FMEA失效模式效应分析的描述、类型及展开.ppt

1 FMEA 失效模式效应分析FailureMode EffectsAnalysis 2 Unit1失效模式效应分析 FMEA 的描述 1 1什么是FMEA 起源 分类和实施原则1 2FMEA的要素及实施的前期准备1 3流程图与因果分析1 4系统与子系统 3 1 1什么是FMEA 失效模式效应分析FailureMode EffectsAnalysis在设计和制造产品时 通常有三道控制缺陷的防线 避免或消除故障起因 预先确定或检测故障 减少故障的影响和后果 FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具 FMEA实际是一组系列化的活动 其过程包括 找出产品 过程中潜在的故障模式 根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估 列出故障起因 机理 寻找预防或改进措施 因此 4 1 1她的历史及起源 FMEA技术的应用发展十分迅速 50年代初 美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析 到了60年代中期 FMEA技术正式用于航天工业 Apollo计划 1976年 美国国防部颁布了FMEA的军用标准 但仅限于设计方面 70年代末 FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业 80年代初 进入微电子工业 80年代中期 汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程 到了1988年 美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA 1991年 ISO 9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计 1994年 FMEA又成为QS 9000的认证要求 目前 FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法 5 1 1FMEA分类 设计FMEA 针对产品本身 产品设计 开发时期的分析技术 主要是设计工程师和其小组应用 系统FMEA 针对产品系统 考虑系统和系统之间相互作用 过程FMEA 针对产品的实现过程 过程开发设计的分析技术 主要是过程 制造 工程师和其小组应用 程序 项目FMEA 针对程序 项目 程序 项目开发设计的分析技术 6 1 2FMEA的实施原则 项目小组的人员要求 职能分布 工作经验 组织形式 活动时间等 以产品为主线确定项目 领导支持等 7 1 2FMEA的要素及实施的前期准备 FMEA的要素 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 潜在失效起因 机理 严重度S 频度O 探测度D 等等DFMEA PFMEA中的填写内容 8 1 2FMEA的实施的前期准备 成立项目小组 FMEA培训 选题 立项 选择FMEA形式 9 1 3流程图与因果分析 流程图流程图就是将一个过程 如工艺过程 检验过程 质量改进过程等 的步骤用图的形式表示出来的一种图示技术 通过一个过程中各步骤之间的关系的研究 能发现故障存在的潜在原因 知道哪些环节需要进行质量改进 一般常用的符号开始和结束活动说明决策过程流程的流向 10 1 3例流程图 准备 接受文件 输入复印份数 开始 机器是否正常运行 重新开始 装订 装订文件 整理 结束 纠正错误 是 是 否 否 复印文件的流程图 11 1 3因果分析 其中采用方法之一 鱼刺图又称特性要因图 石川图 用图解法对影响过程或产品质量问题的各种因素进行全面系统的观察和分析 找出其因果关系 使小组能集中于问题的实质 围绕问题产生集体智慧和意见 集体智慧的火花集中于问题的原因而不是问题的现状 12 1 3因果图的基本结构 13 1 3因果图示例 14 1 4系统与子系统 接口和交互作用 系统 整机 部件 零件的展开 15 Unit2FMEA类型及展开 2 1设计FMEA2 2过程FMEA2 3系统FMEA 16 2 1设计FMEA D FMEA 针对产品本身 产品设计 开发时期的分析技术 主要是设计工程师和其小组应用 17 FMEA 针对产品的实现过程 过程开发设计的分析技术 主要是过程 制造 工程师和其小组应用 2 2过程FMEA 18 2 3系统FMEA 针对产品系统 考虑系统和系统间接口和交互作用 产品的构成是一个主系统 它由各个子系统组合而成的 而每个子系统又可能由更低一级的分系统组成 依次分解 最后达到构成系统的所有基本单元 主要是设计工程师和其小组应用 19 2 4程序 项目FMEA 针对程序 项目 程序 项目开发设计的分析技术 