 5 轴承间隙不当 6 轴承内润滑油不足 7 连接件松动 1 更换 2 更换 3 调整 4 更换 5 调整 6 加润滑油至适量 7 坚固 漏 油 1 箱体剖分面间垫付片损坏 2 密封圈老化 变形 磨损 3 轴表面在密封圈处磨损或变形 4 由于润滑油温度过高引起油封损坏 1 更换垫片 2 更换 3 修理或更换 4 检查发热原因并更换油封 3 3 水泵 内修 水泵 内修 3 13 1 机座及泵体机座及泵体 3 1 1 40kW以上水泵安装时 机座纵向 横向的水平度均不得大于0 05 3 1 2 多级泵泵体由各段的止口定心 止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动 不大于表28规定 表28 止口内外圆跳动 单位为毫米 止口直径 250 250 500 500 80 800 1250 1250 2000 圆跳动 0 050 060 080 100 12 3 1 3 止口内外圆配合面的粗糙度Ra 1 6 m 3 1 4 泵体水压试验的压力为工作压力的1 5倍 持续时间5min 不得渗漏 3 23 2 轴轴 3 2 1 水泵轴不得有下列缺陷 3 2 1 1 轴颈磨损出现沟痕 或圆度 圆柱度超过规定 3 2 1 2 轴表面被冲刷出现沟 坑 3 2 1 3 键槽磨损或被冲蚀严重 3 2 1 4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1 3 3 2 2 大修后的水泵轴应符合下列要求 8 3 2 2 1 轴颈的径向圆跳动不超过表29的规定 表29 径向圆跳动 单位为毫米 轴的直径 18 18 30 30 50 50 120 120 260 径向圆跳动 0 040 050 060 080 10 3 2 2 2 轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度 Ra 0 8 m 3 2 2 3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0 03 偏移不大于0 6mm 3 33 3 叶轮叶轮 3 3 1 叶轮不得有下列缺陷 3 3 1 1 叶轮表面裂纹 3 3 1 2 因冲刷 浸蚀或磨损而使前 后盖板壁厚变薄 以致影响强度 3 3 1 3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40 3 3 2 新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致 并应符合下列要求 3 3 2 1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度 叶轮端面圆跳动及叶 轮轮毂两端平行度均不大于表30的规定 表30 叶轮三项形位公差 单位为毫米 叶轮轴孔直径 18 18 30 30 50 50 120 120 260 公差值 0 0200 0250 0300 0400 050 3 3 2 2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0 03 偏移不大于0 06mm 3 3 2 3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra 0 8 m 轴孔及安装口环处的表面粗糙度 Ra 1 6 m 3 3 2 4 叶轮流道应清砂除刺 光滑平整 3 3 3 新制叶轮必须作静平衡试验 以消除其不平衡重量 静平衡允差如表31 用切 削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1 3 3 43 4 大 小口环大 小口环 3 4 1 铸铁制的大 小口环不得裂纹 与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表32 的规定 3 4 2 大 小口环内孔表面粗糙度Ra 1 6 m 3 53 5 导叶导叶 导叶不得有裂纹 冲蚀深度不得超过4mm 导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于 8 6mm 表31 叶轮静平衡允差 叶轮外径 mm 200 200 300 300 400 400 500 500 700 70 9000 静平衡允差 g 358101520 表32 大 小口环配合间隙 半径方向 单位为毫米 大小口环内径 8 1 20 120 150 150 1 80 180 2 20 220 260 260 290 290 320 装配间隙 最大磨损间隙 0 15 0 22 0 44 0 175 0 255 0 51 0 200 0 280 0 56 0 225 0 315 0 63 0 250 0 340 0 68 0 250 0 350 0 70 0 275 0 375 0 75 3 63 6 平衡装置平衡装置 3 6 1 平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0 03 其表面粗糙度Ra 1 6 m 3 6 2 平衡盘与摩擦圈 平衡板与出水段均应贴合严密 其径向接触长度不得小于总 长度的2 3 防止贴合面产生泄漏 3 6 3 