精益生产基础知识培训.ppt

精益生產 培訓LeanManufacturingTraining 2017年9月9日 2 內容 精益生產簡介常見的八大浪費精益生產的目的及五大原則精益生產工具簡介精益生產的實施計畫實施精益生產的關鍵成功因素 3 豐田為何稱霸世界汽車業 2007財年的銷售量為891 3萬輛 銷售額26 29萬億日元 營業利潤為2 27萬億日元 純利潤1 72萬億日元 2008年豐田以897 2萬輛超越通用 成為全球最大車廠 同年遭遇強勁金融海嘯 美國車廠掀起倒閉潮 豐田依然屹立不倒 我們蹺起整個地球 4 精益生產 有何作用 精益生產 與大批量生產的比較 人員生產力提高50 次品率減低50 工程開發時間減少60 所需生產空間減少50 在製品數量減少90 來源 TheMachinethatChangedtheWorld Womack Jones Roos1990 5 生產系統的發展歷史 1890 s1910 s1950 s 單件生產 大量生產 精益生產 P L 年份 Ford 生產系統發展 TOYOTA CraftProduction MassProduction LeanProduction 6 單件生產模式 工廠組織機構分散工人的培養方式是師傅帶徒弟 工人操作技能高 手工操作進行生產採用通用機械 實行單件生產產量低 品質好 差 成本高成本與產量沒有大的相關性 7 大量生產模式 1908年享利 福特提出的生產模式以大量生產為基礎 而達致經濟效益不需要熟練技工 大量採用簡單分工的生產方式零件變化少 互換性高品質較單件生產低 所取得的成果產品價錢便宜 能為一般大眾所接受交貨週期較單件生產短在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量為現代生產模式的基礎 8 大量生產模式 大量生產所遇到的問題為達致經濟效益 機器設備大 快 昂貴追求機器設備的利用率提高每天24小時 每週七天不停頓地運轉生產過程中產生出大量的半成品 存貨大量資金被鎖住難以適應市場從要求價錢 平 數量 少 和交貨 快 的轉變 9 精益生產模式 源于1950s的 豐田生產系統 日本製造業在第二次世界大戰後由於缺乏物料 資金和人員 故無法有效地推行大批量生產于1940s 歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善經過多年間的努力 創造了 豐田生產系統 ToyotaProductionSystem 或及後稱為 精益生產 精益生產 於90s在 TheMachineThatChangedtheWorld 提及後開始推廣到歐美國家 10 精益生產模式 生產方式改為工作小組和要求工人多技能零件變化多 互換性高機器設備強調簡單靈活 而非大 快 貴產品價錢更便宜 更能為大眾所接受交貨週期較大批量生產模式更短 11 精益生產的發展進程 12 13 小組討論 我們公司現在實行的是何種生產方式 你覺得這種生產方式適合嗎 14 精益生產 的目標與3Ms 精益生產 的目標 杜絕所有浪費 精益生產 中的浪費統稱為3Ms為日本語Muda Muri Mura的簡稱Muda 浪費所有非增值活動Muri 負荷過重人機超出自然限度 如加班Mura 不平衡人機料法準備在最上限 15 何謂 浪費 所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費 只有上緊螺釘的最後一下才是增值的 16 常見的八大浪費 動作的浪費 過多工序 不必要的搬運 未被使用的員工創造力及資源 1 5 6 3 2 9 7 8 4 17 浪費的例子 18 小組討論 你覺得我們公司在8大浪費中最顯著的3點是什麽 請舉例說明 19 精益生產 的五大原則 價值 盡善盡美 流動 拉動 價值流 精益 20 價值 Value 客人願意付款的就是價值 主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的 21 價值流 ValueStream 價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動 識別價值流是實行精益思想的起步點 