第八讲-螺纹循环指令G32-G92..ppt

第八讲螺纹循环指令 G32G92 任务描述 任务目标 掌握G32 G92指令的含义 走刀路线及用法 任务难点重点 G32 G92指令的含义 走刀路线及用法 任务准备 切螺纹应该注意的四个参数 1 螺纹牙型高度 螺纹总切深 螺纹牙型高度是指螺纹牙型上牙顶到牙底之间垂直于螺纹轴线的距离 如图中的H所示 它是车削时车刀的总切入深度 根据国标GB192 197 81规定 普通螺纹的牙型理论高度H 0 866P 实际加工时 由于螺纹车刀刀尖半径的影响 螺纹的实际切深有变化 根据GB197 81规定 螺纹车刀可在牙底最小削平高度H 8处削平或倒圆 则螺纹实际牙型高度可按下式计算 h H 2 H 8 0 6495P式中 H 螺纹原始三角形高度 H 0 866Pmm P 螺距 单位为mm 数控车床 h 0 5535P 2 螺纹起点与螺纹终点径向尺寸螺纹加工中 径向起点 编程大径 的确定决定于螺纹大径 3 螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸由于车螺纹起始时有一个加速过程 结束前有一个减速过程 在这段距离中螺距不可能保持均匀 因而车螺纹时 两端必须设置足够的升速进刀段L1和减速退刀段L2 车螺纹时 必须设置升速段L1和降速段L2 这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定 如图所示 通常L1 L2按下面公式计算 L1 n P 400 L2 n P 1800式中 n是主轴转速 P是螺纹螺距 由于以上公式所计算的L1 L2是理论上所需的进退刀量 实际应用时一般取值比计算值略大 4 分层切削深度如果螺纹牙型较深 螺距较大 可分几次进给 每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配 如下图所示 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表a选取 螺纹进刀切削方法 表a常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 一 单行程螺纹加工指令G32指令格式 G32X U Z W F 指令说明 X U Z W 是螺纹终点坐标 F是螺纹螺距 注意 在车螺纹期间进给速度倍率 主轴速度倍率无效 固定100 车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制 G96 而要使用G97 3 因受机床结构及数控系统的影响 车螺纹时主轴的转速有一定的限制 螺纹加工中的走刀次数和进刀量 背吃刀量 会直接影响螺纹的加工质量 车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表 6 表示螺纹导程 对于圆锥螺纹 其斜角 在45 以下时 螺纹导程以Z轴方向指定 斜角 在45 90 时 以 轴方向指定 二 螺纹切削单一循环G92适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削 每指定一次 螺纹切削自动进行一次循环 直螺纹切削格式 G92X U Z W F其中F为螺纹螺距 轨迹与G90直线车削循环类似 指令说明 X Z表示螺纹终点坐标值 U W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量 F表示螺纹导程 螺纹收尾处产生斜线退刀 锥螺纹切削格式 G92X U Z W RF其轨迹与G90锥体车削循环类似 任务实施 根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线以不需要加工的 30外圆为安装基准 并取零件右端面中心为工件坐标系零点 其工艺路线为 车M30螺纹大径 切槽 20 车M30螺纹 刀具选择90 外圆车刀T0101 车端面 螺纹大径切断刀T0202 宽4mm 螺纹刀T0303 切削用量确定 用G92指令编程 O6007程序名N001T0101 调用1号外圆刀N002M03S500 主轴正转 转速500r minN003G00X150 Z150 刀具快速定位N004G00X32 Z0 快速定位 准备车端面N005G01X0 F0 15 车平端面N06G01X26 准备倒角N07X29 8Z 2 车螺纹大径N08Z 34 N09G00X150 回刀具起点N010Z150 N011T0202 调用2号切槽刀N012M03S300 转速800r min N013G00X32 Z 34 N014G01X20 F0 05 切槽N015G00X150 回刀具起点N016Z150 N017T0303 调用3号螺纹刀N018M03S600 转速600r minN019G00X32 Z3 刀具定位到循环起点 N020G92X29 1Z 32 F2 第一次车螺纹 N021X28 5 第二次车螺纹 N022X27 9 第三次车螺纹 N023X27 5 第四次车螺纹