职工工艺培训手册

1 工艺培训手册工艺培训手册 第一章第一章 概概 况况 1 1 产品发展概况产品发展概况 1 11 1 市场应用市场应用 随着中国电解铝行业的快速发展 随着电解铝生产厂家环境保 护意识的进一步加强 干法氟化铝以其产品的高品质 低能耗 生 产及使用过程的清洁性和环保性正愈来愈受到广大电解铝客户和氟 化盐生产厂家的青睐 干法氟化铝代替湿法氟化铝已是大势所趋 作为中国当前为数不多的相对短缺的产品 干法氟化铝产品由于其 较高的产值和附加值 良好的出口前景 正日益引起投资者的关注 1 21 2 国际市场国际市场 美铝公司总裁 HelmutWieser 预测 未来 20 年内 铝的年消费量 将从目前的 3000 多万吨增长至 6000 万吨 根据中国铝业公司的预测 预计今后 年中国铝消费增长率将 保持在 14 左右 按此推算 2010 年中国铝消费量将达到 1350 万吨 中国原铝产量与消费量将达到基本平衡 2005 年全球原铝产量达 3 193 万吨 与上年同期相比增加 7 0 中国原铝产量达 781 万吨 与上年同期相比增加 16 7 全 2 球铝消费量达 3 187 万吨 与上年同期相比增加 5 9 2005 年中国 铝消费量达 707 万吨 与上年同期相比增长了 18 0 按 2005 年全球原铝产量 3 193 万吨估算的全球氟化铝的需求量 约为 70 万吨 按 2005 年中国 781 万吨估算的中国的氟化铝的需求 量约为 20 万吨 预计到 2010 年全球原铝产量将达到 3500 万吨 届 时氟化铝的需求量近 80 万吨 2010 年中国原铝产量将达到 1100 万 吨 届时的氟化铝的需求量近 30 万吨 1 31 3 国内市场国内市场 根据世界最大的铝生产商美国铝业公司 Alcoa 预测 2005 至 2009 年期间中国铝需求增长速度将在 12 5 左右 虽然 2005 年中国 已经成为世界最大的铝消费国 消费量高达 698 万吨 但中国的人 均铝消费量 5 5 千克 年 仅为世界其它主要消费国德国和日本的 1 6 中国铝工业面临良好的发展机遇 中国因素正在世界铝业界发 挥着越来越重要的影响 我国电解铝自 2002 年开始实现净出口 由 于铝的应用领域在不断扩展和深化 全国 124 个行业中已有 100 多 个行业用铝 铝的消费在不断扩展 中国的原铝在今后相当长的一 段时期依然有较大的发展潜力 目前 国内原铝企业 133 家 总生产能力约 520 万吨 年 占 全球总产能的 18 而 2001 年的生产能力 433 万吨 年 占世界总 产能的 15 7 上升了 20 2002 年产量 425 万吨 年 预计 2005 年的生产能力可超过 750 万吨 年 将占全球那时总产能的 24 中 国目前还有约 125 万吨 年生产能力的自焙槽 在 2005 年以前或者 3 被改为预焙槽 或者被关闭 其中生产能力大于或等于 10 万吨 年 的有 17 家 占全国总产能的一半 从目前氟化铝市场看 湿法氟化 铝产品仍占据主导地位 但随着国内电解铝技术改造的不断升级和 国家环保力度的加强 国内许多电解铝厂家在改造中纷纷将自焙技 术改为预焙技术 预焙技术要求必须使用干法氟化铝产品 因此 国内干法氟化铝产品的需求量会逐年提高 预计到 2005 年干法氟化 铝市场需求量约 14 万吨 年 除去已生产的干法氟化铝厂家外 预 计到 2005 年干法氟化铝市场空间还有 6 6 5 万吨 年 2 2 物理 化学性质概况 物理 化学性质概况 2 12 1 性质性质 氟化铝是铝电解生产中最主要的一种添加剂 通常用于调整电 解质的分子比 分子式为 AlF3 分子量为 83 977 针状结晶 白色粉末 比重为 2 88 3 13 干法氟化铝化学性质非常稳定 在 加热条件下不会被氢还原 也不会与盐酸发生作用 干法氟化铝其 主要成分 AlF3 含量 92 具有粒度粗 容重大 含水量低的特点 在电解铝工业的使用过程中有利于降低消耗 对环境污染小等优点 主要用于电解铝行业 作为氧化铝熔融电解质的调整剂 可降低电 解温度 增强导电性能 降低分子比 有利于氧化铝的电解 氟化 铝还可用于陶瓷行业 焊接剂和催化剂行业 2 22 2 与湿法氟化铝相比与湿法氟化铝相比 项目项目国标一级 湿法 国标一级 湿法 干法氟化铝干法氟化铝国际市场需求国际市场需求 AlFAlF3 3 含 F 61 92 90 4 SiOSiO2 2 0 30 0 30 0 30 FeFe2 2O O3 3 0 13 0 13 0 10 SOSO4 42 2 1 20 800 4 P P2 2O O5 5 0 04 0 03 AlAl 30 灼减灼减 60 50 5 容重容重 g cm3g cm3 0 6 0 71 4 1 61 4 1 6 粒度粒度 m m 45 m 20 45 m 15 20 45 m 97 97 97 SiO2 0 8 1 0 1 0 CaCO3 1 0 0 12 1 0 有机物 0 02 0 02 0 02 硫化物和硫 0 02 0 02 0 02 P2O5 0 02 H2O 0 1 0 1 60 本项目对萤石粉的粒度要求如下 在 325 目筛 筛孔 0 045mm 上筛余 15 50 通过 70 目筛 筛孔 0 2mm 90 全部通过 35 目筛 筛孔 0 5mm 经筛分析证实 