液压系统设计规范要求

液压系统设计规范液压系统设计规范 一 图样要求 1 正确标注各视图的关系 正常的三视图不用标注视向 摆放要标准 其余视图均要有明显的箭头及字母指示标注 如果正常视图中能够表达清 楚 不要再单独画出局部视图 在不影响图面质量的前提下尽量在主要视 图中标注尺寸 尤其是阀板图 2 要求视图要以主视图左上角为坐标原点 3 图纸上的字体要采用仿宋体 字体大小按 1 1 图面选择 4 号 二 各种部件的要求 1 原理图 1 主电机 泵的参数 循环冷却装置的参数 这些参数包括以下标识 可直接写在相关元件图形的附近 2 压力表 压力阀 压力继电器 蓄能器各种压力的设定值 3 各种管路 如压力 回油 泄油等 和连接液压执行元件管路外径 和壁厚 4 各液压执行机构要标注名称 对应的液压油缸或液压马达要标注规 格参数及接油口尺寸 5 各种过滤器的过滤精度 6 各种不同性能管子的代号 P T L A B X 等 具体编号规则 按 液压系统常用编码规则 执行 7 温度 液位 油箱容积等的设定值 8 正常系统温度的设定值 可以根据用户的要求选择 参照下表 低温报警 停泵 启动 加热 停止 加热 开始 冷却 停止 冷却 高温 报警 高温 停泵 水 已二醇 20 25 40 50 45 50 60 抗磨液压油 20 25 40 55 45 60 70 脂肪酸脂 20 25 40 55 45 60 70 9 介质的型号及等级要求 10 电机 电气触点 电磁铁线圈编号 11 测压点代号 泵站部分压力口采用 MP1 MP2 阀站部 分执行机构 A B 压力口 MA1 MB1 MA2 MB2 12 所有的压力 温度 液位 电磁铁代号都要设铭牌 液压站要设置 液压厂厂铭牌 大 小两种规格 在泵 阀站相应位置给出底板 明细 中不用给出厂铭牌序号 把合不能采用铆钉 要用螺钉或再加螺母把紧 13 计量单位应符合国家标准规定 常用 mm MPa kW m s L min ml r r min kg V Hz 等 2 总图 1 技术性能中要清楚写出系统流量 压力 电机 泵 加热器 油箱 容积 液压介质型号与等级等参数 如下示例 技 术 性 能 1 系统工作压力 10MPa 2 系统工作流量 180 min 3 循环冷却系统工作压力 1MPa 4 循环冷却系统工作流量 100L min 5 螺杆泵 一台 型号 TRL140R39 U8 6 V W115 流量 100L min 最高压力 1 6Pa 6 螺杆泵电机 一台 型号 Y100L2 4 B5 电机功率 3kW 转速 1430r min 电压 660V 50Hz 7 风冷却器 一台 型号 FKL S91 650 冷却能力 15kW 电机功率 1 5kW 转速 1430r min 电压 660V 50Hz 11 油箱 容积 1200L 材质 不锈钢 12 工作介质 QUINTOLUBRIC 888 46 13 系统清洁度 NAS7级 9 电动机 两台一用一备 型号 Y225M 6 B35 功率 30kW 转速 980r min 电压 660V 50Hz 10 电加热器 四台 型号 G1 1 2 1000W 功率 4W 电压 660V 50Hz 8 恒压变量柱塞泵 两台一用一备 型号 A4VSO180DR 30R PP13N00 排量 180ml r 额定压力 35MPa 2 技术要求示例压 660V 50H 技 术 要 求 1 各部件管件联接前应检查各处油口的封堵是 否完好 在确认未从油口进入污物杂质后 方可 连接管路 2 液压系统配管焊后内部用铰刀扩 外部用不 锈钢钢丝刷刷 之后经过磷化 或酸洗 处理 然后进行二次安装 3 安装后应反复进行通油清洗 在确认污染度 等级达到NAS7级后 进行耐压试验 保压10分 钟 各联接处不得有渗漏 试验压力15MPa 4 液压站中的泵站不允许作为外配管清洗和试 压的动力源 5 空负荷试运转1小时后作负荷试运转 按工作 程序模拟动作10个循环 各部件应动作灵活可 靠 达到要求 6 液压站与执行机构联接前 必须满足下列要 求 1 确认液压装置已试验合格 2 确认执行元件及管路已清洗合格 3 总图中要标注所有大部件的 安装图样中部件 定位尺寸及最大外 型尺寸 多个部件之间相互连接的管道代号 管子外径和壁厚等要求 4 如有特殊要求将涂漆要求写到技术要求中 如没有特殊要求按通用 涂漆要求执行 5 在总图上要求画出电器箱的位置及走线槽的位置 3 泵站 1 标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸 