煤气氮气施工方案文档

煤气 氮气管道系统施工方案煤气 氮气管道系统施工方案 目 录 1 工程概况 2 编制依据 3 施工方案 4 施工资源计划 5 质量保证体系 6 安全文明施工 7 施工进度计划 煤气 氮气管道系统 1 工程概况 根据衡钢施工图纸说明 xxxxxx 系统工程区域管道有两条管线系统 其中一条管线中混 合煤气 氮气 管道系统位于炼钢厂房与轧钢厂房间 与炼钢系统 预留燃气管线相连 由于该工程位于轧钢系统冲渣沟附近 必须待 轧钢系统冲渣沟施工完后才能进行施工 另一条管线中混合煤气 氮气的起点为 8 万 m3 转炉煤气柜附近的混合煤气管道 DN2200 和氮 气管道 DN100 终点为轧钢车间 M 列 50 柱车间外 该管线待土建 支架基础施工完后即可进行施工 该工程主要是供轧钢车间加热炉 轧钢车间辊底式 车底式热 处理炉及特厚板缓冷坑等设备使用 该工程管道以碳钢管道为主 管道约 2200m 其中不锈钢管道约 20m 主要用于氧气管道调节阀前 后 各种设备安装量约 50 台套 2 编制依据 2 1 施工标准及规范 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235 97 现场设备 工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236 98 工业企业煤气安全规程 GB6222 2005 深度冷冻法生产氧气及相关气体 GB 16912 2008 脱脂工程施工及验收规范 HG 20202 2000 压力管道安全技术监察规程 工业管道 TSG D0001 2009 压力管道规范 工业管道 GB 20801 1 6 2006 工业金属管道设计规范 GB50316 2000 基本识别色 识别符号和安全标识 GB7231 2003 2 2 xxxxx 设计院相关图纸及相关施工说明 2 3 本单位相同介质管道施工资料 3 施工准备 3 1 施工技术准备 工程施工前技术人员要熟悉图纸及相关施工标准及规范 并给 合现场情况作好施工平面布置 包括施工电源布置 施工机具的数 量 结合业主或合同工期要求作出施工人员数量及进场时间计划 施工人员进场前 根据图纸提出材料 设备计划及进场先后顺序 施工作业人员进场后作好技术交底 3 1 施工物资准备 工程施工前要做好物资的准备工作 根据施工技术人员的材料清 单及到进场时间 物资人员按此要求积极组织材料 若相关材料不 能按时间组织到位 需提前一个星期告诉相关施工人员 提前作好 施工安排 避免造成窝工 材料到场后 根据施工布置堆放在相关位置 避免重复倒运 不同规格及不同材质的管道最好不要混放 尤其是不同材质的管道 不得混放 并在存放时做好相关标识 4 施工方案 4 1 施工工艺 各种介质管道主要施工工艺 根据施工图描述 4 2 管道通用安装方案 4 2 1 管道安装前准备工作 4 2 1 1 与管道有关的基础与支架已经安装完 并经检查符合 管道安装条件 4 2 1 2 在管道安装前的有关工序已经完 如管件的制作 防 腐 4 2 1 3 管材 管件已按要求进场 有合格证明书 并已报验 且管子 管件及阀门安装前必须严格检查 1 管件检验 a 管件表面无裂纹 缩孔 夹渣 折叠 重皮等缺陷 b 管件壁厚不得超过壁厚负偏差 2 管道附件检验 a 法兰密封面应光洁 不得有径向沟槽 气孔 裂纹 毛刺或 其它降低强度和联接可靠性的缺陷 b 带有凹凸环的法兰应自然嵌合 凸面的高度不小于凹槽的深 度 c 法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平等 以保 证法兰连接时端面受力均匀 d 法兰安装前 应按设计校核各部尺寸 并与所安设备上的法 兰进行行核对 确保准确无误 e 螺栓及螺母的外观检查为 螺纹应完整 无伤痕 毛刺等缺 陷 螺栓与螺母应配合良好 无松动或涉卡现象 