我国现有萤石粉的粒度可以满足本项目的要求 1 2 21 2 2 浓硫酸技术要求浓硫酸技术要求 我国浓硫酸的国家标准及本项目对浓硫酸的技术要求见下表 9 浓硫酸技术要求 浓硫酸国家标准 GB534 82名称 一级品二级品 本项目对 浓硫酸的技 术要求 H2SO4 98 98 0 5 Fe 0 01 As 0 005 灼烧残渣含量 0 03无沉淀物 1 2 31 2 3 发烟硫酸技术要求发烟硫酸技术要求 我国发烟硫酸的国家标准及本项目对发烟硫酸的技术要求见下表 发烟硫酸技术要求 发烟硫酸国家标准 GB534 82名称 一级品二级品 本项目 对发烟硫酸 的技术要求 游离 SO3 20 20 1 0 Fe 0 01 As 0 0001 灼烧残渣含量 64 折算成 Al OH 3 97 9 98 99 SiO2 0 03 0 02 Fe2O3 0 03 0 02 Na2O 0 45 P2O5 0 001 灼烧 35 0 附着水 13 099 98 5 氯化物 0 8 1 0 Fe 0 008 0 01 水不溶物 0 1 0 15 灼烧 0 5 0 5 本项目对纯碱无严格的技术要求 一 二级品均可使用 2 2 工艺操作 工艺操作 2 12 1 氟化氢反应窑的操作氟化氢反应窑的操作 萤石和混合后的硫酸经计量后在一定的配比下进入反应炉内进 行充分的反应 用天然气燃烧间接加热 使物料在反应炉内尽可能 反应完全 产物氟化氢气体通过导气管进入预净化系统 副产品一 部分通过反应炉出口落入排渣螺旋 然后被送入石膏输送系统 另 外一部分通过内返渣螺旋返回炉头以利用部分余热 反应炉是用高 温风机向加热夹套内循环输送天然气燃烧热气加热 从加热夹套出 来的热气经高温气体混合 形成温度合适的的燃气被送入加热夹套 还有部分热气引入氢氧化铝干燥系统使用和引入 98 硫酸 烟酸保温 使用 小部分热气进热交换器加热助燃空气后从烟囱排空 反应炉内主要反应 CaF2 H2SO4 CaSO4 2HF 2 1 12 1 1 氟化氢反应窑的开车氟化氢反应窑的开车 12 2 1 1 12 1 1 1 开车前的准备工作开车前的准备工作 1 检查电源 循环水 天然气 仪表用气的供运情况 2 检查所有的仪表是否处于备用状态 3 检查排渣螺旋 1120 1129 及斗提机是否正常 能否正常使用 4 检查系统内有关设备的润滑情况 按规定向有关加油点加油 检 查反应炉两端面密封上的缸工作压力 5 检查 HF 反应炉内是否有石膏 如果没有应填上水含量尽可能低 的石膏或萤石 6 检查反应炉润滑装置 是否达到规定要求 7 打开各加热夹套的进出口阀门 并调整到适当的位置 8 启动反应炉前 通知主控室开启给料系统 启动萤石给料系统 9 检查所有阀门位置 10 对检查所出现的问题及时作相应的处理 确认本系统具备开车 条件 1 1 2 1 1 2 开车程序 此程序暂无炉尾吸收系统的操作 开车程序 此程序暂无炉尾吸收系统的操作 1 分别启动反应炉两端面多点密封 干油泵 P 1204 P 1205 检查并确保齿轮润滑箱有适量的润滑油 多点干油泵的启动 根据润滑需要调整好工作时间 3 5min 和休 息时间 2 3h 启动泵 2 分别打开反应炉两端面密封的压缩空气开关 将压力调节在 0 1 0 3Mpa 13 3 将反应炉传动装置选择开关转到低速位 启动反应炉 4 启动助燃空气通风机 B 1213 将风压调整到规定的范围 5 点火 1 检查确认 P 天然气 2 5bar P 助燃空气 4500Pa P 仪表用 气 0 45MPa 2 将空气管路上的手动阀全开 天然气管路上的手动阀开 2 3 3 按点火按钮 自动点火程序继续运行 观察到天然气燃烧火焰 则点火成功 4 如自动点火程序启动后 点火失败实施紧急停车 应根据报 警光字牌上指示分析失败的原因 消除故障 待燃烧室内混合气 体排出后 再按前程序点火 6 点火成功后 控制器将处于监视状态 如系统出现安全保护条件 将自动熄灭或降温 应及时将天然气燃烧调到正常 7 按升温制度要求 通过提高温度控制器 TIC 550 的设定值和 助燃空气流量控制器设定值来进行加热 烤炉时间应注意天然气 助燃情况 观察反应炉壳的膨胀 以调整升温速度 保证膨胀量 不超过允许值 8 随着热气温度的上升 调整高温风机的频率同时观察其电流的变 化情况 防止过载 必要时调节炉加热系统的风门 使出口气体 温度在规定的范围内 9 当反应炉夹套温度大于 350 炉尾膨胀量大于 110mm 时 与 相关系统联系 做好下料准备 14 10 当给料系统向反应炉内加入十分钟萤石开始加酸时 将反应炉 传动装置从低速调到正常速度 通知石膏系统启动斗式提升机 ZS 1107 石膏输送螺旋 ZS 1129 石膏排料螺旋 ZS 1120 检查其排料是否畅通 11 流化床燃烧室熄灭 除雾器 C 1620 进出口阀门打开后 通 过压力控制器 PRIC 319 手动慢慢打开除雾器 C 1620A S 后的调节阀 PV 319 随着流化床系统中 HF 管线上的空气阀 HV 807 慢慢关闭 反应炉内将产生负压 将压力控制器 PRIC 319 设定为 0 05KPa 并手动调节炉内压力接近设定值 后 将控制器调到自动 下料后 随着炉内氟化氢气体量的增多 如 PV 319 全开仍不能维持炉内负压 应及时调节其路旁阀门的 开度 使 PV 319 的开度保持在 70 左右 12 将所有联锁 