工位平衡管理程序

工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 1 页 共 6 页 1 范围 本程序适用于各车型工位平衡工作的开展 执行 审核以及工位平衡图的管理 本程序适用于哈尔滨哈飞汽车工业集团有限公司 以下简称 哈飞汽车 本部 2 目的 旨在保证哈飞汽车生产管理体系 HPS 的标准化作业活动有序开展 并提供哈飞汽车 工位平衡图 WBB 的编制 审核 保管和更新的指南 3 术语和定义 3 1 WBB 工位平衡图 是图形化显示班组内所有相关工作的时间分配关系 用来评估工作 量分配的合理性以及工作是否可在顾客需求速率内完成 WBB 是以车间统一的格式体现的 WBB 编制的依据是生产作业指导书 通过图形化显示 班组内所有工作的时间分配关系 每一名操作者所需的时间柱状图应由每个操作步骤的时间 组成 通过不同的颜色将有价值时间 无价值时间 走路时间和设备工作时间区分开来 以 便在班组内合理的分配工作量 并找出和消除浪费 3 2 OIS Operator Instruction Sheet 的缩写 作业指导书 3 3 WES Work Element Sheet 的缩写 工作要素表 3 4 WAS Work Analysis Sheet 的缩写 工作分析表 3 5 HPS HAFEI Production system 的缩写 哈飞汽车生产管理体系 4 职责 4 1 工艺技术部 4 1 1 负责支持各厂 WBB 的编制 4 1 2 负责参与各厂工位平衡方案验证时可行性的确认 4 1 3 负责定期收集各厂工位平衡优秀案例并发布 4 2 各厂 4 2 1 负责编制及更新 WBB 4 2 2 负责利用 OIS WAS WBB 开展作业时间分析 优化作业并形成新的作业方案 4 2 3 负责组织新的作业方案的可行性验证 工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 2 页 共 6 页 4 2 4 负责实行新的作业方案 4 2 5 负责根据新的作业方案更改和固化相应的作业指导文件 5 工作要求及程序 5 1 工作程序 5 1 1 WBB 的编制 1 WBB 的编制流程 1 该车型生产班组测量每个工位的每个工作步骤的作业时间并做记录 根据测量结果画出 每个工位一个作业循环的时间柱状图 并标出顾客需求速率 作业时间用颜色区分为有价值 时间 无价值时间 走路时间和设备工作时间 2 各厂各班组在主管工艺员的支持下 通过 WAS WBB 分析各工位之间作业时间的平衡状 况以及作业循环时间与顾客需求速率之间的关系 以确定可以平衡的作业内容 使作业循环 时间满足顾客需求速率 3 各厂各班组长提出该车型的本班组优化方案 主管工艺员对班组优化方案进行审核并形 成该车型整条生产线的初步优化方案 4 各厂主管领导组织班长讨论初步优化方案的可行性 综合平衡 形成最终优化方案 5 各厂主管领导组织各班组进行小批量试生产 以验证最终优化方案是否可以满足顾客需 求速率 验证时需通知工艺技术部 以便工艺技术部该车型负责人参与验证方案 6 根据通过试生产验证后顾客需求速率满足要求的最终优化方案 各厂主管工艺员对 OIS WBB 等相关文件进行更新 厂主管领导组织相关人员在各厂正式实行新的优化方案 7 工艺技术部定期收集各厂工位平衡优秀案例并发布 各厂需主动将工位平衡最终优化方 案发送给工艺技术部相关领导以及相关负责人 以便工艺技术部组织召开工位平衡优秀案例 发布会 2 WBB 的制定要求 1 WBB 应包含以下内容 a 单位 b 更新日期 c 工序号 d 班组工作时间分配关系颜色图 e 颜色说明 f 班组号 g 审核 h 顾客需求速率 红色虚线 5 1 2 审核 各厂 HPS 工程师对 WBB 进行审核 WBB 随对应的 OIS 的生效而生效 5 1 3 保管 工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 3 页 共 6 页 各厂 WBB 由厂内主管工艺员与各班组组长共同编制并管理 保存期三年 WBB 应张贴在 班组附近便于查阅的地方 5 1 4 更改和修订 1 WBB 的更改和修订 班组内若出现任何产品 程序 顾客需求速率或工作顺序变更时 WBB 要作相应的更改和审核 2 实行中的 WBB 的更改由班组长与操作者在厂主管工艺员的支持下进行 WBB 所包含的 资料应为当前资料 且与 OIS 上所标示的工作步骤及时间相同 所以 WBB 的更改是伴随着 OIS 更改进行的 当作业流程 作业内容 作业时间 顾客需求速率等发生变化时 WBB 应 做相应更改 实行中的 WBB 的更改必须在获得相应的 OIS 的更改通知的情况下进行 更改后 应注明最近一次更新日期 5 1 5 评审与更新 1 WBB 的定期评审与更新 各厂 HPS 工程师每年三月份和九月份对各厂班组的 WBB 进行 评审 并确定其是否及时更新 2 发现改善机会对 OIS WES 进行评审与更新的同时 对 WBB 也进行评审与更新 5 2 工作流程 5 2 1 工位平衡流程 1 工位平衡流程图见图 1 时间各工厂工艺技术部 开始 1 测量并绘制工位平衡图 并进行工位平衡分析 结束 按实际时间 按实际时间 流流程程名名称称 工工位位平平衡衡流流程程 流流程程拥拥有有者者 工工艺艺技技术术部部 3 1组织试 生产验证 4 确定最终优化方 案 实行并固化方案 3 2参与工厂试生产验证 2 确定初步优化方案 N 5 完善OIS WBB并实行方案 6 定期发布优秀案例 一个工作日 按实际时间 按实际时间 每个季度一次 Y 图 1 工位平衡流程图 2 工位平衡流程说明见表 1 工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 4 页 共 6 页 表 1 工位平衡流程说明 序号活动名称执行者执行时间输入物参考文件交付品 1 测时并绘制工 位平衡图 并 进行工位平衡 分析 各厂按实际时间工位平衡图 2 确定初步优化 方案 各厂按实际时间 工位平衡图 初步优化方 案 3 1 组织试生产验 证 各厂一个工作日 初步优化方 案 3 2 参与各厂试生 产验证 工艺技术部 一个工作日 初步优化方 案 4 确定为最终优 化方案 实行 并固化方案 各厂按实际时间 初步优化方 案 最终优化方 案 5 完善 OIS WBB 并实行方案 各厂按实际时间 最终优化方 案 OIS WBB 完善后 6 定期发布优秀 案例 工艺技术部 每个季度一 次 优秀工位平 衡案例 优秀工位平 衡案例 6记录 序号记录名称格式记录编号管理部门保存期限 1 工位平衡图附录 B 1 HF GY06 R01 01 工艺技术部三年 7 附录 附录A 参考标准 无 附录B 记录模板 附录B 1 工位平衡图 见表B 1 工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 5 页 共 6 页 表B 1 标准范本见附件B 1 工位平衡图 xls 附录 C 引用文件列表 见表C 1 表C 1 序号参考文件文件编号管理部门 工位平衡管理程序工位平衡管理程序 Q 2A GY06 2014 第 6 页 共 6 页 附则 本程序起草单位 工艺技术部