並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳 22 流動 Flow 精益思想要求創造價值的各個活動 步驟 流動起來 強調的是 動 所有的停滯均為企業的浪費根深蒂固的傳統觀念是 分工和大量才能高效率 這曾經是不容置疑的 常識 而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯 23 拉動 Pull 拉動的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產 而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶 實現需求帶動的方法是實行JIT生產 單件流 看板及全面設備維護等 24 盡善盡美 Perfection 精益思想定義企業的基本目標是 通過盡善盡美的價值創造過程 包括設計 製造和對產品或服務整個生命週期的支援 為用戶提供盡善盡美的價值精益製造的 盡善盡美 有3個含義 用戶滿意 無差錯生產和企業自身的持續改進盡善盡美是永遠追求的目標 持續地對盡善盡美的追求 將造就一個永遠充滿活力 不斷進步的企業 25 精益製造工具簡介 26 什麼是需求拉動 思考一下運作模式的差別 中式麵包店麥當勞 27 28 什麼是需求拉動 傳統的生產控制為了能準時交付 必須對所有工序發出不同的生產計畫例如向注塑 噴印 組裝等部門發出不同的生產計畫需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生產計畫後工序利用看板向前工序發出生產需求由下而上把整條價值流聯繫起來 29 傳統的生產控制 客戶工廠 生產控制對所有工序發出不同的生產計畫 30 需求拉動的生產控制 生產控制只對最後工序發放生產計畫 生產控制只對最後工序發放生產計畫 下工序利用看板向上工序發出生產計畫 31 需求拉動的好處 減少庫存縮短交貨期使生產和銷售同步簡化物料流動控制程式使各部門的物料供應有序和同步減少不必要的運輸 32 什麼是看板 看板 日本語為Kanban 有 指示卡 的意思是執行需求拉動的工具 工序1 工序2 工序3 原材料 完成品 供應商 顧客 物料 文件流向 資訊流向 看板位置 單件流位置 看板 33 看板的例子 运输看板 供应看板 生产看板 零件编号 零件名称 发货点 收货点 箱号 零件数量 零件编号 箱号 零件数量 发货点 零件名称 零件名称 零件编号 箱号 零件数量 供货商 收货点 工具合 工具合 工具合 发记 34 看板的例子 移交 生產看板 將其放入排產處理箱內 利用生產看板 去主導生產流程 生產看板附在已完成的半成品上 運輸看板放進附在已完成的產品上 移除運輸看板 工序 工序 生產區外儲存區 生產區內儲存區 成品移離工序 35 看板的五大規則 規則一 後工序只可以向前工序提取需要的產品 需要的數量 在需要的時間和需要的地方禁止沒有看板的提取禁止提取的數量多於看板指示的數量單靠生產經理難以推行需要公司的高層支援需要推行單件流 以配合小批量提取 36 看板的五大規則 規則二 前工序只可以生產被後工序提取的數量禁止生產數多於看板指示數當前工序要生產數款產品時 必須按照看板原來的次序由於轉款快 因此快速換模是必須的 37 看板的五大規則 規則三 次品不可運給下工序規則四 看板數目要最小化看板數目代表庫存 所以看板數目最小化等如減少庫存規則五 利用看板來適應小型的需求改變加快看板的運輸來改變需求如需求改變少於10 看板數目不需改變 38 單件流 Single pieceflow 單件流是指通過減少生產批量至一件 或一個很少的批量 實現縮短交貨期 減少庫存由於最少的可能生產批量為一 故稱為單件流要實現單件流 便需通過對人 機械 物料和作業方法等進行改善 39 單件流如何縮短交貨期 假設 此產品共需三道處理程式 每道程式需時為一分鐘當批量等於10份時 處理10件便需時30分鐘當批量等於1份時 處理10件便需時12分鐘 批量 10份 批量 1件 處理10件產品總需時為30分鐘 處理10件產品總需時為12分鐘 有一批產品共10件等待生產 此產品共需經過三個生産部門 每個部門生産一件需時為一分鐘 按照正常流程 整批生産完一個部門後 再轉交下個部門 整批產品處理完需要多少時間 