单动转换开关置于联锁位 2 1 22 1 2 氟化氢反应窑的正常操作氟化氢反应窑的正常操作 1 经常检查温度 压力 流量等仪表是否灵敏 是否失调 指示值 是否正常 2 经常检查各螺旋的震动声响 各运转设备的电机温度 声响 4 如系统内出现异常 应迅速找出原因 采取相应措施进行处理 5 检查反应炉内压力是否稳定在要求值附近 6 检查进入反应炉的物料稠度 7 检查反应炉石膏排料短节是否畅通 检查石膏排料螺旋输送是否 15 适当 8 检查并调整各加热夹套扇形密封块的松紧程度 防止漏气或压得 过紧 9 检查反应炉壳体的膨胀量是否在规定的范围内 否则应及时予以 调整 并据此及各热夹套进出口气体温度判断传热及炉内反应情 况 10 检查系统中热气体的温度分布情况 各风门位置不得随意改变 如果需要改变 必须在专用记录上记录其改变理由和调整幅度 11 如石膏中 CaF2或 H2SO4含量超出规定范围 应与给料 反应系 统联系 根据具体情况采取措施 提高反应效率或修正给料量 12 经常检查设备润滑情况 及时调整多点泵 干油喷射装置的工 作时间和休息时间 13 如天然气燃烧混合气体出现超高温 天然气主阀和空气主阀将 自动关闭 热气温度降至设定值后 只要按自动点火程序执行即 可恢复正常燃烧 在降温期间应查明起高温的原因 并采取措施 加以解决 2 1 32 1 3 氟化氢反应窑的停车氟化氢反应窑的停车 1 在反应系统停料后 流化床底床温度开始下降后将反应炉高速电 机停止 待停稳后 开启低速电机 2 停止石膏排料系统 先停中心排渣螺旋 1120 2 3 分钟以后再 停止 1129 5 分钟以后再停止斗提机 1107 3 待流化床内物料排空后 打开脱硅系统进口阀门 关闭预净化除 16 雾器后的阀门 4 假如氟化氢反应炉内需要检修的话 应当有足够的时间让炉内物 料全部反应完 5 将温度控制器 TRIC 550 选择开关转至手动位 慢慢减少天然 气用量 直至切断天然气 关闭反应炉燃烧器 G 1207 6 3 4 6 当反应炉夹套温度低于 100 时 停止各润滑装置 P 1204 P 1205 7 停止助燃空气风机 B 1213 8 当热气体温度降至 100 TRI 549 后 停止高温风机 B 1210 9 在无技术人员通知前 不得将小电机停止 2 1 42 1 4 操作的注意事项操作的注意事项 1 经常了解原料的变化和给料量的修正情况 2 突然停电或天然气中断 应立即关闭天然气 报告班长和调度 分别情况及时检查处理 3 巡视检查各润滑装置的油位及运行情况 保持润滑器正常工作 4 时常观察尾渣的出渣情况 发现干渣 烟渣 湿渣 潮渣要及时 通知班长及调度 5 突然停电 应立即清除每台运转设备的事故信号 并按停车按钮 要求电工尽快检查处理 2 1 52 1 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 1 5 12 1 5 1 技术要求及控制指标技术要求及控制指标 17 1 出炉石膏成分 重要百分比 CaF2 2 0 H2SO4 0 5 2 进入反应炉内的物料要求有适合的稠度 物料配比必须合理以保 证反应 2 1 5 22 1 5 2 技术条件技术条件 1 温度控制 表 1 温度控制 测试点 介质仪表量设定或要求值控制范围 石膏排渣 TI A590180160 200 反应炉燃烧室出口 TE A 550560 炉头温度 HF 气体 160140 180 反应炉前段 TE A 144400 反应炉中前部 TE A 145410 反应炉中后部 TE A 146410 反应炉排料端 TE A 147400 高温风机出口 TE A 549400 至排气烟囱气体 TE A 552230 2 压力控制 见表 2 表 2 压力控制 KPa 测试点仪表号设定或要求值控制范围 炉头温度 HF 气体 PT A319 0 05 1 0 1 0 18 燃烧混合室出口 PI 4771 5 高温风机出口 PI 4800 5 1 至排气烟囱气体 PI 486 端面密封用气 PT A328 330 200 250 3 反应炉升温制度 1 新炉初次加热的炉体升温 热气体温度按每小时升高 30 直到最高温度 400 为止 如反 应炉为空炉 热气体温度不超过 400 2 停炉加热的炉体升温 在开始给料前加热 8 10 小时 热气升温速度为 50 直到热气 温度达到 450 为止 但必须保证反应炉外夹套温度不超过 300 3 燃烧室升温制度 见表 4 表 4 燃烧室升温制度 燃烧室温度 升温时间 h 平均温升 新内衬炉 室温 110 243 5 110 4001618 20 400 60020 10 左右 600 8001216 18 19 长时间停产升温 室温 110 88 10 110 400460 80 400 600530 50 600 8004 50 左右 合计 24 短时间停产升温 500 以上 1 2 300 5002 3 100 3004 6 100 左右 6 10 2 1 62 1 6 常见故障及处理常见故障及处理 1 石膏中硫酸和氟化钙含量同时过高 原因 反应炉温度太低 反应炉温度分步异常 炉壁结壳 传热不良 修正方法 将加热系统的风门调至最佳位置 必要时使用阿牛巴流 量计 检测各加热管道的热风流量重新计算热平衡 减小产量 必要时可采取快速升温或降温的方法除去反应炉壳 