014涂装施工操作技术规程.doc

作业指导书 CBMI.QEMS.03.38涂装施工操作技术规程为规范我公司涂装施工过程，保证制造设备、钢结构的涂装工程质量，减少环境污染，特编制此规程。1、施工程序流程图表面预处理表面清理施工准备预处理质量检测涂料质量检测涂装施工涂层质量检测吊运堆放二次涂装和修补安装后交付使用涂装质量检查 2、基本规定2.1一般规定2.1.1防腐蚀工程的施工应具备下列条件，方可进行：2.1.1.1设计及其他技术文件齐全；2.1.1.2完成施工方案和技术交底，进行了安全教育和必要的技术培训；2.1.1.3设备或构件应具备工序交接证书或已经验收合格；2.1.1.4材料、机具、检测仪器、施工设施及场地已齐备；2.1.1.5防护设施安全可靠，环境保护措施有效，施工用水、电、气能满足连续施工的需要。2.1.2在防腐蚀工程施工过程中，必须进行中间检查。防腐蚀工程完工后，应立即进行验收。2.1.3在防腐蚀工程施工过程中，严禁对设备或构件进行施焊、气割、直接敲击等作业。2.1.4受压的设备、管件在防腐蚀工程施工前，必须按有关规定进行强度或气密性检查，合格后方可进行防腐蚀工程施工。2.1.5防腐蚀工程结束后，在吊装和运输设备或构件时，不得碰撞和损伤，在使用前应妥善保管。3、表面预处理3.1一般规定3.1.1钢材在涂装前表面预处理按设计要求的除锈方法进行，并达到规定的预处理效果。3.1.2预处理前钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物应清除，并无可见的油脂和污垢。3.1.3对钢材表面原有保养漆的处理3.1.3.1用车间底漆或一般底漆的涂层，凡与下道底漆不配套或影响下道涂层附着力的原有涂层，应全部除掉。3.1.3.2用固化剂固化的双组份涂料的涂层，基本完好的可保留，但应用砂纸、钢丝绒或轻度喷射方法进行打毛，并应在清除残留的污物后，方可进行下道工序。3.1.4一般采用手工、动力工具除锈和喷射除锈。3.1.5钢材的表面预处理时应在有防尘措施的场地进行，以防止粉尘飞扬，具体措施按施工（生产）扬尘管理办法执行。3.2喷射除锈3.2.1本规程适用于干喷射方法除锈。3.2.2喷射使用的空气压缩机，应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。空气过滤器中的填料应定期更换，空气缓冲罐内的积液应及时排放。3.2.3 喷射用磨料应符合以下要求:3.2.3.1密度大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；3.2.3.2使用过程中应不易碎裂，散释粉尘量少；3.2.3.3表面不得有油污、含水率小于1%。3.2.4喷射用磨料种类及喷射工艺指标应符合以下要求:表1磨料名称磨料粒径（mm）压缩空气压力（Mpa）喷嘴最小直径（mm）喷射角（）喷距（mm）石英砂1.60.63,0.8筛余量大于40%0.500.60683570100200金刚石2.00.63,0.8筛余量大于40%0.350.45453575100200钢丸或铁丸1.60.63,0.8筛余量大于40%0.500.604535751002003.2.5磨料重复使用时,必须符合3.2.3和3.2.4的规定。3.2.6当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。3.2.7表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。3.2.8喷射除锈时，施工现场环境湿度大于80%，或钢材表面温度低于空气露点温度3时,禁止施工。3.2.9喷射操作前，应先关上磨料流量阀，先空喷一会儿，以驱走可能积聚在管道内的水份。3.2.10禁止采用停空压机的方法来中止喷射作业，合理的操作应关闭砂管阀门。喷射除锈后设备表面应达到如表2除锈等级要求：表2序号设备种类除锈等级标准要求1室外设备、室内机械设备、高温度或高湿度保温设备、钢结构SIS.Sa2 1/2钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、涂层和附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。