平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为 0 2 0 6 mm 排混浊水的水泵可适当加 大 3 73 7 填料函填料函 3 7 1 大修时要更换新填料 3 7 2 填料函处的轴套不得有磨损或沟痕 3 83 8 多级泵多级泵 多级泵在总装配前 应将转子有关部件进行预组装 用销紧螺母固定后检查下列 各项 3 8 1 各叶轮出水口中心的节距允差为 0 5mm 各级节距总和的允差不大于 0 1mm 3 8 2 叶轮入水口处外圆 各轴套外圆 各挡套外圆 平衡盘外圆对两端支承点轴线 的径向圆跳动不大于表33的规定 3 8 3 平衡盘端面圆跳动不大于表34规定 表33 径向圆跳动 单位为毫米 8 公称直径 50 50 120 120 260 260 500 叶轮入口处外圆 0 060 080 090 10 轴套 挡套 平衡盘外 圆 0 030 040 050 06 表34 平衡盘端面圆跳动 单位为毫米 公称直径50 120 120 260 260 500 端面圆跳动 0 040 050 06 3 93 9 总装配总装配 3 9 1 前后段拉紧螺栓必须均匀紧固 3 9 2 在未装平衡盘前 检查平衡板的端面圆跳动 不得大于表35的规定 表35 平衡板端面圆跳动 单位为毫米 公称直径 50 120 120 260 260 500 端面圆跳动 0 040 060 08 3 9 3 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正 总装后用检查转子轴向窜量的方 法检查其对中性 在未装平衡盘时检查转子的总窜量 装平衡盘后和平衡板靠紧 检 查向后 自联轴节向平衡盘方向 的窜量 均应符合原生产厂家技术文件的规定 允许在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫 以调整窜量 调整垫必须表面光洁 厚度均匀 3 9 4 总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动 3 103 10 试运转试运转 3 10 1 水泵不能在无水情况下试运转 在有水情况下 也不能在闸阀全闭情况下作 长期试运转 应按生产厂家技术文件要求进行试运转 3 10 2 水泵在大修后 应在试验站或现场进行试运 3 10 3 水泵的压力表 真空表及电控仪表等应完整齐全 指示正确 3 10 4 试运转时用闸阀控制 使压力由高到低 作水泵全特性或实际工况点试验 时间不少于 2 4 h 并检查下列各项 3 10 4 1 各部音响有无异常 3 10 4 2 各部温度是否正常 3 10 4 3 有无漏油 漏气 漏水现象 填料函处允许有成滴渗水 8 3 10 4 4 在额定负荷或现场实际工况 测试水泵的排水量 效率及功率 效率应不 低于该泵最高效率或该工况点效率的95 3 113 11 潜水泵潜水泵 3 11 13 11 1 泵体泵体 3 11 1 1 对于外型尺寸较小的潜水泵的组装 可在地面进行 卧装和立装都可以 对于大型潜水泵应采用井口立装方法 调整转子总窜量应符合电机的轴向窜量的要求 泵体由各段的止口定位 止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动 不大于表36规 定 表36 止口内外圆跳动 单位为毫米 止口直径 250 500 500 800 500 800 800 1250 1250 2000 圆跳动 0 050 060 080 100 12 3 11 1 2 止口内外圆配合面粗糙度Ra 1 6 m 3 11 1 3 泵体水压试验的压力为工作压力的1 5倍 持续时间5min 不得渗漏 3 11 23 11 2 轴轴 3 11 2 1 潜水泵轴不得有下列缺陷 3 11 2 1 1 轴颈磨损出现沟痕或圆度 圆柱度超过规定 3 11 2 1 2 轴表面被冲刷出现沟 坑 3 11 2 1 3 键槽磨损或被冲蚀严重 3 11 2 1 4 轴的直线度超过大口环内径与叶轮入口外径规定间隙的1 3 3 11 2 2 大修后的潜水泵轴应符合下列要求 3 11 2 2 1 轴颈的径向圆跳动不超过表37的规定 3 11 2 2 2 轴颈及安装叶轮处的表面粗造度Ra 0 8 m 3 11 2 2 3 键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0 03 偏移不大于0 6mm 表37 径向圆跳动 单位为毫米 轴的直径 18 18 30 30 50 50 120 12 260 径向圆跳动 0 040 050 060 080 10 3 11 33 11 3 叶轮叶轮 3 11 3 1 叶轮不得有下列缺陷 3 11 3 1 1 叶轮表面裂纹 8 3 11 3 1 2 因冲刷 浸蚀或磨损而使前 后盖板壁由厚变薄 以致影响强度 3 11 3 1 3 叶轮入口处磨损超过原厚度的40 3 11 3 2 新更换的叶轮应符合下列要求 3 11 3 2 1 叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度 叶轮端面圆跳动 及叶轮轮毂两端平行度均不大于表38的规定 表38 叶轮三项形位公差 单位为毫米 叶轮轴孔直径 18 18 30 30 50 