20 2 石膏中硫酸或氟化钙含量过高 原因 硫酸 萤石配比不当 原料质量发生变化 修正方法 检查萤石下料秤 G 1256 检查硫酸或烟酸流量 校验流量计 检查原料质量 必要时重新进行给料量的计算 3 反应炉气体出口管线堵塞 原因 气体中所携带的固体粉尘在反应炉气体出口管线中逐渐 累积 修正 设法将累积起来的物料捅回反应炉 4 反应炉排渣口或石膏排料螺旋堵塞 现象 螺旋无石膏排出 TRI 590 温度指示持续下降 原因 石膏排料螺旋的螺旋不转动 螺旋轴或叶片腐蚀严重 反应炉壳块大搭桥 修正 清理出去壳块 5 反应炉出炉气体温度低 可能原因 反应炉温度低 过多的空气穿过反应炉端面密封或穿过石膏排料 螺旋进入反应炉 炉壁结壳 传热不良 温度传感器结构给出的读数偏低 21 修正 提高热气温度 调整反应炉的密封 防止空气泄漏 降低石膏排料螺旋 H 1800 的转速 通过调整热气风门 突然加大或减小热风量 从而使 温度急骤上升或下降除去壳块 拆下温度传感器 擦干净并检查仪表指示是否准确 6 石膏排查温度低 原因 石膏排料螺旋堵塞 排料口堵塞 温度计故障 HF 反映炉结壳 传热不良 修正方法 打开石膏排料螺旋出口检查排料情况 检查温度计 检查 HF 反映炉进行情况 2 22 2 萤石供料系统的操作萤石供料系统的操作 2 2 12 2 1 萤石供料系统的开车萤石供料系统的开车 2 2 1 12 2 1 1 萤石供料系统开车的准备工作萤石供料系统开车的准备工作 22 1 检查电源 蒸气 工艺水 压缩空气 及仪表用气的供应情况其中 蒸气压力 0 4mpa 生产气压力 0 35mpa 压缩空气压力 0 4mpa 仪表用气压力 0 4mpa 2 检查所有的仪表和报警装是否处于备用状态 3 检查萤石料位 2 5m 把萤石料仓上的除尘器控制联置于自动位 并检查其工作是否正常 4 检查萤石给料系统 5 检查申克秤的运行状况 保证能正常使用 6 检查下料管道上插板阀的开关情况 7 检查系统内各设备的性能 润滑情况 运转设备 盘车两周 检查 其灵活性 8 检查炉头进料螺旋运行是否正常 8 对检查发现的问题及时处理 确认本系统具备开车条件 2 2 1 22 2 1 2 开车程序开车程序 1 启动萤石除尘风机 并把控制箱上的选择联锁置于自动位 2 按计算好的萤石和硫酸的给料量 设定好萤石和硫酸的给料量 3 打开下料管道阀门 4 启动炉头进料螺旋 5 按规定启动申克秤 6 将 1251 螺旋设为连锁 保证申克秤下料正常 7 待申克秤启动正常后 2 3 分钟后打开阀门 HV 801 HV 802 按 给料步骤给酸 23 2 2 22 2 2 萤石供料系统的正常操作萤石供料系统的正常操作 1 经常检查各料位 流量的情况 2 经常检查各仪表指示运转是否正常 3 经常检查各联锁情况 4 经常检查各运转设备及电机的温度 声响 电流 5 如系统内出现异常 应迅速查明原因 采取相应措施处理 6 经常注意与有关系统的联系 7 按规定做好原始记录 2 2 32 2 3 萤石供料系统的停车萤石供料系统的停车 1 申克秤继续给 CaF2三分钟后 停止申克秤的运转 2 停止炉头进料螺旋 3 关闭萤石下料管道插板阀 4 停止萤石料仓除尘风机 及螺旋上的除尘机组 2 2 42 2 4 操作的注意事项操作的注意事项 1 要时刻注意 1251 螺旋的下料情况 并做好记录 2 申克秤设备必须严格按规定操作 3 防止反应窑中的酸气进入到申克秤中 4 每班清理螺旋下料口 2 2 52 2 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 2 5 12 2 5 1 技术要求及控制指标技术要求及控制指标 萤石中 CaF2 97 2 2 5 22 2 5 2 技术条件技术条件 24 当申克秤出现低料位 WRIC 751 时 给料箱 T 1255 出口 阀 WV 751 1 打开 同时给助吹压缩空气阀 WV 751 2 打开 当申克秤出现高料位 给料箱 T 1255 出口阀 Wr 751 1 关 闭 同时 Wr 751 2 也关闭 当给料箱 T 1255 料满时 LSH 251 排料螺旋 H 1251 停止 要启动 G 1256 就必须启动 H 1251 2 2 62 2 6 常见故障及处理常见故障及处理 1 现象 A CaF2 含量低影响生产效率 B 水份含量高 在萤石输送设备中引起粘连和搭桥 影响生 产 同时还导致给料酸中水份高出设计要求引起设备腐蚀 C 萤石中 SiO2 高影响 ALF3 产品质量 同时产生对生产有害 的水份 D 萤石中的硅酸盐 硫化物和有机物等含量高时 由此引起 副反应产生 CO2 SO2 和 H2O 等 修正方法 按萤石分析报告 重新计算物料流量 采取相应措施 尽可能减少因杂质含量升高所带来的影响 同时 向相关部 门报告 要求保证萤石质量 2 申克秤下料口堵塞 现象 申克秤排不出料 申克秤自动跳闸 申克秤盘车困难 处理 拆除下料口 清理 检查电保温运行情况 3 申克秤轴转速超出控制范围 原因 轴叶片磨损严重 25 萤石中含水量过高或料仓进水 处理 检查并处理申克秤轴 排出申克秤的物料 拆开人孔 清出湿料 4 申克秤给料波动 原因 电保温块与申克秤有刚性接触 收尘风管堵塞 收尘器故障 处理 检查电保温块的安装情况 处理收尘风管 检查除尘器 5 