注塑模具制作标准

注塑模具制作标准 注塑模具制作标准 2010 11 28 14 01阅读 8 转载自退休老农 下一篇 祥发模具公司管理 返回日志列表 赞赞 转载 33 分享 评论 复制地址 更多1 0 目的和适用范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求 2 0 外观要求 2 1 模具交付前需安装铭牌 位置在模具操作侧模脚的左上方 横 向放置 2 2 模具交付前外表面喷绿色漆 在操作侧模脚竖向用红色漆喷 上项目名称 产品名称和模具编号 字体为黑体 5050以下模 架字高40mm 5050以上模架字高60mm 2 3 安装有方向性的模具 在操作侧用红色漆喷上 标记 2 4 锁模片喷红色漆 锁模片螺丝需收到底 开模状态锁模片固 定在动模侧 2 5 模架进厂经检验合格后 在各板有基准标记的一侧的左方横 向用字码打上模具编号 右方竖向用字码打上模板编号 从上 固定板开始用1 2 3 标识 2030以下模架用8mm字码 2030以上用12mm字码 2 6 模架基准面标记不能损伤 2 7 模架表面不得有对刀痕 油污 毛刺 缺口 划花 尖角 铁锈 等缺陷 2 8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号 1IN 2IN 3IN 1OUT 2OUT 2 9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径 M20 2 10 所有喉嘴不得露出模胚表面 详见工程技术标准 喉嘴 3 0 通用加工要求 3 1 除成型部分外 所有未做要求的棱边均倒角2 45 3 2 烧焊部位须修顺 且不能留有明显的痕迹 3 3 退位螺丝孔 水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工 以保证各 孔的深度公差在 0 1mm以内 避空孔除外 3 4 分型面锁扣应安装下模板上 3 5 导套底下面加工10 0 5深的排气槽 直通模外 3 6 顶针板的限位块高度公差为 0 1mm 两端须用磨床磨平 3 7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹 油石纹 砂纸纹 火花纹 线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹 3 8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面 导套 导柱表面进行 合适的防尘 防屑 防锈 防划 踫 伤措施 FIT模时 注意突 出部位的保护和明确模具动作顺序 以免踩模 3 9 FIT模时 不能加工和打磨基准面 详见工程技术标准 FIT模加工方案 3 10 FIT模时 必须区分受力面和对胶面 受力面承受锁模压力 封 胶面只接触但并不受力 3 11 FIT模时 作定位用的原身虎口 对锁 反铲的各受力面以及滑 块与压紧块之间的受力面均不能打磨 必须用机械加工的方 法配作 3 12 所有零件部件必须按图纸加工 不得擅自更改设计图纸 加工 结果不符合图纸必须及时通知有关设计人员更改图档 4 0 成型部份加工要求 4 1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识 标识方法 如下 模具编号 零件代码 顺序号 标识区域铣低0 5mm 详见代码规则及零件标识办法 4 2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号 4 3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号 相配的 镶件也在对应位置打上位置号 4 4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转 尽可能用销 定位及防转 4 5 首次试模前 多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上顺序 号 1 2 3 透明件除外 4 6 试模前必须将模具清洁干净 不得有铁屑 油污 杂物等 4 7 首次试模前 型腔部分抛光至400 型芯与脱模方向需表面抛 光至600 其它可保留均匀刀纹 但火花纹 特殊除外 见4 8 必须去除 对透明件 型芯 型腔部分的均抛光至800 4 8 为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂 晒纹 保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法 不可在后模用打磨的 方法 4 9 成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准 4 10 电火花加工面积小于20 20mm 火花间隙粗公单边 0 15mm 精公单边 0 07mm 电火花加工面积大于20 20mm但小于50 50mm 火花 间隙粗公单边 0 2mm 精公单边 0 1mm 电火花加工面积大于50 