2一般保温设备、无面漆的外购设备、已涂装面漆的外购设备的生锈部分SIS.Sa2钢材表面上应无可见油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈、涂层附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的（牢固附着是指氧化皮和锈等物不能以金属腻子刀从钢材表面上剥离下来）。3.2.11喷射除锈合格后的钢材，在厂房内存放时，要在16h内涂完底漆；在露天存放时，要在当班涂完底漆。如在涂漆前已返锈，需重新除锈。3.2.12喷射除锈后的钢材，应用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压缩空气吹净钢材表面上的锈尘和残余磨料后，方可涂底漆。3.2.13喷射除锈后的钢材表面粗糙度，宜小于涂层总厚度的1/3-1/2。3.3手工和动力工具除锈3.3.1手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。3.3.2动力工具除锈：主要是用风动或电动砂轮、刷轮和除锈机等动力工具除锈。3.3.3手工和动力工具除锈后设备表面应达到如表3除锈等级要求：表3序号设备种类除锈等级标准要求1镀锌设备SIS.St3 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着层。除锈应比St2更彻底，钢材的显露部分的表面应具有金属光泽。2非标设备、非重要部位钢结构SIS.St2钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着层。3.3.4除锈后的钢材，应用刷子或无油、水的压缩空气清理，除去锈尘等污物，并在当班涂完底漆。4涂料要求4.1选用涂料时，应按照业主确定的颜色，首先选用已有国家或行业标准的品种，其次选用已有企业标准的品种，无标准的产品不得选用。4.2不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜混合使用。如需混合使用，必须经试验确定。4.3涂料进场应产品出厂合格证，并应取样复检，符合产品质量标准后，方可使用。4.3.1涂料使用前，应按交货验收的桶数，对同一生产厂生产的相同包装的产品进行随机取样，取样数目按表4规定抽取：表4交货桶数取样数目交货桶数取样数目21027190711203911258213541261609365051612001051706此后每增加50桶取样数增加14.3.2取样量取样时，应同时取两份，每份0.25kg，其中一份做检验，另一份密封贮存备查。4.4涂料应配套使用，涂膜应由底漆、中间漆、面漆和罩面漆构成，不得用单一品种作为防护涂膜。4.5用于设备和钢结构涂装的底漆、中间漆和面漆所具有的主要性能：4.5.1底漆，应具有较好的防锈性能和较强的附着力。4.5.2中间漆，除应具有一定的底漆性能外，还应兼有一定的面漆性能，每道漆膜厚度应比底漆或面漆厚。4.5.3面漆直接与腐蚀环境接触，应具有较强的防腐蚀能力和耐候、抗老化性能。4.5.4选用耐400以下的高温涂料，应能在常温条件下自干成膜，在投产使用前构件不能返锈。选用耐400以上的高温涂料时，按设计要求执行。4.6涂料的贮存4.6.1涂料及其辅助材料，应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度应控制在535，按原包装密封保管。4.6.2涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。4.7涂装常用的主要涂料品种及施工性能指标要求如表5所示：表5涂料型号及名称主要施工方法施工粘度(涂-4杯)/s稀释剂涂层厚度(m/道)涂漆间隔时间最短/h最长/dX06-1乙烯磷化底漆喷涂或刷涂3050专用稀释剂81221Y53-31红丹油性防锈漆刷涂4060200号溶剂油3035484C53-31红丹醇酸防锈漆刷涂4060X-6稀释剂3035244C06-1铁红醇酸底漆喷涂或刷涂5080X-6稀释剂2025244X53-1云铁高氯化聚乙烯防锈漆喷涂或刷涂90140专用稀释剂303584J52-81氯磺化聚乙烯防锈漆喷涂或刷涂6080专用稀释剂202584H06-4环氧富锌底漆刷涂2540X-7稀释剂2025244S06-4铁红聚氨脂底漆喷涂或刷涂4060X-11稀释剂253084H06-13环氧沥青底漆喷涂或刷涂70100X-32稀释剂5070484C53-34云铁醇酸防锈漆喷涂或刷涂70120X-6稀释剂3040244X53-4高氯化聚乙烯中间漆喷涂或刷涂6080专用稀释剂354084J53-13云铁氯化橡胶防腐漆喷涂或刷涂60100X-4稀释剂304084J52-氯磺化聚乙烯中间漆喷涂或刷涂80140专用稀释剂404584S52云铁聚氨脂中间漆喷涂或刷涂7090专用稀释剂405084C04-42各色醇酸磁漆喷涂或刷涂6090X-6稀释剂2025487C04-2各色醇酸磁漆喷涂或刷涂6090X-6稀释剂2025487X52-1各色高氯化聚乙烯磁漆喷涂或刷涂80120专用稀释剂303587J52-61氯磺化聚乙烯防腐漆喷涂或刷涂6080专用稀释剂202587J52-11各色氯化橡胶防腐漆喷涂或刷涂6090X-14稀释剂3035875.