机油泵泵体工修改艺规程设计说明书[1]2

1 目录目录 前言前言 3 1 1 零件的工艺分析及生产类型零件的工艺分析及生产类型 4 1 1 零件的用途 4 1 2 零件的工艺分析 5 1 3 零件的生产类型 5 2 2 确定毛坯种类 绘制毛坯图确定毛坯种类 绘制毛坯图 5 2 1 确定毛坯种类 5 2 2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量 5 2 3 设计毛坯图 6 2 4 绘制毛坯图 6 3 3 选择加工方法 制定工艺路线选择加工方法 制定工艺路线 7 2 3 1 定位基准的选择 7 3 2 零件的表面加工方法 7 3 3 工序的集中与分散 8 3 4 工序顺序的安排 8 3 5 制定工艺路线 8 3 6 加工设备及工艺装备选 择 11 3 7 工序间加工余量 工序尺寸的确 定 12 3 8 切削用量的计 算 13 3 9 基本时间的计 算 20 4 4 设计心得设计心得 24 参考文参考文 献献 25 前言前言 3 机械制造工艺学 课程设计综合了机械制图 机械制造工艺学 工程材 料 机械设计 CAD CAM 等专业基础课和主要专业课 并且经过了为期两周的 机械设计课程设计之后 进行的又一次实践性环节 本次课程设计主要针对机 械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用 同时也有对刀具和切屑的部分知 识的综合 因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习 同时还要对相关课外知识进行查阅和学习 是一次对我们实际运用知识解决问 题能力的练习 通过这次课程设计所要达到以下几方面 1 能熟练的运用 机械制造技术基础 的知识 正确地解决一个零件在加工 中的定位 夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法 培养学生分析问题 和解决问题的能力 2 复习课程设计过程相关知识 CAD 机械制造工艺学 机械制图等等 加 深对专业知识的理解 3 课程设计过程也是理论联系实际的过程 并学会使用手册 查询相关资料 等 增强学生解决工程实际问题的独立工作能力 希望通过对机油泵泵体的加工工艺规程的设计 可以进一步学习 机械制 造工艺学 并掌握简单零件的加工工艺设计 因为是第一次接触制造工艺设计 设计上定有诸多不合理之处 希望老师多多批评和指正 任务介绍任务介绍 本次课程设计题目是 机油泵泵体工艺规程设计 要求如下 生产批量为 大批大量生产 其他要求及零件参数见机油泵泵体零件图 要求设计该泵体的 机械加工工艺规程 具体内容为 1 根据生产类型 对零件进行工艺分析 2 选择毛坯种类及制造方法 绘制毛坯图 3 制订零件的机械加工工艺过程 选择工序加工设备及工艺装备 确定 各 工序切削用量及工序尺寸 并计算工序的工时定额 4 填写工艺卡片 5 撰写设计说明书 4 图 1 机油泵泵体零件图 1 1 零件的工艺分析及生产类型零件的工艺分析及生产类型 1 11 1 零件的用途零件的用途 机油泵是不断的把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要 润滑的零部件的目的 机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用 泵体的 尺寸精度 表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命 零件的技术要求零件的技术要求 铸件表面不允许有裂纹 气孔 粘沙等缺陷 铸件拔模斜度1 3 未注圆角半径R2 3 铸件经回火 除内应力处理 硬度HB187 255 所有螺纹空口倒角至螺纹大径 5 去锐边毛刺 非加工表面涂硝化油漆 1 21 2零件的工艺分析零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制 知原图样的视图正确 完整 尺寸 公差及 技术要去齐全 零件的结构工艺性合理 该零件需要加工的表面均为切削加工 各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得 根据各加工方法的经济精度及一 般机床所能达到的位置精度 该零件没有很难加工的表面 上述各表面的技术 要求采用常规加工工艺均可以保证 该机油泵泵体位置公差要求严格 部分加 工面需专用夹具进行夹紧定位 1 31 3 零件的生产类型零件的生产类型 根据零件的生产纲领 该零件为大批大量生产 2 2 确定毛坯种类 绘制毛坯图确定毛坯种类 绘制毛坯图 2 12 1 确定毛坯种类确定毛坯种类 零件材料采用灰铸铁 HT200 具有高的抗压强度 良好的铸造性 耐磨性 消振性和低的缺口敏感性 可切屑加工性 考虑到铸造可以铸造内腔 外形很 复杂的毛坯 工艺灵活性大 铸造成本低 故选用铸件毛坯 又已知零件的生 产规模为大批大量生产 根据 机械制造技术课程设计指导 表 5 3 确定毛坯 铸造方法为金属型铸造 铸件的机械加工余量等级 G 级 公差等级 8 10 级 2 22 2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量确定毛坯尺寸及机械加工总余量 