3 阀门检验 如果各类阀门制造厂提供产品质量和使用保证书时除按规范要 求需进行强度和严密性试验外 还需执行以下检查 a 开关是否灵活 指示标牌是否正确 b 铸造阀门外观应无明显铸造缺陷 4 2 2 管道主要安装方法 1 管道与设备连接时 安装前须将管道内部清理干净管道安 装完毕后 不得承受设计外的附加荷载 2 法兰连接应保持平行 同轴 其偏差不大于法兰外径的 1 5 且不大于 2mm 螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5 并 保证螺栓自由穿入 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜 螺栓使用同 一规格安装方向一致 3 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度 当公称 直径小于 100mm 时 允许偏差为 1mm 当公称直径大于或等于 100mm 时 允许偏差 2mm 但全长允许偏差均为 10mm 4 管道连接时 不得用强力对口 加热管子 加扁垫或金属 垫等方法来消除接口端面的空隙 偏差 错口或不同心等缺陷 5 管道焊缝位置应符合下列规定 a 直管段上两环缝距离当 DN 150 时 不应小于 150mm 当 DN 50mm 时 不应小于管子外径 b 环焊缝距支吊架净距离不应小于 50mm 需热处理的焊缝距 支吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍 且不得小于 100mm 管道焊缝离 支吊架边缘最少不小于 300mm 最好在两支架间距得 1 5 1 10 处 管道得纵焊缝应在托架上 便于检修 c 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔 6 管道对接焊口应做到内壁齐平 内壁错边量不宜超壁厚的 10 且不大于 2mm 当内壁错边量大于 2mm 或外壁错边量大于 3mm 时应进行修整 7 管道与管托之间连接方式 是固定焊死 还是滑动不焊 必须按设计要求进行 8 导向支架和滑动支架的滑动面应平滑 各种活动部件与其 支承应接触良好 以保证管道自由伸缩 管道的半绞接支架 摇摆支架 应将托座与管道用连续焊缝焊 死 托座与支架间可为螺栓连接或连续焊缝焊死 不允许点焊固定 滑动或滚动支架的管子 当土建托座与支架间为钢板时 则托 座与支架不焊接 管道与托座连续焊接 保持滑动 当托座与支架 间为螺栓连接时 管道与托座不焊接 当设计图中注明托座采用制 造商专门的聚四氟乙烯滑板托座 滚动托座 弹簧托座 则该商品 托座的滑板 或滚柱或弹簧套 上部结构与管道连续焊接 滑板 或滚柱或弹簧套 下部结构与支架顶连续焊接 对于固定支架 所以管道固定处管道与支架 支架与托座均连 续焊缝焊接 但对于双支柱框架式固定支架 管道仅与其中指定的 一个支柱相焊 另一支柱不焊 9 焊缝部位未经试压不得涂装 10 阀门安装前应按照设计文件核对其型号 检查填料 其压盖 螺栓应留有调节余量 安装时按介质流向确定安装方向 如设计未 明确阀门安装位置时 应安装在便于维修的位置 安装时应将阀芯 关闭 水平安装阀门 其阀杆和手轮应放在上方或安装在上半周范 围内 14 管道安装允许偏差值 项目允许偏差 mm 座标架空室外 25 标高架空室外 20 水平管平直度DN 1002 1000 50 DN 1003 1000 80 立管铅垂度5 1000 30 成排管道的间距 15 交叉管间距20 4 2 3 煤气管道安装 4 2 3 1 主要工艺步骤 施工准备 材料 设备检查 管道及 支架制作 管道及附件安装 检查安装质量 管道系统清扫 管道 试压 管道涂装 参加系统试车 交工验收 说明 由于煤气管道为大直径管道 且管线长 管道系统清扫 采用人工清扫 为了保证安全 局部位置可能要开人孔 