方形盖板的压铸模设计

本科毕业设计（论文）XX 大学学士学位论文论文题目: 方形盖板的压铸模设计 院(部)名 称: 学 生 姓 名: 专 业: 学 号: 指导教师姓名: 论文提交时间: 论文答辩时间: 学位授予时间: 本科毕业设计（论文）摘 要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对方形盖板进行模具设计并分析其加工工艺。本次设计的压铸件为方形盖板类零件。最大外形尺寸为 6060 mm，内孔尺寸为 2020 mm，铸件壁厚均匀，材料为铝合金 ZL101A。本模具考虑到年产量、工厂的设备及铸件的精度要求，选择一型两腔结构。根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。设计内容主要包括：浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。为了使动、定模能够准确地动作, 导向定位机构利用导柱与导套的配合。顶出机构是推杆推出的一次脱出机构，浇注系统采用侧浇道。通过计算和查阅相关参数，确定了浇注系统和溢流系统各部分的尺寸及压铸工艺参数，绘制了铸件毛坯图和工艺图。通过计算锁模力选定压铸机型号。根据确定的压铸工艺方案和压铸机类型设计了压铸型，对成形部分尺寸进行了详细的计算，通过查阅相关手册确定了压铸型主要零件的结构尺寸，并对压铸模总厚度、动模座板行程和压室充满度进行了校核，绘制了压铸型全套图纸。关键字：压铸，压铸模，方形盖板模具，铝合金本科毕业设计（论文）ABSTRACTDie-casting is a manufacturing process, it can mold the complex and high accurate metal product, used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Quadrate plate mold and process analysis.The cover die-casting piece in this design is Quadrate plate mold. The maximum shape dimension is 6060 mm ,and the inside hole dimension is 2020 mm, Casting wall thickness, material for aluminum alloy ZL101A.Considering the annual output, the equipment of the factory and the requirement of precision of the plastic product, one cavities in a mould.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. In order to make the static and dynamic model can accurately move, we use the cooperation of the guide-post and guide-sleeve in oriented positioning system. The knockouts uses once ejecting mechanism that lifter pushes out.，and the gating system adopts side runner. And access relevant parameters calculated to determine the gating system and overflow the size of various parts of the system and the casting process parameters, draw a rough diagram and process diagram casting. Clamping force selected by calculating the die casting machine model. Die-casting process according to the determined type of program and design of the die casting machine type, forming part of a detailed calculation of size, determined by consulting the relevant manual casting the main parts of the