已知毛坯制造方法为机器砂型铸造 材料为灰铸铁 规模为大批大量生产 查 机械制造手册 表 5 3 可取铸件尺寸公差等级 CT 为 10 级 加工余量等级 MA 为 G 级 表 1 毛坯尺寸及机械加工总余量 mm 加工 表面 基本 尺寸 铸件尺寸 公差 机械加工 总余量 铸件 尺寸 底面 1 47 522 83 551 02 1 4 底面 2 5 2 0 3 08 1 2 6 凸台 202 43 523 5 1 2 左右端面 412 83 547 1 4 孔67 67 3 2359 1 6 孔 22 222 4316 1 2 2 32 3 设计毛坯图设计毛坯图 1 确定铸造斜度 根据 机械制造工艺设计简明手册 确定毛坯砂型铸造 斜度为 圆角半径 R2 3 o 1 o 3 2 确定分型面 以底面为分型面 3 毛坯的热处理方式 为了去除内应力 改善切削性能 铸件进行机械加 工前应当进行时效处理 3 43 4 绘制毛坯图绘制毛坯图 图 2 机油泵泵体毛坯图 技术要求 1 铸件表面不允许有裂纹 气孔 疏松 粘沙等 2 铸件拔摸斜度1 3 未注圆角半径2 3 3 铸件经回火 除内应力处理 硬度187 255 4 所有螺纹孔倒角至螺纹大径 5 去锐边毛刺 非加工表面涂硝化油漆 7 3 3 选择加工方法 制定工艺路线选择加工方法 制定工艺路线 3 13 1 定位基准的选择定位基准的选择 基准选择是工艺规程设计的重要内容之一 基准选择的正确与合理可以保 证加工质量 提高生产率 粗基准的选择 对于零件而言 应尽可能选择不加工表面为粗基准 而对 有若干个不加工表面的工件 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加 工表面作粗基准 根据这个基准选择原则 以凸台为初基准 精基准的选择 主要应该考虑基准重合 统一基准 互为基准等原则 采 用互为基准反复加工的办法达到位置度要求 然后以精铣后的孔和两端面以67 及底面为精基准 3 23 2 零件的表面加工方法零件的表面加工方法 根据零件图上标注的各加工表面的技术要求 查 机械制造技术课程设计 指导 表 5 1 至表 5 4 通过对各个加工方案的比较 最后确定零件表面的加 工方法如下表 表 2 零件表面加工方法 需加工表面尺寸精度等级 表面粗糙度 Ra m 加工方法 底面 1 IT10 5m 粗铣 半精铣 底面 2 IT12 20m 粗铣 凸台 IT12 10m 粗铣 孔67 IT8 2 5m 粗镗 半精镗 孔22 IT12 2 5m 钻 扩铰 左右端面 IT10 2 5m 粗铣 半精铣 精铣 孔17 IT12 20 m 钻 8 4 M6 螺纹 IT12 12 5m 钻 丝锥攻螺纹 盖配孔 配座 IT115 钻 粗铰 3 33 3 工序的集中与分散工序的集中与分散 已知零件的生产规模为大批大量生产 初步确定工艺安排的基本倾向为 加工过程划分阶段 工序都要集中 采用工序集中可以减少工件的装夹次数 在一次装夹中可以加工许多表面 有利于保证各表面之间的相互位置精度 加 工设备主要以专用设备为主 采用专用夹具 这样生产质量高 投产快生产率 较高 除此之外 还应当考虑经济效果 以便使生产成本尽量下降 3 43 4 工序顺序的安排工序顺序的安排 1 机械加工顺序 1 遵循 先基准后其他 原则 首先加工精基准 即在前面加工阶段先加 工端面 同时考虑位置度要求 左右端面互为基准反复加工 2 遵循 先粗后精 原则 先安排粗加工工序 后安排精加工工序 3 遵循 先主后次 原则 先加工主要表面左右端面和圆孔表面 后加工 次要表面凸台 底座孔以及倒角 4 遵循 先面后孔 原则 先加工端面 后加工孔 2 辅助工序 毛坯铸造成型后 应当对铸件毛坯安排清砂工序 并对清砂后的铸件进行一 次尺寸检验 然后再进行机械加工 在对零件的所有加工工序完成之后 安排 喷漆 去毛刺 清洗 终检工序 3 53 5 制定工艺路线制定工艺路线 工艺路线一 工艺路线一 工序号工序号 工序内容工序内容 定位基准定位基准 5 5 铸造毛坯 1010 热处理 去应力退火 9 1515 去除毛坯上的冒口等 20 检验毛坯的组织性能等 2525 粗铣底面凸台面 侧面 30 粗铣 22 孔端面 孔的端面 底面67 35 钻孔20 孔的端面 底面 侧面67 4040 粗铣孔的端面67 孔的端面 底面22 4545 钻孔 扩孔到16 16 17 孔的端面 凸台面 侧面22 50粗镗孔 底孔镗到67 59 65 底面 1 两个的孔17 55 粗铣凸台面底面 侧面 6060 半精铣底面 的孔 22 6565 半精铣前后端面凸台面 侧面 7070 扩 铰孔由扩至22 20 8 21 铰到 8 21 22 孔的端面 底面 侧面67 7575 半精镗 由镗到孔67 65 67 底面 两个的孔17 8080 精铣前后端面 的孔 前后端面22 10 8585 钻 M6 的螺纹底孔 攻丝 孔的端面 侧面67 9090 去毛刺 9595 热处理 去应力回火 100100 表面处理 非加工表面硝化油 漆处理 105105 清洗 110110 终检入库 工艺路线二 工艺路线二 工序号工序号 工序内容工序内容 定位基准定位基准 1010 清洗检查毛坯 2020 粗铣前端面后端面定位 3030 