为了保证 试压后 不对管道进行焊接等作业 将清扫安排在试压之前进行 4 2 3 2 直径 1200mm 的管道 除在管托上设加固筋外 应在 两支架之前焊加固筋 管道与加固筋之间采用双面断续交错焊缝 焊缝长度不小于周长的 2 3 未焊部分最长不超过 100mm 几块加固 筋之间的焊接为连续双面对接焊 加固筋的对接焊缝与管道的纵向 焊缝错开 100mm 以上 加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距 不应小于 50mm 加固筋的尺寸及加固筋之间的距离见图 DQ1 40g1 4 2 3 3 管道安装时 应尽量采用对接焊缝 一般不采用搭接 板连接 DN 600m 的管道 工地安装有困难时才采用搭接板连接 搭接板厚度应为管壁厚度的 1 6 倍 工地安装搭接板焊缝应采用双面连续标准角焊缝 为保证对接 焊缝的质量 管道的最高点 最低点及变坡处的管道焊口端面 应 有一定的交角 对于壁厚 3mm 的对接焊缝焊口应按 GB985 要求加 工成 Y 形坡口 4 2 3 4 架设在煤气管道上的其它管道的支架应焊于加固圈上 其支架端离管壁净距不小于 10mm 4 2 3 5 波纹膨胀节安装 1 波纹膨胀节检查 a 设备到货波纹膨胀节需要产品合格证 b 安装前要检查波纹膨胀节的伸缩量是否符合图纸设计要求 c 安装前要检查波纹膨胀节流向标识是否正确 波纹膨胀节内 套有焊缝的一端在水平管道上应迎介质流向 在垂直管道上应置于 上部 2 波纹膨胀节应按设计要求进行安装 其坡度与连接管道一致 3 波纹膨胀节安装时按流向标识进行安装 与管道保持同轴 不得偏斜 4 2 3 6 放散装置安装 1 下列位置必须安设放散管 a 煤气设备和管道的最高处 b 煤气管道以及卧式设备的末端 c 煤气设备和管道隔断装置前 管道网隔断装置前后 支管闸 阀在煤气总管旁 0 5m 内 可不设放散管 但超过 0 5m 时 应设放 气头 d 放散管安装位置不得超过隔断装置 500mm 2 放散管口必须高出煤气管道 设备和走台 4m 离地面不小 于 10m 距厂房 20m 以内的煤气管道和设备上的放散管 管口应高出房 顶 4m 厂房很高 放散管又不经常使用 其管口高度可适当减低 但必须高出煤气管道 设备和走台 4m 禁止在厂房内或向厂房内放 散煤气 5 放散管的闸阀前应装有取样管 且不超过闸阀 500mm 4 2 3 7 冷凝排水器安装 1 排水器严格按设计要求选用 若未明确时排水器水封的有效 高度应为煤气计算压力加 500mm 2 排水器安装位置应设在管道最低点 当图中位置与现场实际 不符时 应向业主 监理 设计人员到现场确认排水器安装位置 排水器之间的距离一般为 200 250m 3 排水器上部与管道连接处应安装漏斗 下部与排水器相连的 第一道阀门前应装有取样管 且不超过闸阀 500mm 4 2 3 8 人孔安装 1 煤气管道上的人孔安设应按设计要求进行 2 人孔盖上应根据需要安设吹刷管头 4 2 3 9 煤气管道应有防雷及导除静电的接地装置 接地要求 见 煤气管道接地图 DQ1 42g1 煤气管道每对法兰间电阻值超过 0 03 时 应用导线跨接 对有阴极保护地管道 不应作接地 4 2 3 10 管道安装完毕后 应根据设计标高再实测校核 验证 其是否符合设计要求 达到顺利排水地目的 否则要重新调整标高 4 2 4 氮气管道安装 4 2 4 1 氮气管道安装工艺 4 2 4 2 氮气管道碳钢管内表面必须保持光滑 清洁 需进行 脱脂 酸洗 中和 钝化 氧气管道不锈钢管道应进行脱脂处理 用工业 CCl4 或其他高效非可燃脱脂剂 管道在安装前应进行酸洗处理 具体的操作过程如下 1 槽式酸洗工艺流程 脱脂 水冲 酸洗 水冲 中和 钝化 水冲 干燥 封口包紧 2 槽式酸洗配方根据现场情况调整 3 槽式酸洗场地选择以不影响施工 不损坏设备 不污染环境 便于管道运输 通风良好 