40 單元式生產 CellManufacturing 41 單元式生產 CellManufacturing 42 日語 錯誤 poka 防止 yoke 意即在過程失誤發生之前加以防止 是一種在作業過程採取自動作用 報警 標識 分類等手段 使作業人員即使不特別注意也不會出錯的方法 由ShigeoShingo所開發 什麼是防錯系統 43 1 飛機艙門不關閉 就無法起飛 2 微波爐的蓋子不閉就無法加熱 3 3 5 軟碟只有唯一正確的方式可以放進電腦軟盤機中 無法起飛 防錯系統應用例子 44 例子 問題 在早期的照相機產品中 在不過膠捲的狀態下快門可以重複按下 很多人在拍攝後忘記過膠捲 在照下一張像時造成重複曝光 導致相片損壞 解決方案 1 在相機快門上加裝一機構 如拍攝者在拍攝一次後如忘記過卷 則無法按下快門 這屬於檢測型防錯 2 在照相機上加裝自動過卷馬達 拍攝者按下快門 則過卷馬達自動過卷 這屬於預防型防錯 即消除了失誤產生的機會 因而是一種更好的防錯方法 45 錯誤缺陷 DIESEL 錯誤與缺陷 46 兩大系統預防系統 在異常情況出現前 捕捉錯失偵測系統 當有異常出現時 捕捉錯失 錯誤 防錯系統的種類 47 改善前對比工件與圖紙進行目視檢查 但此方法需大量工時並容易 壞品被送到下工序而不能安裝 改善後利用一件完成裝配的零件作樣本來確定是否有鑽孔 工人裝樣本于已完成的工件上 然後透過下射燈光檢查鑽孔 工序描述 在製件上鑽多個孔 你的改善建議 48 工序描述 A部件置盡夾具內 B部件被按入A部件的孔內 改善後一門柵被安裝在夾具上 若部件B未能完全插入 則員工能取出部件 改善前工人應檢查部件是否完全插進 但許多時候由於工人的疏忽導致部件沒有完全插進 你的改善建議 49 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 你試過更換車胎嗎 換胎1 換胎2 50 什麼是快速換模 在一段很短的時間內更換模具 生產線什麼是快速換模系統 一套按步就班的系統 透過改良準備工具 運輸工具 夾具 模具和增加員工培訓等計畫去改善前置時間 換模時間 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 51 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 內部時間當機器停止時才可進行的工作例子 落模 上模外部時間當機器開動時仍可以進行的工作例子 準備工具 及模具 52 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 內部時間 換模時間 外部時間 內部時間 轉為外部時間 外部時間 內部時間 外部時間 內部 外部時間 53 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 將內部設定轉為外部設定 54 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 將內部設定轉為外部設定 55 快速換模 SingleMinuteExchangeofDies 減少內部設定時間 換模 56 精益生產 的總實施計畫 Stage1 Stage2 Stage3 57 精益生產 項目推行方案 階段一 績效診斷 階段二 精益 活動推行 階段三 評估和持續改善 舉行專案開始會議 項目簡介進行初始評估提供工作測量的培訓課程組成評估小組 進行深入評估編寫及提交評估及建議簡報 建立及推行表現衡量及監控系統成立 精益 小組針對需要應用適合的 精益 工具現場監控專案的推行提供相關培訓課程與管理層定期檢討專案進度 評估專案改善效果將改善成果標準化編寫改善報告對改善情況進行審核建議進一步改善活動 58 實施 精益生產 的關鍵成功因素 59 領導承諾 傳統的領導 精益管理 的領導 委派他人執行變革以功能架構管理企業問題的根本原因由領導提出依靠經驗制定決策集中目光於財政和生產上的問題委派他人參與培訓及專案執行 積極參與變革的推行以業務流程架構管理企業容許團隊找出問題的根本原因依靠資料制定決策集中目光于客戶 市場等問題親自參與培訓及專案執行 60 戰略整合 61 非常困難 LowScore 重要性