除尘器尾气中粉尘含量太大 原因 过滤布袋穿孔 过滤布袋没有装好 过滤布袋 清灰装置故障 处理 调好破损布袋 重新装好没有装好的布袋 检查处理清灰装置 必要时彻底清理除尘器 2 32 3 硫酸供料系统的操作硫酸供料系统的操作 本岗位主要负责将汽车槽车内的硫酸 发烟硫酸分别卸入 26 1 2 3 发烟硫酸贮罐 4 内 再送往主厂房供生产使用 汽车槽车内的硫酸 发烟硫酸通过自身的重力作用流入中间槽 后 被卸酸泵不断地输送到储罐内 硫酸储罐 1 2 3 发烟硫酸储罐 4 内的酸 经过滤后 通过酸泵槽内的硫酸泵 发烟硫酸泵分别送往主厂房供生产使用 为防止储存较久的贮罐内酸表面层吸收空气中的水分而变稀 可通 过硫酸泵 发烟硫酸泵 将储罐内的酸打内循环 在温度较低时 可通过夹套热风或蒸气加热硫酸管 硫酸罐 以防冻结 2 3 12 3 1 硫酸供料系统的开车硫酸供料系统的开车 2 3 1 12 3 1 1 硫酸供料系统开车的准备工作硫酸供料系统开车的准备工作 1 检查电源 蒸汽 仪表用气 生产水的供应情况 2 检查所有仪表是否处于完好状态 3 检查酸贮罐及酸泵槽的液位 4 检查系统内管道 设备 阀门是否完好 运转设备应手动盘车两 周 以检查其灵活性 并检查其润滑情况 5 对检查过程中发现的问题及时做出相应的处理 确认本系统具备 开车条件 6 检查系统内所有阀门的位置 选择好有备用或旁路设备与管线 关 闭所有的取样阀 排气阀 关闭所有的不需要使用的管线上的进口 阀 除泵的出口阀外 打开使用管线上的所用阀门 27 2 3 1 22 3 1 2 开车程序开车程序 1 主控室将酸泵槽液位设定为 65 后 将液位调节控制器 LIC 262 LIC 264 置于自动位 2 将液体调节控制器前后阀门打开 并关闭其旁路阀门 3 将硫酸储罐 发烟硫酸储罐出口与中间槽相连管线的阀门关闭 4 将硫酸储罐 发烟储罐的上部出酸管的出口阀打开 关闭下部出 酸管的二个出口阀门 5 将硫酸泵 发烟硫酸泵的出口阀门关闭 6 关闭内循环管线上的阀门 7 启动选择好的送酸泵 将其出口阀门打开 将酸送往主厂房 8 按规定做好原始记录 2 3 22 3 2 硫酸供料系统的正常操作硫酸供料系统的正常操作 1 巡查各硫酸泵 烟酸泵的运行状况 2 检查各泵的出口压力 确保压力稳定 3 检查各运行设备的电机声响 震动 电流等 4 检查硫酸库中硫酸管道是否有泄漏现象 2 3 32 3 3 硫酸供料系统的停车硫酸供料系统的停车 1 接到停止送酸的通知后 关闭送酸泵的出口阀门 停止送酸 2 打开内循环阀门 2 3 42 3 4 操作的注意事项操作的注意事项 1 保持各电机外壳清洁 通风良好 其温升不超过 70 2 各个润滑点要及时正确适量加油 保证润滑良好 28 3 发现设备运行异常 仪表失灵或损坏 管道 法兰 阀门 设备 有酸泄漏时应按安全制度进行处理 2 3 52 3 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 3 5 12 3 5 1 技术要求及控制指标技术要求及控制指标 硫酸浓度 H2SO4 98 1 烟酸浓度 f SO3 20 1 2 3 5 22 3 5 2 技术条件技术条件 蒸汽表压 0 4MPa 生产水表压 0 2MPa 仪表用气压力 0 40Mp 2 3 62 3 6 常见故障及处理常见故障及处理 1 现象 硫酸和烟酸浓度超出范围 98 1 20 1 就会引起 给料酸的成分不合要求而影响生产 修正方法 按硫酸和烟酸的实际浓度重新计算给料配比 2 给料酸的水份含量太高 引起设备腐蚀 原因 105 酸 98 酸比例太低 进入装置的烟酸 硫酸的浓度改变 萤石中水含量过高 萤石成分改变 装置内有水漏入 修正方法 提高 105 与 98 酸比例 检查原料成分 如有必要按要求重新计算 105 98 酸的给料 量 29 与予净化系统联系检查冷却器和冷却夹套是否泄露就情况 进行处理 检查萤石下料管 蒸汽夹套是否漏水 3 给料酸中含游离的 SO3 原因 105 酸 98 酸的比例太高 105 酸与 98 酸的浓度的改变 萤石成分改变 修正方法 降低烟酸 硫酸的比例 如有必要检查原料成份 并按要求重新计算给料量 4 给料硫酸的温度过高 同时发烟硫酸 反应釜有酸溢流至予净化 酸泵槽 V 1216 内 原因 有水漏入该系统 修正方法 分析予净化酸和给料酸的水含量 如明显超出范围 立即停产处理 完全放空受影响的管线和设备内的积酸 检查 硫酸 烟酸 予热器 予净化酸 冷却器和予净化酸泵槽 冷 却夹套是否漏水 30 2 42 4 予净化酸系统的操作予净化酸系统的操作 本系统主要负责对反应炉 R 1203 中反应产生的氟化氢气体 进行净化 干燥 冷却 粗氟化氢气体从预净化塔 C 1279 底部进入与逆向流动的预 净化酸充分接触 达到净化 干燥 冷却的目的 出塔气体进入除 雾器 C 1620 或脱硅系统 将其中夹带的酸雾分离后得到较纯净 的氟化氢气体 再进入流化床 除雾器中分离出来的酸液进入受液 槽 V 1621 再溢流至预净化酸泵槽 V 1216 内 来自预净化酸 泵槽 V 1216 的预净化酸 通过预净化酸泵 P1219A S 进入预 净化冷却器 E 1214 冷却后 再进入预净化塔塔顶 从塔顶流回 预净化酸泵槽 V 1216 形成一个循环浇灌回路 同时有相当于在 