并有良好水质为依据 4 2 4 3 氮气 需采用氩弧焊打底 电焊盖面 不锈钢管道采 用氩弧焊打底 电焊盖面 焊条采用不锈钢焊条 4 2 4 4 选用阀门氮气专用阀门 并应逐个进行强度和严密性 试验 试验应用洁净无油的水 若使用含油质的水 试验完后要进 行酸洗脱脂处理 脱脂完成后 宜用波长 320 380nm 紫外线进行检 查 无油脂荧光为合格 或用无油蒸汽吹洗脱脂件 取其冷凝液 放入一小粒直径不大于 1mm 的纯樟脑 以樟脑不停旋转为合格 合 格后的管件需及时进行封口 4 2 4 5 氮气管道的连接件必须采用无缝或锻制管件 4 2 4 6 管道对接焊口采用 V 型坡口 采用机械方法加工 4 2 4 7 管道上的仪表接点的开孔和焊接需在管道安装前进行 4 2 4 8 氮气管道的管件采用无缝及压制焊接件 同心变径部 分长度不宜小于两端管外径差值的 3 倍 偏心变径部分长度不宜小 于两端管外径差值的 4 倍 4 2 4 9 管道对口时不得强力对口 应检查平直度 在距接口 中心 200mm 处测量 当管道公称直径小于 100mm 时 允许偏差为 1mm 当管道公称直径大于或等于 100mm 时 允许偏差为 2mm 但全 长允许偏差不得大于 10mm 4 2 4 10 法兰垫片采用聚四氟乙烯垫 并在安装前要进行脱 脂处理 4 2 4 11 管道安装时 不应使用带油脂的工具 施工人员的 工作服及双手不得沾有油污 4 2 4 12 不锈钢管道与支架之间应垫上含氯离子的塑料或橡胶 垫 防止不锈钢管道与碳钢直接接触 4 2 4 13 氮气管道的弯头 三通 变径不应与阀门出口直接连 接 4 2 4 14 管道预制长度不宜过长 应能便于检查管道内外表面 的安装 焊接 清洁度质量 4 2 4 15 防雷及导除静电的接地装置 1 氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置 厂区管道可在 管道分岔处 无分支管道每 80 100m 处以及进出车间建筑物处设一 接地设置 直接埋地管道 可在埋地之前及出地后各接地一次 接 地电阻为 10 车间内部管道应根据车间建筑物等级与建筑物防 雷接地装置联结 管道每对法兰间电阻值超过 0 03 时 应用导线 跨接 对有阴极保护的管道 不应作接地 4 2 5 管道焊接 1 管道对接焊口采用 V 型坡口 煤气管道的焊接采用电焊焊接 氮气采用氩弧焊打底 电焊盖 坡口形式及坡口尺寸应符合规范要 求 如下图 坡 口 尺 寸 mm S 3 9 9 26 a70o 5 o 60o 5 o c0 20 3 P0 20 3 2 碳钢管道采用氧乙炔切割和加工坡口 必须去除坡口表面的 氧化皮 熔渣及影响接头质量的表面层 并应将凹凸不平处打磨平 整 3 不锈钢管道采用机械方法切割和加工坡口 4 焊接组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的 毛刺等清除干净 且不得有裂纹 夹层等缺陷 4 管道不得进行强力对口进行焊接 内壁应平齐 错边量不得 超过管壁厚度的 10 且不应大于 2mm 5 不锈钢焊件坡口两侧各 100mm 范围内 在施焊前应采取防止 焊接飞溅物沾污焊件表面措施 6 不锈钢管道采用氩弧焊打底焊接时 管道内应充氩气或氮气 等惰性气体进行保护 7 碳素钢管道焊条采用 E4303 不锈钢管道焊条采用 A312 碳 素钢与不锈钢焊接时 焊条采用 A312 碳素钢氩弧焊焊丝选用 H08Mn2Si 不锈钢氩弧焊焊丝选用 H00Cr21Ni10 相类似的不锈钢焊 丝 8 焊缝质量要求 1 煤气管道的焊缝检验应遵守 工业金属管道工程及验收规 范 GB50235 97 和 工业金属管道设计规范 GB50316 2000 中有关条文的规定外 管道焊缝应按下表规定的检验数量和 质量等级进行射线照相检验 经建设单位同意 可用超声波检验代 替照相检验 