项目小组 20 Unit3FMEA的实施步骤 程序 设计FMEA 过程FMEA 功能 性能 失效模式 影响 原因 现行控制 DVP R 设计问题 历史资料 保修外部质量问题内部质量问题 制造问题 现行测试 零件 过程 失效模式 影响 原因 现行控制 DVP R 设计 过程 系统之间的关系举例 21 结合DFMEA PFMEA的实例讲解 附件1 2 3 建立FMEA活动小组 DFMEA PFMEA针对每个潜在失效模式及后果确定潜在危害性 O D 列出每个原因的目前控制 RPN风险优先数量运算 严重度 频度 不易探测度的评价 PFMEA FMEA 22 D FMEA表头 1 8 FMEA编号 1 用于追溯FMEA的内部编号 系统 子系统 零件名称和编号 2 系统 子系统 零件的划分由小组确定 设计责任 3 设计方 部门和责任小组 编制人 4 FMEA编制人的姓名 电话及所属公司 产品 5 产品类型 关键日期 6 FMEA计划完成日期 FMEA日期 7 原始FMEA编制日期 修订日期 核心小组 8 设计FMEA小组名称 部门和电话 23 项目 功能 9 填入被分析项目名称 功能和编号 零件有哪些作用 与工程图纸上标明一致 分列每个功能 应采用标准 统一的术语描述功能 粘结 支撑护罩等等 24 潜在失效模式 10 是指由于设计 系统 子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况的不符合描述 可能是高一级系统 子系统的潜在失效模式的起因 也可能是低一级系统 零部件潜在失效模式的后果 即使不考虑图纸的要求 顾客会提出什么样的异议 规范语言 举例 Mold 不良 solderball 不良 saw 以各工序不良为列举功能减弱 影响美观 不能上锁 不能紧固 不可显示 色差 配合不畅顺等等 25 潜在失效后果 11 潜在失效后果应针对不同的对象考虑和描述 例 从顾客的角度功能丧失 性能不稳定 噪音 外官不良 误动作等 从下一道工序考虑无法加工表面 无法安装 损毁设备等 从安全考虑危害使用者 操作者 高压失败 绝缘破坏等 从法规考虑不符合 法律 条款等 产品涉及的其他对象 26 严重度 s 12 严重度表见下一页 通常 只有设计变更才能改变严重度 严重等级分为1 10级 9或10级的应特别关注 建议不考虑方案 1级不用进一步分析 对那些超出小组成员经验和知识的评级 应向设计FMEA人员 设计工程师或顾客咨询 当为内部顾客时 小组应听取下游作业员的意见 27 DFMEA的严重度 s分级表 12 28 级别 13 仅起提示作用 该项目大多数企业不用 DFMEA 用于区分设计或过程控制中的零件 子系统 系统的特殊产品特性 例如 安全性 关键 重要 一般 符号及其是否选用此项目按各自组织的规定 在本文件中不予以标准化 29 潜在失效原因 机理 14 DFMEA 潜在失效原因是指设计薄弱或设计缺陷 尽量列出每一失效模式的每一个潜在起因或机理 以便有针对性地采取补救的措施 规范语言 举例 规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 维护说明书不充分 软件规范不当 表面精加工规范不当 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀等 30 频度 O 15 DFMEA 评估每个失效具体的原因发生的概率 推荐1 10个等级 31 现行设计控制 16 特别注意 与P FMEA区别很大 DFMEA 目的 采取设计控制以根除原因 或降低出现频率 增加被探测出的机会 方法推荐采用 预防性控制 探测性控制 单一或组合选用 预防性控制 Prevent 在产品设计正式完成之前做 探测性控制 Detect 在项目正式生产之前做 32 不易探测度 17 反映了现行控制的有效程度 不易探测度分级指南DFMEA 33 风险顺序数 RPN 18 对那些担心的事项进行排序 DFMEA RPN的计算方法是 RPN S O D 严重度 频度 不容易探测度 用于对失效模式排序 优先对高RPN项采取纠正措施 以降低RPN值 不管RPN数值的大小 当失效模式的严重度S数高时 就应特别引起重视 特别关注严重度的单项值 S 8 34 建议措施 19 DFMEA 对于高RPN值 包括高S 应采取措施以降低S O D 35 责任及目标完成日期 20 DFMEA 要点 落实改进项目责任人 详细的可操作的项目方案 具体的分阶段的时间表 确定验证项目的人员等 36 采取的措施 21 DFMEA 在措施实施之后 填入实际措施的简要说明以及生效日期 37 措施结果 22 DFMEA 纠正后重新计算的 SODRPN关注的焦点始终是持续改进 效果如何 38 P FMEA在新产品形成过程中的前后次序 D FMEA 图纸 样品 P MEA 工艺流程 工装 批量试产 编制CP