structure type size, and the total thickness of Die Casting Die, dynamic modulus and the pressure chamber base plate stroke fullness was checked, a full set of drawings drawn type casting.Key words: die casting, die-casting mold, Quadrate plate mold, aluminum alloy本科毕业设计（论文）目 录第 1 章 绪 论 .11.1 压铸模具的发展现状及发展趋势 .11.1.1 国内现状 .11.1.2 国外现状 .11.2 压铸模具在当今社会中的地位及作用 .21.2.1 课题任务 .21.2.2 重点研究内容 .21.2.3 实现途径及方法 .21.2.4 主要技术指标 .3第 2 章 压铸模具简介 .42.1 压铸模成型的分类 .42.1.1 真空压铸 .42.1.2 充氧压铸 .42.1.3 精速密压铸 .42.1.4 半固态压铸 .52.2 压铸模的构成 .52.3 压铸成型的特点 .62.4 压铸模的设计步骤 .62.4.1 压铸模设计应遵循的原则 .62.4.2 压铸模设计程序 .6第 3 章 压铸模的设计流程 .73.1 研究压铸产品对象的零件图和技术备件 .73.1.1 零件分析 .73.1.2 初步确定设计方案 .73.1.3 压铸合金工艺分析 .83.2 明确压铸机及其辅助装置 .83.2.1 卧式冷室压铸机结构 .9本科毕业设计（论文）3.2.2 压铸成型过程 .9第 4 章 压铸工艺设计与计算 .114.1 压铸机的选择 .114.1.1 投影面积的核定 .114.1.2 计算胀型力，锁型力，初选压铸机型号 .124.1.3 浇入合金液的重量 .124.1.4 压室实际容量的核算 .124.1.5 压铸机的校核 .134.2 浇注系统及排溢系统的设计 .144.2.1 浇注系统的结构分析 .144.2.2 内浇口设计 .144.2.3 直浇道设计 .164.2.4 横浇道设计 .174.2.5 溢流槽的设计 .174.2.6 排气槽的设计 .194.2.7 压铸模具加热与冷却系统的设计 .19第 5 章 模具主要零件结构设计 .215.1 成型零件的结构设计 .215.2 铸件成型尺寸的计算 .215.3 镶块、型芯、模板的设计 .225.3.1 动定模镶块的设计 .225.3.2 型芯的设计 .235.3.3 动、定模套板的设计 .245.3.4 推板及推杆固定板的设计 .255.3.5 垫块的设计 .255.3.6 导柱、导套设计 .255.3.7 推板导柱、导套设计 .255.3.8 浇口套的设计 .26第 6 章 模具装配图及零件图的绘制 .27本科毕业设计（论文）6.1 模具装配图的绘制原则 .276.1.1 压铸模具装配图设计 .276.2 模具零件图的绘制原则 .28结 论 .29致 谢 .31参考文献 .32附录一 外语文献译文 .33本科毕业设计（论文）第 1 章 绪 论1.1 压铸模具的发展现状及发展趋势模具是工业生产的主要工艺装备，模具工业是国民经济的基础产业，是“百业之母” ，是永不衰亡的行业，模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力 1。同时，还是高新技术产业化的重要领域。其中，压铸模具也占着极其重要的部分。压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种先进的铸造方法，压铸件已成为许多产品的重要组成部分。压铸是在压铸机上进行的金属型少无切削的特种铸造方法。而由于模具结构及生产工业落后，产品质量难以提高，现代工业生产的技术水平，直接影响到工业产品的发展。我们只有积极引进，研发新的模具；逐步完善模具生产系列，充分重视模具创新研发的重要性；建立先进的模具生产线、完善的科研试制基地和情报中心，加强国内外技术的合作与交流，学习国外先进技术和管理经验、奋力拼搏、不断创新，才能实现我国压力铸造业的腾飞。 1.1.1 国内现状纵观我国的模具工业，既有高速发展的良好势头，又存在精度低、结构欠合理、寿命短等一系列不足，无法满足整个工业迅速发展的迫切要求。同时模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要指标，并在很大程度上决定企业的生存空间。其中，压铸技术涉及到机械制造、液压传动、材料、冶金、自动化、计算机、化工、电子、传感器、检测、电气等诸多学科并正在向边缘学科渗透，致使国内出现了大批生产优质、精密、大型压铸件的压铸企业。