预净化塔内捕集到的组分总量的预净化酸通过预净化泵被送往发烟 硫酸反应釜 R 1217 中 预净化酸泵槽的液位由液位控制器 LC 207 自动控制 其温度通过调节进入预净化酸冷却的预净化酸流量 来控制 在预净化系统发生故障 检修或停产时 可将预净化酸泵 槽内的预净化酸放入集液槽 V 1263 内贮存备用 2 4 12 4 1 予净化酸系统的开车予净化酸系统的开车 2 4 1 12 4 1 1 予净化酸系统开车的准备工作予净化酸系统开车的准备工作 1 检查电源 生产水 仪表用气的供应情况 2 检查所有设备 管道 仪表 3 检查所有阀门位置 如果有备用或旁路 选择其使用管线或泵 关闭所有的取样阀和排液阀 关闭所有不需使用管线的进口阀 31 关闭泵的出口阀 除此之外 打开所有使用管线中的阀门 5 检查除雾器受液槽 V 1621 油液封 6 预净化酸泵 1219A S 启动之前应手动盘车两周检查其运转灵 活性 7 检查预净化酸泵槽 V 1216 的液位 如液位太低 看贮液槽 V 1263 内是否有储液 如有就通过预净化酸泵将贮液打入到 预净化酸泵槽内 如果贮液槽 V 1263 内无贮液或贮液量小 则关闭给料酸管线上的两个阀门 启动 98 酸泵将 98 酸送入预净 化酸泵槽内 待达到设定液位后停止送酸泵 打开给料酸管线上 的阀门 8 对检查中发现的问题及时做出相应处理确认本系统具备开车条件 2 4 1 22 4 1 2 开车程序开车程序 1 打开预净化酸冷却水进出口阀 关闭其旁路阀 2 手动关闭液位调节阀 LV 207 并置液位控制器 LC 207 于 手动位 3 启动预净化酸泵 逐渐打开出口阀 调节至设定流量后 将 FC 108 置于自动状态 4 预净化酸泵启动后不久 通知化验室取样分析预净化酸含水量 如含水量太高 则将预净化酸放一部分至集液槽 加入部分 98 的硫酸调整含水量 5 流化床燃烧室准备点火时 关闭除雾器 燃烧室熄灭后 打开一 32 台除雾器 6 给料后 预净化酸泵槽的液位将逐渐升高 待预净化酸温度 TR 504 达到 80 以上 且下料稳定时 可通过液位控制器 LRIC 207 手动打开液位调节阀 LV 207 至适当开度 将预 净化酸送往发烟硫酸反应釜 R 1217 逐渐降低酸泵槽液位至设 定值 然后将液位控制器 LRIC 207 转入自动控制 2 4 22 4 2 予净化酸系统的正常操作予净化酸系统的正常操作 1 经常检查温度仪表 压力仪表 流量仪表 液位仪表等是否灵敏 是否失调 指示值是否正确 2 根据预净化酸泵槽 TR 504 的温度变化 及时调节进入预净化 酸冷却器的预净化酸及冷却水流量 使酸泵槽的温度保持在控制 范围 必要时增加进入冷却器的预净化酸流量 3 如预净化酸的含水量偏离设定值 应及时通知给料系统修正浓硫 酸与发烟硫酸的比例 4 设法保持预净化塔顶出口气体温度 TR 507 在 70 左右 以 确保单质硫能在除雾器填料中沉积下来 沉积数量越多 除雾器 压降越大 必要时启动备用除雾器 然后对堵塞的除雾器进行清 理 5 经常观察集液槽液位指示 LR 206 以判断预净化酸泵槽底流 管上的阀门是否泄露 6 系统内出现报警或故障应及时查明原因 采取相应措施处理 7 将集液槽内的储液及时用空以备用 33 8 经常注意与有关系统间的联系 9 按规定填写好原始记录 2 4 32 4 3 予净化酸系统的停车予净化酸系统的停车 1 将液位控制器 LRIC 207 转入手动控制 并手动关闭调节阀 LV 207 2 待紧急出口 G 1259 打开后 关闭除雾器 3 停止预净化酸泵 4 将预净化酸泵槽内的预净化酸通过其底流管排放至集液槽内储存 备用 同时注意集液槽的液位变化 防止冒罐 打开酸泵槽的排 污阀 冲洗泵槽内的沉积物 废水排入污水地坑 5 如停产时间较长 尤其是冬天气温低时 应将预净化酸冷却器内 的水放空 2 4 42 4 4 操作的注意事项操作的注意事项 1 液位调节阀 LV 207 关闭不严时 应将其前后截止阀关闭 2 启停预净化酸泵时 要穿戴好防酸工具 面罩等 严防酸泄露伤 人 3 注意预净化酸管线 阀门 法兰密封情况 防止酸泄漏烧伤 2 4 52 4 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 4 5 12 4 5 1 技术要求及控制指标技术要求及控制指标 预净化酸水分控制指标 12 18 要求值 15 2 4 5 22 4 5 2 技术条件技术条件 1 温度 见表 1 34 表 1 温度控制 测试位置 介质仪表量设定或要求值控制范围 预净化酸泵槽 TR 5048580 90 预净化塔塔顶浇灌液 TR 5067065 75 预净化塔出口塔气体 TR 5077065 75 2 压力 见表 2 表 2 压力控制 KPa 测试位置 介质仪表量设定或要求值控制范围 除雾器进口气体 PI 417 0 5 0 4 0 9 除雾器出口气体 PI 418 0 8 0 7 1 2 3 液位 见表 3 表 3 液位控制 测试位置 介质仪表量设定或要求值控制范围 预净化酸泵槽 LRIC 2076550 80 集液槽 LR 206 80 4 流量 见表 4 表 4 流量控制 m3 h 测试位置 介质仪表量设定或要求值控制范围 预净化塔塔顶 浇灌量 FRIC 10819 515 25 2 4 62 4 6 常见故障及处理常见故障及处理 