粗铣 半精铣 精铣后端 面 前端面定位 4040 半精铣 精铣前端面后端面定位 5050 钻 扩 铰孔22 孔的大端面 底面67 6060 粗镗 半精镗 精镗 孔 倒角67 前端面 底面定位 7070 粗铣 精铣底面前后端面定位 8080 粗铣凸台底面定位 9090 钻 2 个孔 倒角17 底面定位 钻 M6 螺纹底孔为4 8 孔 孔的大端面定位67 67 100100 攻螺纹 孔 孔的大端面定位67 67 11 110110 去锐边毛刺 120120 非加工表面涂硝化油漆 130130 清洗 140140 终检入库 工艺路线分析比较 工艺路线分析比较 通常情况下 在同时需要钻孔和铣平面的时候 一般先铣平面 再加工孔 重 要加工表面切削余量最好均匀 工艺路线一是先把重要表面底面先加工出来 前后端面同时加工 最后加工两个孔 几何精度高 工艺路线二是先把前后端 面加工出来 后加工两个重要的孔 最后才加工底槽面 前后端面切削余量不 很均匀 且粗精加工放在一起 工件的内应力很大 加工之后工件变形会很大 程度影响零件的几何精度 定位基准不如路线一来得准确 再综合加工精度要 求 装夹便利与否等各方面因素后 确定为工艺路线一 3 63 6 加工设备及工艺装备选择加工设备及工艺装备选择 工序工序 号号 工序内容工序内容 加工装备加工装备 工艺装备工艺装备 2525 粗铣底面 X5132 高速钢镶齿面 铣刀 游标卡尺 30 粗铣 22 孔端面 X5132高速钢镶齿面 铣刀 游标卡尺 35 钻孔20 Z3025高速钢钻 卡尺 钻模 4040 粗铣孔的端面67 X5132 高速钢镶齿面 铣刀 游标卡尺 4545 钻孔 16 Z3025 高速钢钻 卡尺 12 钻模 扩孔到16 17 扩孔钻 游标卡 尺 50粗镗孔 底孔67 镗到59 65 CA6140 YG3 硬质合金 镗刀 游标卡 尺 55 粗铣凸台面 X5132 高速钢镶齿 面铣刀 游标 卡尺 6060 半精铣底面 X5132 高速钢镶齿 面铣刀 游标 卡尺 6565 半精铣前后端面 X5132 高速钢镶齿 面铣刀 游标 卡尺 由扩至20 8 21 Z3025 扩孔钻 游标 卡尺 7070 铰到 8 21 22 Z3025 铰刀 游标卡 尺 7575 半精镗 由孔67 镗到65 67 CA6140 YG3 硬质合金 镗刀 游标卡 尺 8080 精铣前后端面 X5132 高速钢镶齿 面铣刀 游标 卡尺 钻 M6 的螺纹底孔 Z3025 高速钢钻 游 标卡尺 钻模 8585 攻丝 Z3025 丝锥刀 游标 卡尺 13 9090 去毛刺平挫 9595 热处理 去应力回 火 100100 表面处理 非加工 表面硝化油漆处理 喷涂机 105105 清洗清洗机 110110 终检入库百分表 游 标卡尺 3 73 7 工序间加工余量 工序尺寸的确定工序间加工余量 工序尺寸的确定 查 机械制造技术基础课程设计指导 并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械 加工工艺路线的分析 确定各工序间加工余量如下表 表 4 零件机械加工工序间加工余量表 工步内容工序尺寸加工余量 mm 粗铣底面48 522 5 粗铣凸台 203 5 粗铣前后端面442 单边 钻 2 个孔 倒角17 17 8 5 单边 钻孔20 20 20 直径 粗镗孔 67 65 6 直径 半精铣底面 0 23 0 08 47 52 1 半精铣前后端面421 单边 精铣前后端面 0 0 10 41 0 5 单边 14 扩孔到21 8 21 8 1 8 直径 铰孔22 0 23 0 22 0 5 直径 半精镗67 0 046 0 67 2 直径 钻 M6 螺纹底孔为4 8 0 075 0 4 8 4 8 直径 攻螺纹 M6 0 008 0 6 1 2 直径 3 83 8 切削用量的计算切削用量的计算 工序工序 2525 工步工步 1 1 粗铣底面粗铣底面 1 1 1 切削深度mmap2 5 2 进给量的确定 X5132 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 27 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给 量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取 为 0 08mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 80mm 齿数 z 10 查表 5 30 高速钢镶齿面 w d 铣刀铣削速度 确定铣削速度 15 20m min 则 c min 59 71 80 1510001000 c s r d n 由本工序采用 X5132 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 60rnw 15 故实际铣削速度 min 15 07 1000 6080 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 48min 601008 0 mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 