涂装施工5.1一般要求 5.1.1涂装前，技术资料要完整，操作人员要经过技术培训。5.1.2钢材表面预处理,按本规程第2部分执行,并达到设计规定的除锈等级。5.1.3涂装施工的环境应符合下列要求：5.1.3.1环境温度宜为1530。5.1.3.2环境相对湿度不应大于85%，或钢材表面温度不低于空气露点温度3以上。5.1.3.3在有雨、雾、雪、风沙和较大灰尘时，禁止在户外施工。5.1.4涂装施工过程中，严禁烟火，以避免发生火灾。5.1.5涂装前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计规定相符；产品出厂日期是否超过贮存期限，与规定不相符或超过贮存期的涂料，不得使用。5.1.6 涂料开桶后，应进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不得有析出、结块等现象。对颜料比重较大的涂料，一般宜在开桶前1-2d将桶倒置，以便开桶时易搅匀。5.1.7调整涂料“施工粘度”。涂料开桶搅匀后，测定粘度，如测得的粘度高于规定的“施工粘度”，可加入适量的稀释剂，调整到规定的“施工粘度”。 “施工粘度”应由专人调整。5.1.8用同一型号品种的涂料进行多层施工时，其中间层应选用不同颜色的涂料，一般应选浅于面层颜色的涂料，以防止漏涂。5.1.9禁止涂漆的部位：5.1.9.1地脚螺栓和底板。5.1.9.2高强螺栓摩擦接合面。5.1.9.3与混凝土紧贴或埋入的部位。5.1.9.4机械安装所需的加工面。5.1.9.5密封的内表面。5.1.9.6现场待焊接部位相邻两侧各50100mm的区域。5.1.9.7通过组装紧密封接合的表面。5.1.9.8设计上注明不涂漆的部位。5.1.9.9设备的铭牌和标志。5.1.9对禁止涂漆的部位，应在涂装前采取措施遮蔽保护。5.1.10组装符号标志要明显，涂漆时可用胶纸等物保护。5.1.11涂装施工应有可靠的防护措施，对涂装施工中遗洒在地面上的废油漆、稀料，施工结束后应及时进行清理，并和废油漆桶、稀料桶一起分类堆放，集中处理。5.2涂装施工5.2.1涂装施工可采用刷涂、滚涂、空气喷涂和高压无气喷涂等方法。可根据涂装场所的条件、被涂物形状大小、涂料品种及设计要求等，选择合适的涂装方法。常用涂装方法及设备的比较和选择如下表6：表6涂装方法使用的涂料涂装对象设备及方法优 缺 点类 别粘性干燥速度刷涂法油性漆、酚醛漆、醇酸漆等各类涂料塑性小较慢一般建材、室内外大型机械设备，石油化工设备等毛刷、滚子优点：适应性强、操作简便、省漆料、投资少缺点：效率低，不能机械化，涂膜外观与操作人员的手法关系极大，一般较差滚涂法各种合同树脂涂料，透明罩光漆触变性一般较慢胶合板，镀锌钢板，马口铁板可供印刷用的滚涂机优点：运转量大，可连续施工，涂层均匀，还可套色，适于大面积涂装缺点：只适于平面板材喷涂法各种涂料如醇酸、氨基、硝基、环氧等粘度小挥发、干燥适中各种被涂材料及产品喷枪、空气压缩机、油水分离器等优点：适应性强，施工效率高，涂膜装饰性好，应用广缺点：漆料损耗大，利用率低，溶剂污染大，有着火和中毒危险高压无气喷涂厚浆涂料，高固体分涂料，双组分涂料固体分高，粘度较小适当车辆、机床及各种钢结构高压泵、蓄压器、调压阀、过滤器、高压软管、喷枪等优点：效率高、涂膜外观附着力好，减少了漆料损失缺点：需较大投资，技术要求高5.2.2刷涂施工刷涂是以刷子用手工涂漆的一种方法。刷涂时应按下列要点操作：5.2.2.1刷涂应遵循先难后易、先里后外、先上后下、先左后右、先边后面五个原则。5.2.2.2刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。5.2.2.3干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平、和修饰3道工序操作。