细纱传动及工艺计算.ppt

任务1 讨论实现细纱卷绕 钢领板要满足的运动条件 读细纱卷绕成形机构图 并完成随堂测试 任务2 在传动图中指出前罗拉 后罗拉 成形凸轮的传动路线 任务3 确定牵伸 捻度变化齿轮的方法和步骤 任务4 完成纯棉32s纱的主要工艺计算 细纱卷绕成形机构 1 要求 卷绕紧密 层次清晰 不相纠缠 后工序高速轴线退绕时不脱圈 便于运输和储存 2 形式 圆锥形交叉卷绕形式 又称短动程升降卷绕 相邻两卷绕密度不同 向上卷绕密 称为卷绕层 向下卷绕稀 称为束缚层 这样可防止内外纱层相嵌 一 细纱卷装的形式和要求 3 钢领板的运动必须满足的条件 短动程升降h 一般上升慢 下降快 由成形凸轮控制 每次升降后有级升m 管底成形 即绕纱高度和级升从小到大逐层增加 即h1 h2 h3 hn hm1 m2 m3 mn m4 叶子板的运动要求 为了控制卷绕成形气圈高度 稳定纺纱张力 减少断头 要使叶子板的运动规律与钢领板的基本相似 1 卷绕速度方程Vf dxnw 二 实现细纱卷绕的条件 2 钢领板升降速度方程VfVr h dx一般上升慢 且慢 快由成形凸轮外形曲线控制下降快 且快 慢 1 中途关车 自动适位制动停车 2 中途提前落纱 钢领板自动下降到落纱位置 适位制动停车 3 满管落纱 钢领板自动下降到落纱位置 适位制动停车 4 开车前 钢领板制动复位 5 打开车门时 全机安全自停 6 满纱后 自动接通36V低压电源 供电动落纱小车落纱 7 车头面板数字显示牵伸倍数 纺纱线密度 罗拉及锭子速度 8 纺制直接纬纱时 自动绕取保险纱 三 细纱机自动控制装置 FA3506传动路线 传动图 FA506传动系统 FA506卷绕成形机构 有摆轴式和牵吊式两种 1 钢领板的升降运动 2 钢领板 导纱板的逐层级升运动 3 管底成形 4 导纱板短动程升降运动 5 升降系统的平衡机构 一 细纱机的卷绕成形机构 FA506成形机构 一 速度计算 工艺计算 1 主轴速度nm r min nD1D2式中 n 主电动机转速 1460 r min D1 主电动机皮带轮节径 mm 备有170 180 190 200 210数种 D2 主轴皮带轮节径 mm 备有180 190 200 210 220 230 240数种 2 锭子速度ns r min nm D3 16060 D1 D4 D2式中 D3 滚盘直径 mm 250 D4 锭盘直径 mm 20 2 22 24 锭带厚度 mm 0 8 3 前罗拉速度nf r min 1460 D1 28 32 ZA ZC ZE 27D2 71 59 ZB ZD 37 27 8 44 D1 ZA ZC ZED2 ZB ZD式中 ZA ZB 捻度变换成对齿轮齿数 有38 82 45 75 52 68 60 60 68 52 75 45 82 38数种 ZA ZB 120 ZC ZD 捻度变换齿轮齿数 ZC有87 85 80三种 ZD有77 80 85三种 二 牵伸和牵伸变换齿轮计算 一 机械牵伸1 总牵伸倍数E 前罗拉表面线速度后罗拉表面线速度 后罗拉一转时前罗拉的转速 前罗拉直径 后罗拉直径 35 47 ZK 59 67 ZM 104 2747 23 ZJ 67 28 ZN 37 27 9 0129 ZM ZKZN ZJ式中 ZM 牵伸变换齿轮齿数 有69 51两种 ZN 牵伸变换齿轮齿数 有28 46两种 ZK ZJ 总牵伸变换齿轮的齿数 有39 