48mm min 工步工步 2 2 粗铣底面粗铣底面 2 2 1 切削深度mmap3 5 2 进给量的确定 X5132 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 27 高速钢镶齿面铣刀粗铣平面进给 量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取 为 0 08mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 80mm 齿数 z 10 查表 5 30 高速钢镶齿面 w d 铣刀面铣刀铣削速度 确定铣削速度 15 20m min 则 c min 59 71 80 1510001000 c s r d n 由本工序采用 X5132 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 60rnw 故实际铣削速度 min 15 07 1000 6080 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 48min 601008 0 mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 48mm min 工序工序 30 粗铣 粗铣 22 孔端面孔端面 1 切削深度mmap2 16 2 进给量的确定 X5132 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 27 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给 量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取 为 0 15mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 160mm 齿数 z 16 查表 5 30 高速钢套式 w d 面铣刀铣削速度 确定铣削速度 15 20m min 则 c min 39 80 160 2010001000 c s r d n 由本工序采用 X51 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 37rnw 故实际铣削速度 min 5 18 1000 37160 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 88 8min 3761 150mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 88 8mm min 工序工序 3535 钻 钻孔孔 20 由工件材料为 HT200 高速钢钻头 查表 5 60 高速钢钻削灰铸铁的切削用量得 切削速度 37 43m min 进给量 f 0 13 0 18mm r 取 20mm c v p a 则min 71 684 20 4310001000 r d v n w s 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 5 54 得 转速 630r min 故实际切 w n 削速度 min 39 56 1000 63020 1000 m nd v ww c 工序工序 4040 粗铣 粗铣孔的端面孔的端面67 17 1 切削深度mmap2 2 进给量的确定 X5132 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 27 高速钢镶齿面铣刀面铣刀粗铣平 面进给量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给 量 fz 取为 0 15mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 160mm 齿数 z 16 查表 5 30 高速钢套式 w d 面铣刀铣削速度 确定铣削速度 15 20m min 则 c min 39 80 160 2010001000 c s r d n 由本工序采用 X51 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 37rnw 故实际铣削速度 min 5 18 1000 37160 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 88 8min 3761 150mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 88 8mm min 工序工序 4545 钻 钻 2 2 个个孔孔16 由工件材料为 HT200 高速钢钻头 查表 5 51 高速钢钻削灰铸铁的切削用量得 切削速度 18m min 进给量 f 0 45mm r 取 16mm 则 c v p a 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 5 54 得 转速 272r