1.1.2 国外现状随着社会的发展和工业技术的进步，国外压铸技术也取得了突飞猛进的发展：1、 压铸机及外围设备整体性能和控制系统水平的大幅度提高。2、 计算机模拟技术在压铸中的广泛应用，加深了对压铸充型、凝固过程规律的认识。本科毕业设计（论文）3、 压铸型材质和制造技术的发展，提高了压铸型使用寿命和压铸件质量。4、 薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。5、 压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。1.2 压铸模具在当今社会中的地位及作用压力铸造是近代金属加工工艺中，发展较快的一种先进的铸造方法。液态金属在高速高压作用下射入紧锁的模具型腔内, 并保压、结晶直至凝固, 形成半成品或成品。压力铸造作为一种终形和近终形的成形方法, 具有生产效率高、经济指标优良、压铸件尺寸精度高和互换性好等特点。在制造业中获得了广泛的应用和迅速的发展, 压铸件已成为许多产品的重要组成部分 2。1.2.1 课题任务1、 按给定的零件图，进行工艺分析和工艺计算确定下料重量及模具结构。2、 选择分型面、进行推出机构、模架与成型零件的设计、进行浇注系统、排溢系统和冷却系统的设计，力求节约成本，简化设计。3、 选择压铸机和模具最小和最大开模距离及压铸模的材料与技术要求。4、 使模具利拆卸、安装方便、开合模灵活。5、 用 AutoCAD 软件绘制总图 1 张、零部件图若干张（达到学校要求的数量） 。1.2.2 重点研究内容1、 调研搜集资料，进行方案设计。2、 根据所给主要参数进行选材、选型计算、校核。3、 利用 AutoCAD（或 CAXA）软件绘图（包括：总图、零部件图） 。4、 完成所有计算和选材，整合成完整论文。1.2.3 实现途径及方法1、 查阅并总结相关参考文献，认真学习分析前人的经验。本科毕业设计（论文）2、 根据压铸模具的工艺特点及有关参数，利用 AutoCAD 软件 Pro/E 平台，对方形盖板的压铸成型进行设计。3、 通过查阅机械、工程力学等相关手册获取机床尾架液压改造的理论数据。4、 根据理论数据进行材料选择和校核。1.2.4 主要技术指标1、 按给定的零件图，进行工艺分析和工艺计算确定下料的重量及模具结构。2、 分型面选择、推出机构、模架与成型零件的设计、进行浇注系统、排溢系统和冷却系统的设计，力求节约成本，简化设计。3、 选择压铸机和模具最小和最大开模距离，选择压铸模的材料及技术要求。4、 利拆卸、安装方便、开合模灵活。5、 用 AutoCAD 软件绘制总图 1 张、零部件图若干张（达到学校要求的数量） 。本科毕业设计（论文）第 2 章 压铸模具简介2.1 压铸模成型的分类由于整个压铸过程都是在压铸机上完成。因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求。所以，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。2.1.1 真空压铸真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度；提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理；消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量，可减小浇注系统和排气系统尺寸。2.1.2 充氧压铸充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。2.1.3 精速密压铸精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在 20 世纪 60 年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。本科毕业设计（论文）2.1.4 半固态压铸半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用 4。2.2 压铸模的构成 压铸模由定模和动模两部分组成。定模固定在压铸机定模安装板上，定模上有形成直浇道的浇口套，浇口套与压铸机的喷嘴或压室相接；动模固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动。合模时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，金属液在高压下充满型腔。开模时，动模与定模分开，借助设在动模上的推出机构将压铸件推出。压铸模的结构组成见表 2-15。