43 48 53 59 66 73 81 83 84 85 86 87 88 89数种 2 后区牵伸倍数EB 中罗拉表面线速度 35 36 54 7826后罗拉表面线速度23 ZHZH式中 ZH 后牵伸变换齿轮的齿数 有36 38 40 42 44 46 48 50数种 二 实际牵伸1 实际牵伸倍数E0 喂入粗纱线密度纺出细纱线密度2 牵伸效率 和牵伸配合率 实际牵伸倍数E0机械牵伸倍数E实践经验 细纱的牵伸效率一般小于1 牵伸配合率范围1 04 1 06 三 确定牵伸和牵伸变换齿轮的步骤1 根据粗纱线密度和细纱线密度 计算实际牵伸倍数E0 2 选牵伸配合率 计算机械牵伸倍数E 3 根据成纱质量要求 总牵伸倍数的大小 后区牵伸型式 选择后区牵伸倍数EB 计算ZH 选定ZH 修正EB 4 选定ZM ZN 计算ZK ZJ比值 选配ZK ZJ 修正E 5 如纺出细纱线密度超出范围 应调整ZK ZJ ZK与E成正比 ZJ与E成反比 三 捻度和捻度变换齿轮计算 一 计算捻度 捻 10cm Ttex 前罗拉一转时锭子的回转数 100前罗拉周长 mm D3 71 59 ZB ZD 37 100 D4 28 32 ZA ZC ZE df 250 0 8 71 59 ZB ZD 37 100 22 28 32 ZA ZC 36 25 67 3325 ZB ZDZA ZC式中 当D4 22mm时 ZE 36T 当D4 24mm时 ZE 33T 当D4 20 2mm时 ZE 39T 二 实际捻度细纱的实际捻度是由捻度试验机测得的 由于机台锭带的滑溜率 加捻时的捻缩率及加捻效率的影响 使实际捻度与计算捻度往往有差异 当实测捻度与计算捻度差异大于3 时 应调整捻度变换齿轮 三 确定捻度和捻度变换齿轮的步骤1 根据纱线品质要求及用途 选定捻系数 计算实际捻度 在锭带滑溜率 捻缩率及加捻效率未知的情况下 也可把上述捻度看作计算捻度 2 选择ZC ZD 计算ZA ZB 再修正计算捻度 3 当试纺测得的捻度与要求的捻度差异大于3 是 应调整ZA ZB 四 卷绕圈距和卷绕变换成对齿轮 一 卷绕圈距 mm 卷绕圈距 是指卷绕层的圈距 其大小与卷绕密度及退绕时的脱圈有关 一般 为细纱直径d的4倍 根据捻率和捻系数关系式 当纱条单位体积重量为0 8g cm时 细纱直径d 0 04 Tt 于是有 0 16 Tt式中 Tt 细纱线密度 二 卷绕变换成对齿轮ZF ZG 升降变换成对齿轮 卷绕变换成对齿轮ZF ZG是调整成形凸轮转速或钢领板一次升降时间 直接影响卷绕圈距 的大小 由所纺细纱线密度决定的卷绕圈距 一定时 ZF ZG的比值也一定 即不能随意选择其比值 卷绕变换成对齿轮ZF ZG齿数的计算 是基于钢领板一次升降时前罗拉输出的纱条长度L应等于同一时间管纱卷绕长度L 即L 纱圈平均长度 卷绕层纱圈数 1 凸轮升降比 在日常生产中除翻改线密度外 一般卷绕变换成对齿轮很少变更 在其它条件不变的情况下 ZF ZG与 或 Nt成正比 所以翻改线密度时 可利用这种关系直接求出所需卷绕变换成对齿轮的齿数 卷绕变换成对齿轮的齿数和恒等于122齿 五 钢领板级升距和级升轮 一 钢领板级升距m2 mm 钢领板级升距m2 mm 钢领板每升降一次 级升轮Zn 也称成形轮或撑头牙 间歇地被撑过几齿 钢领板卷绕轮也间歇地卷取链条 使钢领产生一次级升距m2 二 级升轮Zn钢领板每升降一次 级升轮Zn被撑过几齿 从而获得级升距