min 故实际切 w n 削速度为 min 14 53 1000 27217 1000 m nd v ww c 工步二 工步二 由表 5 51 高速钢钻头扩孔的切削用量得 切削速度孔的切削用量得 切削速度16 18 24m min 进给量 f 0 3mm r 取 0 5mm 则由本工序采用用 Z3025 型立式 C V p a 钻床 由表 5 54 得 转速 315r mm 故实际切削速度为 w n min 49 0 1000 3150 5 1000 m nd v ww c 工序工序 5050 粗镗 粗镗孔 走刀孔 走刀 2 2 次 次 67 本工序为粗镗孔 机床采用最常的 CA6140 卧式车床 两个工步查表 5 41 67 高速钢镗刀切削铸铁材料时 镗刀直径为 20 粗镗孔时因余量为 4mm 故 4mm 根据表 5 41 可知 当粗镗加工灰铸铁 镗刀杆直径为 20mm 4mm p a p a 镗刀伸出长度 100mm f 0 3 0 5mm r 根据表 5 42 按照 CA6140 机床的进给 量值 选取 f 0 5mm r 确定切削速度 v 根据表 5 43 的计算公式确定切削速度 min m faT C v vv yx p m V 由 因本例的加工条件与该公式应用条件不 1 0 4 0 15 0 158 myxC vvv 完全相同 故需根据表 5 32 对镗削速度进行修正 根据刀具耐用度 T 60min 得修正系数1 0 根据工件材料硬度 HBS187 255 得修正系数 1 0 根据毛 vT k v M k 坯表面状态得修正系数为 1 0 刀具材料为 YG3 得修正系数 1 15 此 v s k v t k 处为镗孔 镗孔时相对于外圆纵车的修正系数 0 8 主偏角 得修正 v g k r k 45 系数 1 0 所以 v r k k min 79 8318 015 1 111 5 0360 158 4 0 15 0 1 0 mv 468 15r m d v n 1000 5714 3 79 831000 查表 5 44 根据 CA6140 机床上的主轴转速选择 n 450r m 则实际切削速度为 min 80 54 1000 45057 1000 m nd v 检验机床功率 由表 4 45 查得切削力和切削功率计算公式如下 Z F m P 19 NKvfaCF Fz n c yx pFzz FzFcFz KW vF P z m 3 1060 式中 900 1 0 75 0 Fz C zF x z y z F n Z FyFkgp MF TFF ozrz z zz kkkkkk 由表 5 32 得 与刀具 耐用度有关的修正系数 1 0 与工件材料有关的修正系数 z KT k 0 94 镗孔相对于外圆纵车时的修正系数 0 8 与主偏角有关的修 z MF k m gp k 正系数 1 0 与前角有关的修正系数 1 04 因此总的修正系数为 zrF k k Z Fyo k 1 0 x0 94x0 8x1 0 x1 04 0 182 z F k 所以 切削力 900 xxxx0 182 289 92 z F 0 1 3 75 0 5 0 0 54 80 N KWPm39 0 1060 54 80 2 289 3 根据表 5 46 知 CA6140 机床主电动机功率 7 5 kw 因 故上述切削 E P m P E P 用量可用 最后确定的切削用量为 3mm p a f 0 5mm r v 80 54m min n 450r m 工序工序 5555 粗铣凸台 粗铣凸台 1 切削深度mmap3 5 2 进给量的确定 X51 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 27 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取为 0 08mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 80mm 齿数 z 10 查表 5 8 高速钢套式面 w d 铣刀铣削速度 确定铣削速度 15 20m min 则 c 20 min 79 61 80 2010001000 c s r d n 由本工序采用 X51 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 75rnw 故实际铣削速度 min 18 84 1000 758014 3 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 60min 751008 0 mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 60mm min 工序工序 6060 半精铣前后端面 半精铣前后端面 1 切削深度mmap1 4 2 进给量的确定 X51 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取为 0 20mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 80mm 齿数 z 10 查表 5 8 高速钢套式面 w d 铣刀铣削速度 