1 予净酸含水过高 35 原因 烟酸 硫酸配比低 流入装置内的硫酸与烟酸的浓度改变 萤石水含量升高 装置内有水漏入 修正 提高烟酸 硫酸的配比 如有必要检查原料成分 并按要求重新计算烟酸 硫酸流 量 检查漏水情况 进行相应的处理 2 予净化酸含水低 原因 烟酸 硫酸配比太高 烟酸 硫酸浓度改变 萤石成分改变 修正 降低烟酸 硫酸配比 如有必要检查原料成分 并按要求重新计算烟酸硫酸流 量 3 予净化塔和除雾器逐渐堵塞 原因 予净化塔和除雾器的填料内 单质硫 粉尘 慢慢积累 此时压力降上升 修正 清洗或更换 填料 4 予净化塔在短时间内被堵塞 原因 予净化塔内衬 破裂 鼓泡 修正 停产处理 36 5 予净化酸泵槽温度偏高 原因 予净化酸冷却器 E 1214 运行效率低 予净化酸内有水进入 反应炉温度太高 修正 检查冷却器的运行情况 可能的话增大冷却器的水流量 检查反应炉加热系统 降低反应炉气体温度 6 予净化酸流量偏低 原因 予净化酸泵故障 予净化酸管线堵塞 予净化酸泵槽内液位偏低 60 修正 检查予净化酸泵 启动备用泵 检查堵塞情况 并做相应的处理 检查泵槽液位手动关阀 LV 207 直至液位恢复正常 7 予净化酸泵槽在不该冒罐的液位 如 95 冒罐 原因 液位计故障 予净化酸含水量过高 处理 检查液位计 取予净化酸样做水分析 视情况做处理 8 予净化酸管道穿孔漏酸的处理方法 停止给料并关阀予净化酸去发烟硫酸反应釜管线上的阀门 LV 207 打开紧急出口 停料 按规定停止予净化酸泵 放掉漏酸管 37 道部分的余酸 重换漏酸管道启动予净化酸泵 打开除雾器 关 闭紧急出口 重新给料 2 52 5 中央吸收系统的操作中央吸收系统的操作 由真空泵 P 1629A S 预净化酸集液槽 V 1263 大气冷 凝器受液槽 V 1628 等装置排放的气体集中于一条直径为 300mm 的管线内 进入中央吸收净化器 C 1281 利用软水和纯碱溶液吸 收气体中的氟化氢和二氧化硫 使尾气中有害气体氟化氢和二氧化 硫的浓度降至规定的范围 尾气经中央吸收排风机 B 1285A S 除雾器 S 1286 至排气烟囱 G 1264 放空 吸收液溢流至地坑 由污水泵送往污水处理站 进入中央吸收 净化器的软化水流量 由其尾气温度控制器的开度来控制 本系统还负责纯碱溶液的制备和软化水的供应和联系 2 5 12 5 1 中央吸收系统的开车中央吸收系统的开车 2 5 1 12 5 1 1 中央吸收开车的准备工作中央吸收开车的准备工作 1 检查电 蒸汽 工艺水 软水 仪表用气 纯碱等的供应情况 2 检查各运转设备是否灵活 3 检查所有阀门的位置 如果有 备用 或 旁路 选择使用其 管线和泵 关闭所有的取样和排液阀 关闭所有不需使用的管线 上的进口阀 除泵的出口阀外 打开所有使用管线中阀门 为了 38 洁净和泄放 检查所有的过滤网和阀门等 4 检查所有的仪表是否处于备用状态 5 检查所有的连锁装置是否作好了工作准备 6 对检查中发现的问题及时作相应处理确认系统是否具备开车条件 2 5 1 22 5 1 2 开车程序开车程序 1 与循环水站联系要来软水至高位槽或调碱槽 2 软水高位槽内液位由污水站打循环水来维持 3 在纯碱制备槽内按规定制备好浓度 温度合格的纯碱溶液 并将 纯碱溶液送往高位槽 4 打开通往纯碱高位槽蒸汽阀门 槽内温度由高低温度开关 TSHL 592 自动控制阀门 TV 592 来调整 5 通过温度控制器手动打开阀门 向中央吸收净化器加碱液 待中 央吸收净化器储水溢流堰有水溢出时关闭 并设定温度为 30 6 启动选择好的中央吸收泵 P 1283A S 和 P 1284A S 并分别打 开泵的出口阀门 7 检查中央吸收泵的浇灌压力及填料上水的分配情况 选择启动中 央吸收排风机 B 1285A S 确保自动转换开关能起作用 检查 未运行风机出口的单向阀是否关闭 8 启动纯碱溶液输送泵 检查泵的出口压力 打开泵的出口阀门 打开通往中央吸收的阀门 并设定至规定的流量 FQI 140 9 打开至氟化氢净化器的纯碱液阀门 并设定至要求的流量 FQI 39 139 10 当污水地坑 SS 662 内液面较高时 启动泵将污水送往污水 处理站 2 5 22 5 2 中央吸收系统的正常操作中央吸收系统的正常操作 1 经常检查温度仪表 压力仪表 料位计等是否灵敏 是否失调 指示值是否正常 2 经常检查联锁的执行情况 3 根据净化尾气中氟和二氧化硫的浓度高低 调整进入中央吸收净 化器的软水和纯碱溶液的设定流量 4 经常检查中央吸收净化器的浇灌流量及分配情况 保证净化效率 5 经常检查各运转设备的电机温度 声响 电流指示值 6 如系统内出现报警 应迅速找出原因 采取相应措施进行处理 7 经常检查纯碱储槽 碱液量 及时进行纯碱制备 8 对污水地坑的污水要及时送停 防止冒罐 9 按规定填写好原始记录 2 5 32 5 3 中央吸收系统的停车中央吸收系统的停车 1 该系统仅在对其检修时才停止运行 且要求检修尽快进行 以保 持良好的工作环境 2 停止中央吸收排风机 B 1285A S 3 停止纯碱液输送泵 P 1288A S 4 关闭至中央吸收的软水阀门 并通知锅炉房停止软水的供应 40 5 通过温度控制器 TRIC 530 手动关闭阀门 TV 530 6 停止中央吸收泵 P 1283A S 或 P 1284A S 7 