生产运营管理1

精益生产理念在我国制造企业的应用分析精益生产理念在我国制造企业的应用分析 摘要 精益思想起源于日本丰田的精益生产方式 包括精益生产 精益 管理 精益设计和精益供应等一系列思想 进入 21 世纪以来 精益生产作为 世界级制造技术的核心 越来越受到人们的关注 本文从精益生产方式的基 础理论入手 介绍了它的概念及特征 分析了精益生产在我国制造企业的应用 现状 并着重探讨了在我国企业应用精益生产方式的对策 关键词 精益生产方式 精益企业 对策 精益生产方式是当今世界上最先进的生产管理模式之一 被誉为 改变世 界的机器 精益生产方式的思想在 20 世纪 50 年代由日本丰田公司首创 并在 日本国内制造业得到普遍采用 时至今天 己渐趋成熟 目前世界制造业的产品结构正朝着实用 高效 节能 质量好 功能先进 环保型方向发展 生产方式则朝着多品种 小批量 柔性化 生产周期大为缩 短等方面发展 精益生产方式以其较高的生产率 较大的生产柔性 较好的生 产质量等方面的优点 能够快速响应市场需求 对于许多发展中国家来说 精 益生产方式无需大量投资 便可将先进制造技术迅速提高到世界级水平 随着 中国社会主义市场经济的逐步确立 处在国际商品经济竞争条件下 应该认真 的研究精益生产方式 尽快改革落后的企业生产方式 列入全球精益生产方式 的生产体系内 这具有现实意义和战略意义 一 精益生产方式简介一 精益生产方式简介 1 精益生产方式的产生 精益生产 称之为 世界级制造技术的核心 起源于日本丰田汽车公司的 准时生产 JIT 方式 也被称为 丰田生产系统 它的基本思想可以用一句话 来概括 只在需要的时候 按需要的量 生产所需要的产品 这也就是 just in time JIT 的本来含义 以 JIT 生产方式为代表的日本汽车工业在 20 世纪 80 年代表现出一种强大的竞争力 1991 年 美国麻省理工学院在名为 国际汽车计划 研究项目中 对丰田 汽车公司等 90 多家汽车厂进行考察 研究的基础上 在 改变世界的机器 一 书中 把丰田生产方式称为精益生产 Lean Production 简称 LP 精益生 产方式 概念的出现在世界范围内掀起了一股研究先进制造系统模式的浪潮 2 精益生产方式的内含 精益生产方式是满足市场需求多元化 运用多种现代化管理方法和手段 以充分发挥人的作用为根本 整体优化 有效配置和合理使用企业经营资源 最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式 精益生产方式的两大支柱是准时化 JIT 和自动化 准时化 指在必要的 时间内生产必要数量的合格产品 以杜绝过量制造 降低成本 看板 Management Card 是保证准时生产的工具 用看板的生产指令 取货指令 运 输指令来控制和微调生产活动 追求 零库存 自动化是指赋予机器以人的智 慧 出现异常就立即停机 防止了错误的继续传递 及时制止过量制造 生产 准时化是精益生产的基础 自动化为企业的准时化提供实时质量保证 精益生产强调进行全面质量管理 强调质量是生产出来而非检验出来的 生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行 重在培养每位员工的质 量意识 在每一道工序进行时注意质量的检测与控制 保证及时发现质量问题 精益生产方式的核心思想在于 消除浪费 强调精简组织结构 和 不断 改善 前者指从组织管理到生产过程 侧重分析 产品流 物资流 和 信 息流 及时暴露问题 删繁就简 杜绝浪费 从而使 价值流 流动起来 后 者强调充分发挥人的潜能 力争精益求精 尽善尽美 彻底消除浪费 体现着 精益生产方式的精髓 精益生产的体系结构图 如图一所示 3 精益生产方式的基本特征 1 产品开发方面的特征 精益生产在产品开发和生产技术准备上 克服了大量生产方式中由于分工 过细造成的协调困难 开发周期长等缺陷 采用 主查 制和并行工程 成立 各专业人员组成的开发小组 采用并联式工作程序 使整个设计 试验 生产 