PFMEA管理控制程序

PFMEA 管理控制程序 1 目的目的 为发现 评价产品 过程中潜在的失效及其后果 确定失效原因及其影响 找出生产过 程中潜在弱点 供生产 质量 工艺等部门采取可行性对策 确定设计和生产过程中潜在的 失效机理 评价失效对客户的潜在影响 确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量 采 取能够避免或减少潜在失效发生的措施 特制定本程序 2 适用范围适用范围 适用于本公司所有新产品的试生产过程 工艺发生较大改变的过程中 PFMEA 的制作 及更新 3 定义定义 FEMA Failure Mode Effects Analysis 失效模式及后果分析 PFMEA Process Failure Mode Effects Analysis 过程失效模式及后果分析 失效 失效 不能满足设计要求的一种形式 严重度 严重度 S 是潜在失效模式对客户 下工序的影响后果的严重程度 频度 频度 O 是指具体失效起因 机理发生的频率 探测度 探测度 D 是指用现行设计或过程控制方法发现失效起因 机理缺陷的难易程度 风险指数 风险指数 RPN 严重度 S 频度 O 探测度 D 新产品 新产品 指未生产过的全新产品及结构有较大改变的已有产品 4 职责职责 4 1 工艺技术部负责组织相关单位成立 PFEMA 过程 FMEA 小组 负责 PEFMA 的活动 管理 4 2 PFEMA 小组负责组织相关技术人员进行 PFMEA 的分析 评审 建议 实施 追踪 5 工作程序工作程序 5 1 PFMEA 的开发时机的开发时机 5 1 1 在出现下列情况时 PFMEA 小组应在工装准备之前 在工艺文件最终定稿之前 针 对从单个零件到总成的所有制造工序 开展 PFMEA 活动 开发新产品或产品更改 生产过程更改 生产环境或加工条件发生变化 材料或零部件变化 5 1 2 在确定 PFMEA 项目时 应假定所设计的产品满足设计要求 因设计缺陷所产生的失 效模式不包含在 PFMEA 中 它不依靠改变产品设计来克服过程缺陷 主要以方法 设备 人员方面影响为重点 5 2 PFMEA 实施的步骤实施的步骤 确定产品制造 工艺流程 工艺技术部和生产车间工艺工程师编制 工艺流程图 或 工艺过程卡 确定每个工 序的内容 工艺要求 包括产品 过程特性参数 工序生产应达到的质量要求等 确定需进行 PFMEA 分析的工序 PFMEA 小组根据 工艺流程图 或 工艺过程卡 对工艺流程中的各工序进行风险评估 经过风险评估 将各工序分成低风险 高风险工序 只对高风险工序进行 PFMEA 分析 列举每一高风险工序的潜在失效模式 失效后果和失效起因 机理 进行风险分析 按失效影响的严重程度 严重度 S 发生的频繁程度 频度 O 发现的难易程度 探测度 D 估计风险顺序数 严重度 S 频度 O 探测度 D 均利用数字 1 到 10 来判断其程度高低 参见条款 5 3 各项数字的连乘积称为风险顺序数 RPN RPN S O D 风险顺序数 RPN 越高 表示风险越大 制定控制措施 对风险顺序数 RPN 100 或严重程度 S 8 的项目 PFMEA 小组应进行分析处理并制 定出控制措施 当 PRN 100 时 则不再对其进行分析及处理 填写 PFMEA 分析表格 潜在失效模式及后果分析报告 PFMEA 见条款 6 控制措施的跟踪管理 PFMEA 小组对 PFMEA 分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审 评审认 为效果不理想时 应制定新的控制措施 评审认为有效的方法 PFMEA 小组应将它们纳入 到文件中 以 潜在失效模式及后果分析报告 PFMEA 的形式汇总分析和实施的结果 PFMEA 的更新 PFMEA 是一个动态文件 随后的新变化 纠正措施等 都将会导致其更新 当 PFMEA 需要更新时 PFMEA 小组的责任工程师应负责组织有关人员对 潜在失效模式及 后果分析报告 PFMEA 及相关的文件做及时的修订 5 3 RPN 的评价准则 的评价准则 5 3 1 严重度 S 的评价准则 后果评定准则 后果的严重度严重度 无警告的严 重危害 可能 100 的产品需报废 产品已丧失基本功能 客户强烈不满10 有警告的严 重度 产品需选别 报废部分低于 100 产品部分功能失效 客户不 满意 9 很高部分产品报废 客户很不满意8 高产品需 100 返工 部分产品的部分功能失效 客户不满意7 中等产品需 100 返工 所有产品的某些性能下降 客户有些不满意6 低产品经选别 部分需返工 部分功能项目不符合要求 多数客户 发现有缺陷 5 