确定铣削速度 20m min 则 c min 79 61 80 2010001000 c s r d n 由本工序采用 X51 型立式铣床 查表 5 13 取转速 min 125rnw 故实际铣削速度 min 252 1000 9580 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 5 62min 1251050 0mmmmznff wzm 21 根据表 5 13 查得机床的进给量为 47 5mm min 工序工序 6565 扩孔 扩孔20 工步工步 1 1 扩孔到 扩孔到 21 8 高速钢扩孔取其切削速度 20m min 进给量 f 0 3mm r 背吃刀量 0 9mm c v p a 则 min 292 0 21 8 2010001000 r d v n w s 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 3 14 得 转速 250r min 故实际切 w n 削速度为 min 17 1 1000 25021 8 1000 m nd v ww c 工步工步 2 2 铰 铰孔孔 22 查表 5 25 取其切削速度 11m min 进给量 f 1mm r 背吃刀量 0 1mm c v p a 则 min 159 2 22 1110001000 r d v n w s 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 5 54 得 转速125r min 故实际切 w n 削速度为 min 8 6 1000 12522 1000 m nd v ww c 工序工序 7070 半精镗 半精镗孔孔67 本工序为半精镗孔 机床采用最常的 CA6140 卧式车床 两个工步查表 5 67 41 高速钢镗刀切削铸铁材料时 镗刀直径为 20 粗镗孔时因余量为 1mm 故 1mm 根据表 5 41 可知 当粗镗加工灰铸铁 镗刀杆直径为 20mm 根据表 p a 5 42 按照 CA6140 机床的进给量值 选取 f 0 3mm r 确定切削速度 v 根据表 5 43 的计算公式确定切削速度 22 min m faT C v vv yx p m V 由 因本例的加工条件与该公式应用条件不 1 0 4 0 15 0 158 myxC vvv 完全相同 故需根据表 5 32 对镗削速度进行修正 根据刀具耐用度 T 60min 得修正系数1 0 根据工件材料硬度 HBS187 255 得修正系数 1 0 根据毛 vT k v M k 坯表面状态得修正系数为 1 0 刀具材料为 YG3 得修正系数 1 15 此 v s k v t k 处为镗孔 镗孔时相对于外圆纵车的修正系数 0 8 主偏角 得修正 v g k r k 45 系数 1 0 所以 v r k k156 3m min 18 015 1 111 3 0160 158 0 415 0 0 1 v d v n 1000 765 8r m 6514 3 3 1561000 查表 5 44 根据 CA6140 机床上的主轴转速选择 n 710r m 则实际切削速度为 min 144 1000 71065 1000 m nd v 检验机床功率 由表 4 45 查得切削力和切削功率计算公式如下 Z F m P NKvfaCF Fz n c yx pFzz FzFcFz KW vF P z m 3 1060 式中 900 1 0 75 0 Fz C zF x z y z F n Z FyFkgp MF TFF ozrz z zz kkkkkk 由表 5 32 得 与刀具 耐用度有关的修正系数 1 0 与工件材料有关的修正系数 z KT k 0 94 镗孔相对于外圆纵车时的修正系数 0 8 与主偏角有关的修 z MF k m gp k 正系数 1 0 与前角有关的修正系数 1 04 因此总的修正系数为 zrF k k Z Fyo k 1 0 x0 94x0 8x1 0 x1 04 0 182 z F k 所以 切削力 900 xxxx0 182 z F 0 1 1 75 0 3 0 0 54 80 N38 373 KWPm89 0 1060 14438 373 3 根据表 5 46 知 CA6140 机床主电动机功率 7 5 kw 因 故上述切削 E P m P E P 23 用量可用 最后确定的切削用量为 1mm p a f 0 3mm r v 144m min n 750r m 工序工序 7575 精铣前后端面 精铣前后端面 1 切削深度mmap0 5 2 进给量的确定 X5132 型立式铣床功率为 7 5KW 查表 5 8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量 按机床 工件 夹具系统刚度为中等条件选取 该工序的每齿进给量 fz 取为 0 05mm z 3 铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀 160mm 齿数 z 16 查表 5 8 高速钢套式面 w d 铣刀铣削速度 确定铣削速度 72m min 则 c min 143 24 160 7210001000 c s r