准备和投产全过程合理地平行交叉 开发各阶段的时间相互叠加 部门间信息 交流快捷 能够按市场信息开发出多种的产品 满足需要的多元化 2 生产制造方面的特征 精益生产的生产制造过程是用拉动式管理替代传统的推动式管理 所谓 推动式 Push System 就是根据某个时期的市场需求预测和在制品库存计算 出计划生产的数量 主要是用超量的库存保证生产连续性 在传统的生产方式 下 生产安排与实际需要的脱节 产生一系列无效劳动和浪费 拉动式 Pull System 是坚持生产准时化和看板管理 以后道工序需求出发 杜绝超前 超量生产 3 协作配套方面的特征 精益生产方式认为 主机厂的发展有赖于协作厂的发展 协作产品的质量 制造成本和协作管理素质最终会反映到主机厂的质量和成本上 因而主张在主 机厂和协作厂之间建立起一种长期的相互依存 相互信任的 血缘关系 贯彻 共存共荣 原则 对协作厂在技术 管理 资金上给予帮助 支持 4 销售服务方面的特征 精益生产方式把销售看作生产过程的起点 实行按用户订单组织生产 大 幅度降低了经销系统的成品库存 精益的经销体系由分销渠道一一经销商一一 营业所三级组成 精益的销售方式是 主动销售 主动销售的目标在于建立和 培养用户对分销渠道的毕生忠诚 二 精益生产在我国的应用现状和问题二 精益生产在我国的应用现状和问题 1 认识上存在偏差 有些企业认为 LP 就是丰田方式 只适合在汽车行业中应用 其它行业中应 用不会有太大的作用 从而不重视应用 LP 有些企业仅仅是模仿某个单项技法 如看板管理 认为实施了 看板管理 就是实施了 LP 没有生产经营观念的彻 底转变和管理意识的彻底更新 结果没有取得良好的效果 有些企业在应用 LP 时 误认为 准时生产是在必要的时刻生产必要数量的产品 那么计划就无足 轻重了 因此 不重视计划的制定 造成生产无序的混乱场面 2 实践中生搬硬套 LP 是以日本丰田公司的管理模式为基础逐渐发展完善起来的 其中某些技 术与方法是根据丰田公司的特定环境所创立的 具有一定的社会经济和文化背 景 我国有些企业在应用 LP 时 没有深入了解 LP 的背景及其特定环境 而是 生搬硬套或是孤立地应用其中的某一项技术 使 LP 的推广应用只是流于形式 不仅不能起到预期的效果 反而产生了负效应 三 我国企业运用精益生产的对策三 我国企业运用精益生产的对策 要想使精益生产发挥最大效益 就必须要领悟精益生产的理念内核 整合精 益生产的系统要素 实现精益生产走向精益企业这一更为深刻的提升和飞跃 使精益生产成为该精益企业中的一个重要核心竞争力 从精益生产走向精益企 业 可以从以下四个方面去努力 1 培育精益企业的基本理念 精益企业 是一种经营战略 也是现代企业经营管理的一个发展理念 为 实现精益企业的目标 要始终保持领先优势 需要塑造精益的企业的支撑 精益的企业文化应具有体现新的人际关系 组织间关系和员工责任感的新型文 化氛围 这些文化将成为企业在竞争中取胜的精神力量 首先 企业经营者对精益生产要有深刻的认识和实施的决心 推行精益生 产会涉及生产管理系统的重新设计 车间布局和作业划分的变更等 而经营者 的认识和决心是推行精益生产成功的关键 此外 推行精益生产需强化职工的 参与意识 引导职工认识到 JIT 的目标是同职工切身利益相一致 加强职工对 新管理方式的接受意识 同时不断提高职工的业务技术水平 适应精益生产的 要求 2 精益企业的组织生产关系 构建精益企业的生产关系是实现精益生产走向精益企业的基础 2 1 团队替代金字塔式的层级组织 有效的组织体系 是全面推行精益生产的重要保证 原先的金字塔式等级 制度存在压抑工人或作业执行者思考 拖拉 高成本等弊端 在精益组织里 为满足客户需求而组成综合各专业人员的项目团队 通过发挥团队的主动性 将 金字塔 式的组织机构扁平化 横向打破部门壁垒 实行分布式网络管理 结构 更利于组织内部信息的沟通和工作效率的提高 2 2 分赋予员工的信任与关怀 取代过去 机器中心论 全盘自动化 和 无人工厂 思想 强调团队 精神 建立共同的价值观 强调全员参与工厂的建设与管理 