5.2.2.4对干燥较快的涂料，应从被涂物的一边按一定顺序，快速、连续地刷平和修饰，不应反复刷涂。5.2.2.5刷涂垂直表面时，最后一次应按光线照射方向进行。5.2.2.6漆膜的刷涂厚度要均匀适中，防止流挂起皱和漏涂。5.2.3滚涂施工刷涂是用滚子涂漆的一种方法，应按下列要点操作：5.2.3.1先将涂料大致地涂布于被涂物表面，接着将涂料均匀地分布开，最后让辊子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。5.2.3.2在滚涂时，初始用力要轻，以防涂料流落，随后逐渐用力，使涂层均匀。5.2.3空气喷涂施工空气喷涂是以压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，喷涂于被涂物表面的一种涂装方法, 应按下列要点操作：5.2.3.1按涂料的使用要求，调整到合适的施工粘度。5.2.3.2喷枪的压力在0.30.5Mpa间，喷嘴与物面的距离一般大型喷枪为2030cm，小型喷枪为1525cm，喷枪应依次保持与物面垂直或平行地运行，移动速度为3060cm/s，操作要稳定。5.2.3.3每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致，前后搭接宽度，一般为喷涂幅度的1/4-1/3；5.2.3.4多层次喷涂时，各层应纵横交错施工，第一层横向施工，第二层则要纵向施工。5.2.3.5喷枪使用后，要立即用溶剂清洗干净。5.2.4高压无气喷涂施工高压无气喷涂是利用密闭容器内的高压泵输送涂料，当涂料从喷嘴喷出时，产生体积骤然膨胀而分散雾化，高速地喷涂在物面上。应按下列要点操作：5.2.4.1按涂料的使用要求，调整到合适的施工粘度。5.2.4.2喷嘴与物面距离为3238cm，喷流的喷射角度30-60，喷流的幅度：喷射大面积物件为30-40cm，喷射较大面积物件为20-30cm，喷射较小面积物件为15-25cm。5.2.4.3喷枪的移动速度为60100cm/s，操作要稳定。5.2.4.4每行涂层的搭接边为涂层幅宽的1/6-1/5。5.2.4.5喷涂完毕后，要立即用溶剂清洗设备，同时排出喷枪内的剩余涂料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内溶剂。5.2.5涂漆间隔时间，按表5规定执行。5.2.6漆膜在干燥的过程中,要保持周围环境清洁，防止被灰尘、雨、水、雪等物污染。5.3二次涂装的表面处理和修补二次涂装是指物件在工厂加工并按作业分工涂装完后，在现场进行的涂装；或涂漆间隔超过1个月以上，再涂漆时的涂装。5.3.1二次涂装的表面，在进行下道涂漆前应满足如下要求：5.3.1.1现场涂装前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。5.3.1.2经海上运输的涂装件，运到港岸后，应用水冲洗，将盐份彻底清除干净。5.3.1.3表面清洗后，应用钢丝绒等工具对原有漆膜进行打毛处理，同时对组装符号加以保护。5.3.1.4用无油、水的压缩空气，清理表面。5.3.2二次涂装前，要对前几道涂层有缺陷的部位进行修补。5.3.3 修补涂层安装前检查发现涂层有缺陷时，应按原涂装设计要求进行修补。安装完毕后，对下列部位进行修补或根据业主的要求进行涂装。5.3.3.1 接合部的外露部位和紧固件等；5.3.3.2 安装时焊接及烧损的部位；5.3.3.3组装符号和漏涂的部位；5.3.3.4安装时损伤的部位；6、质量检查及验收6.1涂料的名称、型号、颜色及辅助材料必须符合设计的规定，产品质量应符合产品质量标准，并具有产品出厂合格证和复检报告。6.2表面预处理，应按设计的规定执行，并达到规定的预处理等级，应无焊渣、焊疤、灰尘、油污和水分等物。6.3涂膜的底层、中间层和面层的层数，应符合设计规定。当涂膜总厚度不够时，允许增涂面漆。6.4涂膜的底层、中间层和面层不得有气泡、咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和返锈等缺陷。其外观应均匀、平整、丰满和有光泽，其颜色与设计规定的一致。用510倍放大镜检查,无微孔者为合格。6.5涂膜厚度按检测平均值计算，平均值不得低于规定的厚度。其中，低于规定厚度的检测处数量小于总检测处数量的20%为合格；有低于规定厚度80%的检测处为不合格。计算时，超过规定厚度20%的测点，按规定厚度的120%计算，不得按实测值计算。6.6涂膜厚度检测