丰田汽车生产系统2.ppt

1 丰田汽车生产系统第二部分 2020年3月30日 16 36 05 2 自我判断和监控机器 过程的质量保证不要将次品流入接下去的生产过程中 自我判断和监控机器与自动控制系统的区别 异常情况无意识的生产次品 设备 自动停止 2020年3月30日 16 36 05 3 自动控制系统的生产线路指南 2020年3月30日 16 36 05 4 基于起重工作上的人力资源的灵活运用 怎样改进 将一些零散的小独立单元合并成有较多工作的大单元 提高组织效率的措施 相同操作性应答连接方法工作转移方法不同操作性应答聚集方法 2020年3月30日 16 36 05 5 工作改进 工人的工作与机器的工作分离 2020年3月30日 16 36 05 6 操作员最大效率 彻底消除在多于员工方面的浪费 1 减少员工 怎样改进 将人员的工作和机器的工作分离开来 这一思想对于增加价值减少浪费来说是很重要的 2020年3月30日 16 36 05 7 相同手法连接法 将相同手法的布局变化和工作改进组合连接起来 2020年3月30日 16 36 05 8 2020年3月30日 16 36 05 9 项目转移法 即使随时会有设置的变化也要坚持线路的组合以减少员工数 有的时候要在相同的线路上生产多样的产品是很困难的由于在每个产品人员配备上的巨大不同 一些项目也不可能在一的线路上完成 2020年3月30日 16 36 05 10 2020年3月30日 16 36 05 11 工具 在过程之间建立一张密切关联的表格 包括 机器和工人工人和工人机器和机器 2020年3月30日 16 36 05 12 不同手法聚集法 将不同工作量的线路聚集起来 然后根据工作量 最好是参照最灵活的线路安排工人 目标 对人力的最好利用 2020年3月30日 16 36 05 13 三种生产系统的主要区别 2020年3月30日 16 36 05 14 步骤控制 显示耽搁和进阶的工具 步骤控制人的例子 固定程度让与人 级别揭示 产品控制板目的 是主管在相同的尺度下监控生产线路的情况已获得目标利润为什么是必要的 了解工作量是否过大或过小 了解工作是否按时完成或提早完成 步骤控制可以帮助了解工作耽误和进阶频率并且快速发现以便解决问题 2020年3月30日 16 36 05 15 预防低级错误 预防在使用不同形状的零件时发生的错误 螺母旋紧度不足警报 2020年3月30日 16 36 05 16 A B控制 在装置运送线路上该工作将根据下一步骤所需的间隔速度来进行传递 这就叫A B控制 以同步间隔和操作时间 缓冲的目的 如果没有缓冲 那么万一上步工序停止 主工序也就不得不停止一段时间 就会造成巨大的损失 缓冲的目的就是防止这一现象的发生 2020年3月30日 16 36 05 17 2020年3月30日 16 36 05 18 操作的标准是 满足客户需求的人员和资源的最优组合 用最小的人力 空间 材料和设备 2020年3月30日 16 36 05 19 操作的标准 定义操作的标准的步骤 过程容量表标准操作组合表标准操作表 什么是操作的标准预处理三个统一的要素 消除所有多于浪费的最有效的操作 操作指南循环作业 时间过程 装配 分解以及机器摄制的操作顺序使数量最优化的缓冲 2020年3月30日 16 36 05 20 操作的标准 为什么要实施操作标准 在关联的工作中确定并消除浪费可能的现象 维持以往改善行动的成果 为将来的改善行动打下基础怎样使用该操作标准 为每个过程制定明文规定 展示制定的规定 确保所有关联的地方都得到规定 2020年3月30日 16 36 05 21 三个操作标准的要素 时间操作顺序标准缓存级别 每天净操作时间每天产量 一个有经验的老操作工完成一个工作周期订单的步骤 在同个程序中使工作能够循环运作的最小的存货量 2020年3月30日 16 36 05 22 操作标准的是什么 定义目的 利处可修改的标准 工作顺序和标准动作指南的整理改进的工具 操作指南循环操作 操作顺序和程序指南也许会是对减少和消除浪费使工作达到最优的最有效的方法 2020年3月30日 16 36 05 23 三个操作标准的文件规范 过程容量表标准操作组合表标准操作表 阐明过程中工作时间和行走时间 并且检验一个员工所覆盖的操作时间范围和零件自动发送时间 并且分析这一区域的人机配备是否合理 显示每个员工工作范围的图表 标记其它除了操作标准三要素以外如质量检查 安全提醒等的信息 它显示每个生产过程的容量 并且描述诸如操作时间指南 零件自动发送时间以及大片变换时间等信息 2020年3月30日 16 36 05 24 过程容量表 2020年3月30日 16 36 05 25 标准操作组合表 2020年3月30日 16 36 05 26 标准操作表 2020年3月30日 16 36 05 27 2020年3月30日 16 36 05 28 标准工作的改进循环 建立改进目标 2 了解最近的生产状况标准操作组合表标准操作表 3 寻找实际中存在的浪费现象 4 培训 改进 5 重新评估 6 整理 标准化改进后更新标准操作表标准操作组合卡 2020年3月30日 16 36 05 29 基于标准操作上的改进 减少人员配备的时间减少过程中的存货质量瑕疵的减少产量的改进布局可视化监控 2020年3月30日 16 36 05 30 标准工作和改进 工作安排 循环工作 标准工作 次品问题次品浪费 标准工作 找根源 改进 2020年3月30日 16 36 05 31 改进行动具体的方法 2020年3月30日 16 36 05 32 产量的改进 寻找生产过程和机器的瓶颈确保找到的员工和机器的确是生产的瓶颈 检查项目中员工和机器的组合 阐明要削减的时间 2020年3月30日 16 36 05 33 怎样看到改进的机会 假设员工在生产中产生瓶颈特别留意员工多的地方重新分配员工避免等待工作组合变化以维持工作平衡削减过程间的路程削减操作指南将人机分离开 假设机器在生产中产生瓶颈早点启动机器削减机器的转移削减机器处理复杂动作的过程时间加快机器的速度 2020年3月30日 16 36 05 34 环境安全 根据工作标准检查产品质量是否达到安全标准质量检查工作的改进 质量检查工作部门 质量检查工作的简写质量检查工作需要从工作排架以及机器的改进使设备和工具不再产生次品的方面开始进行 质量 工作标准的改进不确定因素的彻底排除不受干扰的工作环境干净 整洁的工作环境 2020年3月30日 16 36 05 35 检测浪费的观点 腿部动作手部动作眼部动作身体动作 2020年3月30日 16 36 05 36 机器的方针转变 内嵌的方针转变当机器停止时间建立该项目将内部设置转为离线设置 离线的方针转变当机器运作时准备该项目的转变减少停工时间 无论是大批的还是小批的生产都将得到改善 将有利于削减存货 2020年3月30日 16 36 0