以提高整体的灵 活性和竞争力 树立员工对团队的忠诚 荣誉感和责任心 2 3 转变企业经营管理方式 1 将现有的生产组织方式转变为 JIT 准时化 生产方式 采用看板管理 消 除生产过程中的所有松弛点 杜绝超量生产 减少在制品储备 实现多品种 小批量混流均衡生产 2 将串行接力式的产品开发设计及生产准备方式转变为工作小组制的并行 开发方式 可采用的产品开发设计方法有一种基本型和多种变型的产品设计方 式以及模块化设计方式 3 主机厂与协作厂实行长期共存的 血缘 关系 即双方为互助互利买卖 关系 协作厂从设计 制造等过程参与质量控制 形成双方密切合作 共同分 析成本 确定价格 共享利润 相互依存的合理协作方式 4 转变现有的被动销售为主动销售 建立和完善全方位 多功能的市场营 销体系 完善自销和代理等销售网络 加强用户信息与产品开发 生产制造系 统等方面的信息交流 3 构筑精益企业的技术支持 构筑精益企业的技术支持是实现精益生产走向精益企业的主要手段 3 1 精心规划面向产品族的 制造单元 精益设备布局的特点是按 制造单元 布置 制造单元是以柔性设备为核 心的若干台设备的组合 将这些设备按每一个产品 族 相类同的工艺顺序排 列 在制造单元内完成制造这些产品 零件族的过程 建立制造单元是实行精益 生产的关键步骤之一 而构建制造单元需要有以下技术的支持 1 利用成组技术 Group Technology 的相似性原则 将产品和零件分成为 若干 族 在这个过程中 采用成组技术分类编码是必要的 2 绘制产品族的价值流图 value streammapping 利用价值流图分析现行 过程存在的过程停滞和浪费 按照分析结果重新设计业务流程 3 在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组 排列成 U 形 又称 其为 U 形单元 从而保证了物流的流程距离最短 消除了多种形式的浪费 4 将工程技术人员的办公桌安放在各个制造单元的中央 加快对现场问题 的反应速度 为方便地构建和调整制造单元 布置精益制造单元的厂房可采用 整体地基 以有利于制造单元的动态优化 3 2 整合精益企业的信息系统 整合精益企业的信息系统是实现精益生产走向精益企业的重要支撑 以精 益思想为指导的企业资源计划 ERP 系统将为精益企业所应用 但是 ERP 是诞生 在大批量生产环境下的管理信息系统 在重要的管理理念和管理模型上对精益 制造环境将是不适应的 新型的精益 ERP 不仅是企业级的信息集成框架 而且有深刻的改进 精益 ERP 是面向用户 由用户订单驱动的拉式系统 增加了对每一个内 外订单的各 种状态的跟踪能力 精益 ERP 的质量管理能担负精益生产中质量数据采集和进 行 6SIGMA 质量分析的作用 精益 ERP 支持多种协议和交付方式的客户订单和采 购订单 提供给客户和供应商直接访问信息的能力 精益 ERP 的实施将帮助和 引导企业加速精益作业的历程 是精益企业整合信息系统不可缺的 四 丰田召回事件对精益生产方式的反思四 丰田召回事件对精益生产方式的反思 近一段时间以来 以 精益生产 和注重质量闻名于世的日本丰田汽车公 司 连续被曝出油门踏板 刹车 驾驶室脚垫等部件存在缺陷 为此 丰田公 司陆续宣布召回所生产各种品牌的车辆共计 800 多万辆 所召回的车辆总数超 过丰田 2009 年全球 698 万辆的总销量 此次召回事件有可能使日本的 GDP 降低 0 12 丰田公司面临历史上最大的信任危机 丰田召回事件 给日本汽车工业带来了不可估量的影响 但丰田的精益生 产方式的科学性是不容置疑的 它追求不断精益求精的精神 不断提高质量 不断压缩成本 不断提升效率 正是这样的精神 才让丰田有了今天的成就 从这起事件 我们可以看到 丰田偏离了其强调谨慎 按需生产 追求商品竞 争力的 丰田之道 对必要成本的过度节省和对质量要求的放松使精益化管理 高度弱化 而这些都背离了精益化管理 丰田汽车创造了精益生产 却丢掉了 精益生产的实质 而我们需要做的是 借助丰田召回事件 重新审