表 2-1 压铸模的结构组成型芯型腔镶块浇口套分流锥内浇口横浇道浇注系统直浇道溢流槽定模溢流排气系统 排气槽、排气塞活动型芯滑块、斜滑块斜销、弯销、齿轮、齿条楔紧块、楔仅销抽芯机构限位钉、限位块导向部分 导柱、导套模体部分 套板、座板、支承板模体动模加热冷却系统 加热及冷却通道推杆、推管、卸料板推板、推杆、固定板推出机构复位杆、导柱、导套、限位摆轮、摆轮架预复位机构预复位推杆压铸模模架模架 模脚垫块、座板本科毕业设计（论文）2.3 压铸成型的特点高压和高速是压铸时金属液充填成型过程中的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。 压铸是将液态或半固态金属浇入压铸机的压室中，金属液在运动的压射冲头作用下，以极快的速度充填型腔，并在压力的作用下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。压铸时作用在金属液上的压射比压从几兆帕至几十兆帕不等，有时甚至高达500 兆帕。金属液充填型腔时，浇口处的线速度达 0.570 m/s。充填的时间极短，一般为 0.010.03 s。2.4 压铸模的设计步骤2.4.1 压铸模设计应遵循的原则1、 压铸模所成型的压铸件应符合几何形状、尺寸精度、力学性能等技术要求。2、 模具应适应压铸生产的工艺要求。3、 在保证压铸件质量和安全生产的前提下，应采用先进、简单的结构。压铸模应操作简单、动作可靠、有足够的强度和刚度、装拆方便、便于维修、使用寿命长。4、 模具零件加工工艺性好，技术要求合理。5、 掌握压铸机的技术规范，选用合适的压铸机，充分发挥压铸机的生产能力。6、 在条件许可时，模具尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计制造周期 4。2.4.2 压铸模设计程序压铸模设计程序一般包括以下几个方面 4：1、 设计前，设计者必须向模具用户取得与零件相关的资料和数据。2、 分析压铸件的结构、合金材料的性能及技术要求。3、 确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢系统。本科毕业设计（论文）4、 选择压铸机型号，确定模具结构组成。5、 选择模具零件材料及热处理工艺，绘制模具结构草图。6、 参数的计算与校核。7、 绘制压铸模装配图，绘制压铸模零件图。本科毕业设计（论文）第 3 章 压铸模的设计流程3.1 研究压铸产品对象的零件图和技术备件3.1.1 零件分析本次设计的方形盖板的零件材料为铝合金，代号：ZL101A ；其密度为2.68g/cm3 ，比热容为 900 J。边长为 60mm 的正方形中间有一个边长为 20mm 的正方形孔，厚度为 4.5mm。零件公差按 IT7 级公差给定，模具按 IT11 级精度设计。压铸件虽结构简单，但表面质量均要求非常高，故要求铸件成型必须好。铸件尺寸精度高，必须要求外顶出铸件时铸件不变形外，还须收缩率选取合适，才能确保铸件尺寸精度。由于模具为大批量生产，还需节约成本及增加生产效率。其立体图如图 3.1，工程图如图 3.2。图 3.1 零件立体图 图 3.2 零件工程图3.1.2 初步确定设计方案1、 此铸件材料为 ZL101A，在适当的温度下流动性较好，易浇注，能充满型腔。2、 铸件的精度为 IT7 级，采用压力铸造的方法能达到此精度。3、 确定压铸工艺及模具制造能力。4、 确定压铸模结构（包括型腔数目，模板的尺寸设计，导柱、导套尽量使用国标能缩短制造周期，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属） 。本科毕业设计（论文）5、 分型面在模具中的位置、浇注系统及排溢系统的布置、模具的结构、压铸件的精度等有密切关系。选择的分型面应使压铸件在开模后留在动模，以保证压铸件的尺寸精度和表面质量，成型零件动模上，这样同轴度容易保证，且便于模具加工。3.1.3 压铸合金工艺分析铝合金具有良好的压铸性能，导电性和导热性都很好。铝合金的密度小，比强度和比刚度高是其突出的优点。铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作是同样保持良好的力学性能，且铝合金熔铸工艺简单，成形和切削加工性能良好，有较高的力学性能和耐蚀性，但在熔炼的时，铝液要在溶剂保护下进行熔炼和保温，以防合金液吸气和产生氧化夹杂物。本铸件的材料为 ZL101A，其抗拉强度为 160MPa；硬度为 HBS50，具有较高的室温和高温力学性能，耐热性好，其铸造工艺性能优良，无热裂倾向，气密性高，线收缩小，但有较大的吸气倾向，但切削加工性较差。出模斜度的大小与铸件几何形状，高度或深度，壁厚及型腔或型芯表面状态等有关，在允许范围内宜采用较大的出模斜度，以减小所需要的推出力或抽芯力。对于铝合金，配合面的最小出模斜度外表面a=015，内表面b=030，非配合面的最小出模斜度外表面a=030，内表面b=1。