检验数量应与射线照相检验相同 其合格标准 当射 线照相检验 II 级合格时 超声波检验应为 I 级合格 当射线照相 III 级合格时 超声波检验应为 II 级合格 设计压力 MPa 设计温度 C 检验比例 合格标准 4 P 1T 40010 II P 1 T 400 5 III 2 氮气管道焊缝检查应采用射线检测 根据试压方法选择本工 程检测比例为 100 焊缝质量达到 级 4 2 6 试压 吹扫 1 试压参数 名称 工作压力 试验介质 强度试验压力严密性试验压力 煤气 17KPa 压缩空气 17 KPa 氮气 0 8MPa氮气0 92 MPa 0 8MPa 2 用气压作强度试验时 要制定可靠的安全措施 并经主管单 位安全部门批准后进行 试验时 升压应逐级缓慢进行 先升到试 验压力的 50 进行检查 如无泄漏及异常现象 继续按试验压力的 10 逐级升压 直到强度试验压力 每一级稳压不小于 3 分钟 达到 试验压力后 维持 5 分钟 以无泄漏 无变形为合格 3 架空煤气管道严密性试验允许泄漏率标准应遵守表中的规定 管道计算压力 Pa 管道环境 试验时间 h每小时平均泄漏率 10 5室内外 地沟及无围护结构的车间21 10 5室外及无围护结构的车间24 0 5 注 管道计算压力大于或等于 10 5Pa 1 02kgf cm2 的允许泄 漏率标准 仅适用公称直径为 0 3m 的管道 其余直径的管道的压力 降标准 尚应乘以按下式求出的校正系数 c c 0 3 Dg 式中 Dg 试验管道的公称直径 m 4 架空煤气管道严密性试验泄漏率的计算根据式 1 决定 A 1 t 1 P2 T1 P1 T2 100 1 式中 A 每小时平均泄漏率 P1 P2 试验开始 结束时管道内气体的绝对压力 Pa kgf cm2 T1 T2 试验开始 结束时管道内气体的绝对温度 K t 试验时间 h 5 氮气泄露性试验时 缓慢升压到规定压力后 断开试验气源 并关闭主阀 达到 0 8MPa 后 并停压 10 分钟 以不泄漏为合格 6 严密性试验合格后的氮气管道用以不小于 20m s 流速进行吹 扫 在吹扫过程中 当目测无排气烟尘时 在排气口设置白布或涂 白漆的木制靶板检验 5mim 内靶板上无杂物为合格 7 煤气管道为大直径管道 采用人工清扫的方法 经业主 监理等相关部门检查 经确认合格后方能封人孔 3 2 4 22 氮气管道施工完后 未及时投产 应在管道内充上 氮气对管道进行保护 5 施工资源计划 5 1 施工人员计划 序号工种数量备注 1管工8 2电焊工8 3氩弧焊工 4 4气焊工4 5架工2 6辅助工18 7技术人员 2 8合计46 5 2 施工机具计划 序号名称规格型号 数量备注 1电焊机BX 50010 台 2氩弧焊机 ZXG1 4005 台 3烘烤箱0 6001 台 4空压机2m3 min1 台 5切割机 400 2 台 6磨光机 100 6 台 7内口磨光机 153 台 8手拉葫芦 2t 3t 各 6 台 9汽车吊25t20 台班 10汽车吊50t10 台班 11铁锤2 磅2 把 12活动动扳手10 12 18 各 4 把 13梅花扳手 24 27 30 32 36 41各 2 把 14千斤顶YQ 3 04 台 5 3 施工材料计划 序号 名称规格型号 数量备注 氧气专用截止阀 J41W 25T DN1001 台试压吹扫用 截止阀J41N 25 DN1001 台试压吹扫用 截止阀J41H 16 DN100 1 台试压吹扫用 三通TR325 325 108 sch401 个试压吹扫用 三通TR159 159 108 sch401 个试压吹扫用 三通TR108 108 108 sch401 个试压吹扫用 四氯化碳 200kg 脱脂用 角钢 75 6500kg 临时支撑 无缝钢管 108 4 9m 试压吹扫临时管道 无缝钢管 57 42m 试压吹扫临时管道 橡胶软管 604m 试压吹扫临时管