50 120 120 260 圆跳动 0 0200 0250 0300 0400 050 3 11 3 2 2 键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0 03 偏移不大于0 06mm 3 11 3 2 3 叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra 0 8 m 轴孔及安装口环处的表面粗糙 度Ra 1 6 m 3 11 3 2 4 叶轮流道应清砂除刺 光滑平整 3 11 3 3 新制叶轮必须作静平衡试验 以清除其不平衡重量 静平衡允差如表39 用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1 3 表39 叶轮静平衡允差 单位为毫米 叶轮外径 200 200 300 300 400 400 500 700 900 圆跳动 3581520 3 11 43 11 4 大 小密封环大 小密封环 3 11 4 1 大小密封环不得有裂纹 与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表40的 规定 表40 大 小密封环配合间隙 直径方向 单位为毫米 大 小密封环内 径 80 120 20 150 150 180 180 220 220 260 220 290 290 320 装配间隙0 22 0 330 26 0 380 30 0 420 33 0 470 38 0 510 38 0 530 41 0 56 最大磨损间隙 0 50 570 630 700 760 80 84 3 11 4 2 大 小密封环内孔表面粗糙度Ra 1 6 m 3 11 53 11 5 导叶导叶 导叶不得有裂纹 冲蚀深度不得超过4mm 导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于 6mm 8 3 11 63 11 6 转子装配转子装配 潜水泵在总装配前 应将转子有关部件进行预组装 用锁紧螺母固定后检查下列 各项 3 11 6 13 11 6 1 各叶轮出水口中心的节距允差为 0 5mm 各组节距总和的允差不大于 1mm 3 11 6 23 11 6 2 叶轮入水口处外圆 各轴套外圆 各挡套外圆对支承点轴线的径向圆跳动 不大于表41规定 表41 径向圆跳动 单位为毫米 公称直径 50 50 120 120 260 260 500 叶轮入口处处圆 0 060 080 090 10 轴套 挡套 0 030 040 050 06 3 11 73 11 7 总装配总装配 3 11 7 1 上 下泵拉紧螺栓必须均匀紧固 3 11 7 2 装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正 装配过程中允许加调整垫调 整 调整垫必须表面光滑 厚度均匀 总装后转子总窜量应符合生产厂家技术文件的 规定 3 11 7 3 总装后用人力扳动应均匀地转动 3 11 83 11 8 试运转试运转 3 11 8 1 水泵大修后 应在试验泵站进行试运转 3 11 8 2 潜水泵应在垂直井筒内 卧泵除外 试运转 水泵严禁脱水试运转 在有 水情况下 闸阀至少打开1 4 1 2 但绝不能使闸阀在全闭情况下长期试运转 3 11 8 3 水泵下井后 静置水中12h以上 再进行试运转 3 11 8 4 水泵试运转时 泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米 以确保 水流在无汽蚀及无干扰情况下流入 3 11 8 5 水泵的各种仪表 保护装置等应完整齐全 指示正确 动作灵敏可靠 3 11 8 6 试运转时用闸阀控制 通过调节闸阀将潜水泵调整到特性曲线所表明的工 况点试验 时间不少于 2 4 h 并检查下列各项 3 11 8 6 1 观察各种仪表及保护装置是否正常 3 11 8 6 2 观察出水口流量的大小 8 3 11 8 6 3 观察扬水管是否有显著振动 是否有异常响声 3 11 93 11 9 潜水电动机潜水电动机 3 11 9 1 定子和转子 3 11 9 1 1 铁芯 a 铁芯无铁锈和槽中无沉积的污物和油腻 对定子铁芯和转子表面以及电动机的端 盖等应重新进行防腐蚀处理 b 铁芯槽口无锈蚀变大 以防线圈跳出槽口 c 其它可参照普通电动机的修理标准 3 11 9 1 2 绕组 a 更换线组时其导线规格应符合原设计的规定 导线性能应满足使用要求 高压线 定子绕组采用聚氯乙烯绝缘高压耐水绝缘导线或交联聚乙烯绝缘尼龙护套高压耐水绝 缘导线 b 绕组的接线正确 牢固 整齐 接头必须采用焊接 充水式潜水电动机接头焊接 后 必须密封包扎用自粘性胶带和聚酯薄膜胶粘带或聚乙烯带外包保护 c 对充水式电动机 导线与引出电缆接头的制作 必须严格按工艺规范要求施工 接头也用丁基橡胶自粘带包扎 外用聚酯薄膜胶粘带或聚氯乙烯带半叠包作机械保护 接头制好后放入水槽中 浸水12h后用2500V兆欧表测量其绝缘电阻值 其冷态绝缘电 阻值不低于500M d 铸铝鼠笼无断条 裂缝和缩孔 气孔 铁芯片间无明显渗铝 端环无内外径向偏 摆 e 鼠笼条与端环的焊接牢固 无气孔 熔渣等异物 更换的笼条 其材质应符合原 设计的要求 f 高压导线浸入室温水