3.2 明确压铸机及其辅助装置压铸机有多种类型、规格，分别适合压铸各类铸件。设计压铸模时，必须熟悉压铸机的特性和技术规格，根据这些选用压铸机。压铸机是压铸生产最重要的设备，压铸过程中各种特性都是通过压铸机得以实现，压铸件的质量取决于压铸机的性能。由前所知，热压室压铸机和冷压室压铸机区别在于压室和合金熔炉相对位置不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密连成一个整体。通常仅用于压铸铅、锌、锡等低熔点合金，有时也用于压铸小型镁合金铸件。热压室压铸机有立式和卧式两种。卧式热压室压铸机是国外近期研制的产品，国内目前尚未进行开发。冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，其压室的工作条件比热压室的好。其有立式、卧式、全立式三种。立式冷压室压铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。本科毕业设计（论文）它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率 4。3.2.1 卧式冷室压铸机结构卧式冷室压铸机基本组成如图 3.3 所示 4。图 3.3 卧式冷室压铸机1增压器；2蓄能器；3压射缸；4压射冲头；5压室；6定座板；7拉杆；8动座板；9顶出缸；10曲肘机构；11支承座板；12模具高度；13合模缸；14机体；15控制柜；16电机及泵此类压铸机的基本结构分为 5 部分：1、 压射机构 主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。压射压力、压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室、压射冲头、压射缸、增压器和蓄能器。2、 合模机构 其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。3、 顶出机构 在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。4、 传动系统 通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。包括电机、各种液压泵及机械传动装置。5、 控制系统 控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的结合起来，完成准确可靠、协调安全的运行规则 4。本科毕业设计（论文）3.2.2 压铸成型过程卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为 4 个步骤，如图 3.4 所示 4。(a) 合模过程 (b) 压射过程(c) 开模过程 (d) 铸件推出过程图 3.4 压铸成型过程1、如图 3.4(a)为合模过程：压铸模闭合后，压射冲头 1 复位至压室 2 的端口处，将足量的液态金属 3 注入压室 2 内。2、如图 3.4 (b)为压射过程：压射冲头 1 在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属 3 通过压铸模 4 的横浇道 6、内浇口 5 进入压铸模的型腔。金属液充满型腔后，压射冲头 1 仍然作用在浇注系统，使液态金属在高压状态下冷却、结晶、固化成型。3、如图 3.4 (c)为开模过程：压铸成型后，开启模具，使压铸件脱离型腔，同时压射冲头 1 将浇注余料顶出压室。4、如图 3.4 (d)为推出铸件过程：在压铸机顶出机构作用下，将压铸件及其浇注余料顶出，并脱离模体，压射冲头同时复位。本科毕业设计（论文）第 4 章 压铸工艺设计与计算4.1 压铸机的选择卧式冷压室压铸机是压铸生产最重要的设备，压铸过程是通过压铸机得以实现。压铸件的质量取决于压铸机的性能。根据零件及产量分析，选择卧式冷室压铸机。卧式冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。卧式冷压室压铸机的缺点是金属液在压室内与空气接触面积大，易卷气、夹渣。此外，为使金属液浇入压室后不致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部。目前这类压铸机不仅普遍应用于压铸有色合金，也可用于压铸黑色合金 4。压铸机有多种类型、规格，分别适合压铸各类铸件。设计压铸模时，必须熟悉压铸机的特性和技术规格，根据这些选用压铸机。