很低部分需要在生产线其它工位返工 性能指针项目不符合要求 有 一半客户发现有缺陷 4 轻微部分需要在生产线原工位返工 外观项目不符合要求 较少客户 发现有缺陷 3 很轻微部分需要在生产线原工位返工 外观项目不符合要求 极少客户 发现 或客户未发现 有缺陷 2 无无影响1 5 3 2 频度 O 的评价准则 失效发生可能性可能的失效率频度数 1 210 很高 持续性发生的失效 1 39 1 88 高 反复发生的失效 1 207 1 506 1 1005中等 偶尔发生的失效 1 2004 1 5003 低 相对很少发生的失效 1 10002 极低 失效不太可能发生1 20001 5 3 3 探测度 D 的评价准则 探测性评价准则 利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度 几乎不可能现行的控制方法不可能找出后续的失效模式10 很微少现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很微小9 极少现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性微小8 很少现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很小7 少现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性小6 中等现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性中等5 中上现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性中等偏上4 多现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性高3 很多现行的控制方法找出后续的失效模式的可能性很高2 几乎肯定现行的控制方法几乎肯定能找出后续的失效模式1 6 PFMEA 表格记录表格记录 见附表 PFMEA 标准表格 潜在过程失效模式及后果分析报告 的填写要求 a FMEA 编号 填入 FMEA 文件编号 以便查询 b 产品名称 填入所分析的系统 子系统或零件的名称 c 过程责任 填入负责过程设计的部门和小组 d 编制者 填入负责 PFMEA 工作的工程师的姓名 e 产品编号 型号 填入将使用和 或正被分析的过程所影响的预期产品的编号及型号 f 关键日期 填入初次 PFMEA 预定完成的日期 该日期不应超过计划开始生产的日期 g FMEA 编制日期 填入编制 PFMEA 原始稿的日期 h FMEA 修订日期 填入 PFMEA 的最新修订日期 i 核心小组 列出被授权确定和 或执行任务的责任部门和个人姓名 j 过程功能 要求 填入被分析的过程名称和编号 简单描述被分析的过程或工序 尽可能简单地说明该过程或工序的目的和作用 如果过 程包括许多具有不同潜在失效模式的工序 那么可以把这些工序作为独立过程列出 k 潜在失效模式 列出分析对象可能发生的失效模式 l 潜在失效后果 主要描述失效模式一旦发生后对顾客所造成的影响 顾客可以是下一道工序 后序工序 代理商和客户 m 严重度 S 严重度表征失效后果的严重性 PFMEA 分析用严重度数按 6 3 1 严重程度 S 评价 标准 选用 n 潜在失效起因 机理 对每一失效模式 都应分析并列出造成故障的原因 o 频度 O 发生概率 频度用来表征失效原因 机理发生的可能性 PFMEA 分析用频度数按 6 3 2 频度 O 评价标准 选用 p 现行过程控制 列出现行控制方法或注明未控制 q 探测度 D 探测度表征对失效模式以及失效的潜在原因的可知程度 PFMEA 分析用探测度数按 5 3 3 探测度 D 评价标准 选用 r 风险顺序数 RPN 风险顺序数 RPN 是严重度 S 频度 O 发现难度 D 的乘积 RPN S O D RPN 是对过程风险的度量 用于对过程中那些令人担心的事项进行排 序 s 建议措施 应简要的列出所建议的纠正措施 t 责任及目标完成日期 把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中 u 采取的措施及生效日期 当实施一项措施后 要简要记录具体的措施和生效日期 v 措施后的 RPN 当明确了纠正措施后 应估算并记录下措施后的严重度 频度及发现难度数值 计算并 记录 RPN 的结果 如没有采取什么纠正措施 则措施后的 RPN 栏及对应的 S O D 取值 栏为空白 潜在失效模式及后果分析报告潜在失效模式及后果分析报告 过程 FMEA FMEA