停止其他所有运转的设备 2 5 42 5 4 操作的注意事项操作的注意事项 1 注意软水和纯碱溶液的供给情况 严防缺料 2 四台中央吸收泵系机械密封 启动前泵内必须充满液体 即泵的 出口阀必须先开 防止烧坏密封 3 中央吸收净化器系玻璃纲材质 不得用重物敲击 4 纯碱管道停车时一定要放空管中液体 防止其结晶造成管道堵塞 2 5 52 5 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 5 5 12 5 5 1 技术要求及控制指标技术要求及控制指标 1 中央吸收排放尾气中 含 F 25mg m3 SO2 300mg m3 2 纯碱液浓度 250g L 2 5 5 22 5 5 2 技术条件技术条件 1 温度 见表 1 表 1 温度控制 测试位置仪表量设定或要求值控制范围 中央吸收气体出口 TRIC 5303020 60 纯碱贮槽 TI 59240 2 流量 见表 2 表 2 流量控制 m3 h 41 测试位置仪表量 设定或要 求值 控制范围 至中央吸收净化器软水 FQI 13322 15 至氟化氢净化器的纯碱 FQI 1390 01 至中央吸收的纯碱 FQI 1400 010 01 0 81 表示紧急状况时的流量 3 压力 见表 3 表 3 压力控制 KPa 测试位置仪表量 设定或要 求值 控制范围 中央吸收净化器的进口 PI 451 3 中央吸收净化器的出口 PI 452 3 5 42 2 62 6 气体净化及成品冷却系统的操作气体净化及成品冷却系统的操作 在保证旋风料仓为一个较理想的料位高度的前提下 在保证成品质 量的同时 尽量增大加入到冷却筒内的旋风料的量 HZ 1626 的 转速控制 尽量减少到流化床底床的旋风料量 H 1625 2 6 12 6 1 气体净化及成品冷却系统的开车气体净化及成品冷却系统的开车 2 6 1 12 6 1 1 气体净化及成品冷却系统开车的准备工作气体净化及成品冷却系统开车的准备工作 1 打开冷凝器浇灌水阀门 HV 808 将工艺水注入冷凝器受液槽 V 1628 内 2 待受液槽有溢流后 关闭 HV 808 3 打开冷凝塔顶部 冷却夹套的冷却水阀门 2 6 1 22 6 1 2 开车程序开车程序 1 在流化床系统稳定 启动旋风料仓排料螺旋 H 1625 H 1626 2 打开 HF 净化器纯碱加入阀门 3 打开一台真空泵的密封水阀门 打开 HF 净化器 C 1650 底流排放 43 阀启动旋风除尘器 S 1623 与料仓 T 1624 电加热 4 启动一台真空泵 P 1629A S 阀门 HV 812 或 813 将自动打开 待流化床加热完毕 5 按 ALF3 反应系统要求 调节真空泵的一次空气进口阀 HV 809 直 至关闭 6 在关闭流化床燃烧器 G 1602 后 准备给料前打开 HF 净化器的进 出口阀门至关闭其旁路 7 打开至 ALF3 底床排料螺旋 H 1635 前启动成品冷却器 E 1638 8 将所有联锁释放开关转至联锁位 2 6 22 6 2 气体净化系统及成品冷却的正常操作气体净化系统及成品冷却的正常操作 1 经常检查温度压力 流量 料位 仪表是否正常 2 经常检查各系统的执行情况 3 经常检查大气冷凝塔的浇灌量 45m3 h 左右 确保出塔气体温度低 于 60 同时检查塔压力降 4 经常检查至 HF 净化器 真空泵 的纯碱的供应情况及真空泵密封 水的量及 PH 值 确保 HF 净化器的净化效果 防止真空泵被腐蚀 5 经常检查系统内部压力分布状况 发现异常应及时找出原因 并作 出相应处理 6 经常检查旋风料位的高度 及时调整 H 1625 H 1626 的转速 使其 料位控制在要求范围内 7 经常检查成品冷却器的成品的温度 调整好冷却水的用量 确保成 品冷却温度在控制范围内 44 8 把从流化床底床最初排出的不合格的成品 首先送往启动料箱 待 仓满后再把成品送往成品料仓 9 及时把成品送往成品库 严防成品积存过多 10 经常检查气力输送甭管线上的完好情况 发现泄漏及时处理 11 根据流化床系统的要求按时把成品送往启动料箱备用 随时要保 持 T 1641 高料位 12 经常检查各运转设备的电机温度声响电流指示值 13 如系统有出现报警应迅速找出原因 并采取相应措施进行处理 14 经常注意与有关系统的联系 15 按规定填好原始记录 2 6 32 6 3 气体净化系统及成品冷却的停车气体净化系统及成品冷却的停车 1 待流化床内物料排完 由净化系统关闭除雾器 C 1620A S 或打开 脱硅系统阀门之后 停止真空泵 P 1629A S 2 关闭 HF 净化器纯碱液进口管道阀门 3 在流化床排空物料的过程中 通过 H 1626 排空旋风除尘器料箱 T 1624 内的物料 4 关闭系统内所有的工艺水 5 关闭大气冷凝浇灌水阀门 6 待冷凝器内物料排空后 停止冷却筒 关闭冷却水 7 确认启动料箱是否满 否则通过气力输送泵把料往启动料箱待物 料送空后 停止气力输送泵 2 6 42 6 4 操作的注意事项操作的注意事项 45 1 冷凝液中 HF 含量的高低反映了流化床的反应效率 接到控制分析 报告 如结果偏高 应及时与有关人员联系 2 为了保护大气冷凝塔的聚乙烯设备 应防止大气冷凝塔尾气温度 高于 60 2 6 52 6 5 操作的技术条件操作的技术条件 2 6 5 12 6