4.1.1 投影面积的核定1、铸件在分型面上的投影面积：A 1=60602020=3200 mm 22、浇道系统的投影面积：A 2=（0.150.30）A 1，其中范围取0.2；则A2=0.23200=640 mm23、余料的投影面积：A 3=3.14d2/4 ；选压室直径d为35mm（即冲头直径35mm）， 则A3=3.143524=961.625 mm24、排溢系统：A 4=（0.1 0.2）A 1 ，范围定为0.11，则A4=0.113200=352 mm25、总投影面积：由于设计的是一模两腔，所以A总 =2（ A1+ A2+ A3+ A4）=2（3200+640+961.625+352）=10307.25mm2本科毕业设计（论文）24=10DLKG室室4.1.2 计算胀型力，锁型力，初选压铸机型号铸件是一般铸件，选压射比压：P b=45MPaF胀 =4510307.25=463.83KNF锁 =k F胀 =1.1490.32=510.21KN所以可初选用锁模力为630KN的J116D型压铸机 5。4.1.3 浇入合金液的重量1、铸件净重，查表 5铝合金的液态密度为 p=2.68g/cm3；所以G1=38.5922=77.184g2、浇道的重量：G2=V 2p=6.40.62.68=10.291g3、预料 G3：设余料厚度为 30mm；所以 G3=V3p=9.623.02.68=77.34 g4、排溢系统 G4 设溢流槽的深度为 5mm；G4=V 4p=3.520.52.68=4.717g5、浇入的总量：G= G1+ G2+ G3+ G4=77.184+10.291+77.34+4.717=169.54g4.1.4 压室实际容量的核算初选压铸机 J116D 时，冲头直径 35mm 的浇注量为 0.7kg。压铸机压室容量的估算：压铸机初步选定后，压射比压和压室的尺寸也相应得到初定，现在需核算其容量能否满足每次金属浇注量得要求，即 4：G 室 G 浇 （4-1）式中 G 室 压室容量（kg） ；G 浇 每次浇注重量（kg） ，应为铸件重量、浇注系统重量、溢流排气系统重量之和： （4-2 ）式中 D 室 压室直径（cm） ；L压室长度包括浇口套长度（ cm） ；液态合金密度（ g/cm3） ；本科毕业设计（论文）K压室充满度一般为 60%80%。每次浇入合金的总量 G= G1+ G2+ G3+ G4=77.18+10.291+77.34+4.717=169.54g，根据公式（4-2）计算得 G 室 =1.9kg。所以 G 室 G 浇 ；故其容量能满足每次金属浇注量的要求。充满度 =169.54/400100%=42.38%；通常要求充满度在 40%75%范围 4，所以充满度符合要求。4.1.5 压铸机的校核压住模具的厚度 H 为 187mm，Hmin+10mmHHmax-10mm 也就是(150+10)mm187mm(350-10)mm，所以模具的厚度符合要求。压铸机开模后，应使压铸机动模座板行程（L）大于或等于能取出铸件的最小距离（L ）取，由于动模座板行程 L 为 250mm，取出铸件的最小距离 4L 取 L 芯 +L 件 +k； （4-3）式中 L 芯 为型芯的距离； L 件 为铸件的距离；K 一般取 10mm；L 取 17mm+17mm+10mm=44mm，因为 250mm44mm，所以也符合要求。因此以上选 J116D 符合要求。它的参数是：表4-1 J116D型卧式冷室压铸机主要参数 5项目名称 数值 项目名称 数值合型力/KN拉杠之间的内尺寸(水平/mm垂直/mm)拉杠直径 /mm动模座板行程/mm压铸模厚度/mm压射位置 /mm压射力/KN压室直径 /mm压射比压 /MPa6303053052501503500，-6035355794最大金属浇铸量/kg压室法兰直径/mm压室法兰凸出高度/mm冲头跟踪距离/mm液压顶出器顶出力/mm液压顶出器顶出行程/mm一次空循环时间/s管路工作压力 / MPa液压泵电机功率 /KW0.7(铝)851080510.511本科毕业设计（论文）铸件投影面积 /cm2 67110 外形尺寸（长/mm宽/mm高/mm） 39707901700根据要求选择 J116D 型卧室冷室压铸机。其压室直径为 D=35mm。4.2 浇注系统及排溢系统的设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。4.2.1 浇注系统的结构分析经过对铸件的结构分析，铸件是板件，对浇注系统的选择可选择侧浇口，在浇注时金属液从型腔侧面导入，有利于金属液的充填和排气。浇注系统的结构见（图4.1） 。本科毕业设计（论文）图 4.1 浇注系统与铸件连接图4.2.2 内浇口设计压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命。压铸机类型不同，浇注系统结构组成也不同，表 4-2 所示为各种结构浇注系统4。表 4-2 所示为各种结构的浇注系统 4根据生产效率，压铸件质量以及所选择的压铸机，确定浇注系统为卧式冷压室压铸机的浇注系统。其由直浇道、横浇道、内浇口组成，余料与直浇道合成一体。开