d n 由本工序采用 X51 型立式铣床 查表 3 6 取转速 min 125rnw 故实际铣削速度 min 62 8 1000 125160 1000 m dn v w c 工作台的每分钟进给量为 min 100min 12561 050mmmmznff wzm 根据表 5 13 查得机床的进给量为 100mm min 工序工序 8080 钻 钻 M6M6 螺纹底孔为螺纹底孔为 4 8 由工件材料为 HT200 高速钢钻头 查表 5 20 高速钢钻削灰铸铁的切削用量得 切削速度 20m min 进给量 f 0 12mm r 取 4 8mm 则 c v p a min 1326 3 4 8 2010001000 r d v n w s 24 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 3 14 得 转速 1000r min 故实际 w n 切削速度为 min 15 1 1000 10004 8 1000 m nd v ww c 工步工步 2 2 攻螺纹 攻螺纹 M6M6 高速钢机动丝锥加工螺纹取其切削速度 8 9m min 背吃刀量 0 6mm 则 c v p a min 472 2 6 8 910001000 r d v n w s 由本工序采用 Z3025 型立式钻床 由表 5 54 得 转速 400r min 故实际切 w n 削速度为 min 7 5 1000 4006 1000 m nd v ww c 3 93 9 基本时间基本时间 的计算的计算 j t 工序工序 2525 工步工步 1 1 粗铣底面粗铣底面 1 1 查 机械制造工艺设计简明手册 得此工序机动时间计算公式 Mz 21 f lll tj 由面铣刀不对称铣平面 主偏角 查表 5 41 铣削基本时间计算 r k 90 确定 mmCdl3 1 C d 5 0 o01 mm5 3l 0 05 d 0 03C 20 30mm 1 l4mm 2 l 41mm l 则该工序的基本时间为 si f lll tj180min32 48 43041 Mz 21 工步工步 2 2 粗铣底面粗铣底面 2 2 查 机械制造工艺设计简明手册 得此工序机动时间计算公式 25 Mz 21 f lll tj 由面铣刀不对称铣平面 主偏角 查表 5 41 铣削基本时间计算 r k 90 确定 mmCdl3 1 C d 5 0 o01 mm5 3l 0 05 d 0 03C 20 30mm 1 l4mm 2 l 41mm l 则该工序的基本时间为 si f lll tj180min32 48 43041 Mz 21 工序工序 3030 粗铣 粗铣端面端面22 该工序的基本时间为 sii f lll tj255min25 4 88 8 447160 Mz 21 工序工序 3535 钻孔 钻孔20 由表 5 39 工步 11mm1 mmcot45 2 20 2 mm 1cot 2 1 r k D l mml2 2 该工序的基本时间为 mml16 s fn lll tj21min0 35 0 13630 21116 21 工序工序 4040 粗铣 粗铣端面端面67 该工序的基本时间为 sii f lll tj276min4 6 88 8 447160 Mz 21 工序工序 4545 钻 扩 钻 扩17 由表 5 39 工步 9 5mm1 mmcot45 2 17 2 mm 1cot 2 1 r k D l mml2 2 26 该工序的基本时间为 mml20 si fn lll tj48min780 2 0 3272 29 520 21 扩扩 由表由表 5 575 57 l 20mml 20mmmmk dd l r wm 5 3345cot 2 1617 3cot 2 1 mml2 1 min52 0 2 3153 0 2025 3 21 i fn lll tj 工序工序 5050 粗镗 粗镗孔孔 走刀 走刀 2 2 次 次 67 由表 5 57 i 为进给次数 i 2 i fn lll tj 21 90 25 0 2 21r kmmllmml为为为 该工序的基本时间为 si fn lll tj 4 14min24 02 0 5450 225 21 工序工序 5555 粗铣凸台 粗铣凸台 该工序的基本时间为 si f lll tj126min2 52 60 43041 Mz 21 工序工序 6060 半精铣前后端面 半精铣前后端面 该工序的基本时间为 si f lll tj300min52 5 62 220160 Mz 21 工序 65 扩 铰 扩 铰22 工步工步 1 1 扩孔到 扩孔到 21 8 mmk dD l r 9 22 2 20 21 8 2 mm 1cot 2 1 1 mml2 2 该工序的基本时间为 27 s fn lll tj170 28min 0 3250 22 916 21 工步工步 2 2 铰 铰孔孔 22 mmk dD l r 2 12 2 21 8 22 2 mm 1cot 2 1 1 mml2 2 该工序的基本时间为 s fn lll tj100 16min 1125 22 116 21 工序工序 7070 半精镗 半精镗孔孔 67 该工序的基本时间为 s fn lll tj7 2min12 0