50mm 火花间隙粗公单边 0 3mm 精公单边 0 1mm 4 11 透明件精公应抛光至1000 砂纸 型腔 筋 柱位 分型面精电 极应抛光至600 所有 粗公应抛光至240 4 12 单一平面 曲面封胶不留余量 单一斜面封胶余量0 05mm 平 面与曲面复合封胶 平面留0 05mm余量 曲面不留余量 平面 与斜面复合封胶 平面留0 05mm余量 斜面与曲面复合封胶 斜面留0 05mm余量 曲面不留余量 4 13 抛光应注意保证轮廓线清晰 抛光时成型面与封胶面的交界 处用锯片或胶纸沿分界线贴上 4 14 重点管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单 经检测确定 合格后方可进入下一工序加工 4 15 规则外形 尽可能以机械加工方式配作 机加工工艺顺序 磨 床 NC EDM WEDM 铣床 4 16 PL面不作避空 4 0 浇注系统加工要求 5 1 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求 唧嘴球面做淬 火处理 5 2 圆形分流道错位不超过0 3mm 分流道转角处圆R1 0 5 3 主流道和垂直型分流道 主浇道应抛光至1000 分流道应抛 至600 5 4 分流道末端有排气槽 近料位处2 5 长 0 03 深 然后5 宽 0 5 深 直通模外 5 5 主流道下必须设计冷料井 冷料方式与尺寸详见 模具设计 标准 浇注系统 5 6 针点细水口须加工斜度 以保证产品入水处无浇口冷料 针点 细水口流道断层处须有单边0 1mm以上断差 不得出现反倒 扣 水口形状与尺寸详见 模具设计标准 5 7 浇道直径 10以下 6 0 抽芯机构加工要求 6 1 滑动面加工深0 3mm的油槽 油槽圆环大小为 6或 8 油槽 不得破边 详见工程技术标准 油槽加工作业指导书 6 2 多个斜导柱及拉勾 弹前模用 的作用距离公差不大于 0 1m m 6 3 弹弓波仔有预压 2 3mm 且压缩量不可用尽 留2 3mm 6 4 油缸前后行程不可用尽 各留5mm 6 5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低0 1mm 6 6 滑动部件需材质不一 硬度不一致 6 7 滑动部件表面需作氮化处理 7 0 顶出系统加工要求 7 1 顶针近料位处15 20mm的范围内进行铰配加工 其余部分的 孔径比顶针直径大0 6 0 8mm 详见工程技术标准 顶针装配作业指导书 7 2 有托顶针 扁顶 避空高度比最大顶出行程大5mm 顶针头部 需做定位 7 3 顶针 顶管 头与沉孔在高度方向的虚位为0 03 0 06mm 7 4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工R1 0 5 深 的均匀防 滑槽 7 5 顶针面为异形时 应采用横销防转 7 6 顶针长度大于300时 绞配顶针孔应采用在机械方式 7 7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大5mm 7 8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控 不可在 普通钻床上加工 7 9 不可采用打塌头的方式消除顶针 镶拼 分模线等地方出现 的批锋 7 10 顶针头部须刻上字码 在顶针板相应位置打上相应编号 7 11 司筒针须用压板压紧 不得改用无头螺丝 7 12 在有斜顶的情况下 在对角复针须攻M10方便收紧 同时复 针做应横销防转 7 13 复针较分型面低0 1 端部不得有打磨痕迹 7 14 顶针面与相应型面平齐或低于型面0 1以内 不可高于型面 顶针面须去除打磨痕迹 8 0 冷却系统加工要求 8 1 堵塞运水孔必须加工台阶孔 且用铜枝紧打 铜枝面不得高出 模面 8 2 密封圈槽必须严格按图加工 且按要求选用标准规格和密封 圈 详见模具设计标准 O形圈规格表 8 3 密封圈槽须用运水刀加工 不得改用平底铣刀加工 8 4 必须按图加工喉牙 喉牙底孔尺寸如下 喉牙规格 1 8 1 4 3 8 底孔尺寸 8 5 17 11 4 25 14 9 25 攻牙深度 13 21 21 8 5 冷却水道间距50 70mm 水道距设产品表面15 20mm 10 排气系统 10 1 模具PL面做环形排气道 排气出口尽可能不对着操作侧 10 2 排气孔尽可能出在PL面上 10 3 流道末端及胶料最后填充处必须设制排气 排气孔长度尽可 能短 长度不超过2mm为佳 10 4 所有静排气必须有出口 11 定位系统 11 1 定位系统 如虎口 对锁 导向块等 零件不可避空 11 2 定位系统尽可能用机械方式加工 不可用打磨方式处理 11 3 定位系统必须完整 不可遗漏 11 其它加工要求 12 1 不可将弹簧和螺丝磨短使用 12 2 不可擅自将顶针直径磨小使用 12 3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上 12 4 不可擅自将模具零部件进行热处理 13 贮存 防护要求 13 1 模具存放时 放置指定