2 表示各接口的代号及管子外径和壁厚 定位尺寸 3 技术性能与技术要求示例 技技 术术 要要 求求 1 1 装配前应仔细清洗各部件 管路附件 液压元件等装配前应仔细清洗各部件 管路附件 液压元件等 不得有污物杂不得有污物杂 质 质 2 2 管子长度和实际位置配管时 具体确定 各管的安装在不违背系统管子长度和实际位置配管时 具体确定 各管的安装在不违背系统 原理维护方便的情况下 允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动 原理维护方便的情况下 允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动 3 3 管子预装后 必须拆下进行酸洗 然后进行二次安装 管子预装后 必须拆下进行酸洗 然后进行二次安装 4 4 泵站在安装后 试车前应反复进行循环清洗泵站在安装后 试车前应反复进行循环清洗 清除一切杂质污物清除一切杂质污物 使使 污染度达到污染度达到NAS7NAS7级 级 5 5 试验压力为试验压力为15MPa15MPa 备用阀组部分试验压力为 备用阀组部分试验压力为24MPa24MPa 保压 保压1010分钟 分钟 各连接处不得有渗漏 各连接处不得有渗漏 6 6 试验检查合格后 放出全部油液 将各敞开的通道口用堵堵严 防试验检查合格后 放出全部油液 将各敞开的通道口用堵堵严 防 止污物进入 止污物进入 7 7 不许将本液压站作为现场进行清洗的动力源 不许将本液压站作为现场进行清洗的动力源 4 阀站 1 标注出各部件的定位尺寸及最大外型尺寸 2 表示各接口的代号及管子外径和壁厚 定位尺寸 3 技术性能与技术要求示例 技技 术术 要要 求求 1 1 装配前应仔细清洗各阀组 管接头 法兰 钢管等内部不得有任何装配前应仔细清洗各阀组 管接头 法兰 钢管等内部不得有任何 杂质和污物 杂质和污物 2 2 管路安装按图中的标号一一对应连接 管子长度 管子走向等由安管路安装按图中的标号一一对应连接 管子长度 管子走向等由安 装时确定 装时确定 3 3 管子和法兰 管子和接头采用氩弧焊 焊后必须经过酸洗处理最后管子和法兰 管子和接头采用氩弧焊 焊后必须经过酸洗处理最后 进行二次安装 进行二次安装 4 4 阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗 污染度等级达到阀站在安装后试车前应反复进行通油清洗 污染度等级达到NAS9NAS9级 级 5 5 在在15MPa15MPa油压下做密封试验油压下做密封试验 备用阀组部分试验压力为备用阀组部分试验压力为24MPa24MPa 保压保压1010分钟不得渗漏 分钟不得渗漏 6 6 空负荷试车按动作程序动作空负荷试车按动作程序动作1010个循环 各部动作应灵活可靠 个循环 各部动作应灵活可靠 7 7 检查合格后 各敞开的通道口必须封住 防止污物侵入 检查合格后 各敞开的通道口必须封住 防止污物侵入 5 油箱 1 油箱上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上 不允许装配焊 2 作为支撑管夹的型材规定要使用圆管 侧支撑采用方型钢管 圆管 管径与方型钢管参考下表中规格选择 序号管夹规格 管子外径 mm 支撑管夹的管子外径 mm支撑管夹的方钢 mmxmm 110 422230 x30 x4 248 60 53445x45x8 376 894260 x60 x8 4102 1276080 x80 x8 5138 1687692x92x8 3 标注示例 油箱随设备翻转的上盖板要双面连续角焊缝焊缝如翻车机 等 技术要求技术要求 1 1 不锈钢钢板下料应采用等离子切割 碳钢板下料应进行气割 不锈钢钢板下料应采用等离子切割 碳钢板下料应进行气割 切割后需用砂轮打磨光滑 切割后需用砂轮打磨光滑 2 2 切割表面沟纹深度不得大于 切割表面沟纹深度不得大于1mm1mm 并去掉毛刺和挂渣 并去掉毛刺和挂渣 3 3 焊缝为双面连续角焊缝 其焊脚高度为 焊缝为双面连续角焊缝 其焊脚高度为4 6mm 4 6mm 油箱上油箱上 盖板为外部单面连续焊 隔板为间断焊 盖板为外部单面连续焊 隔板为间断焊 4 4 焊接应符合 焊接应符合JB T5000 3JB T5000 3重型机械通用技术条件焊接件 重型机械通用技术条件焊接件 5 5 加工孔焊后加工 加工孔焊后加工 6 6 油箱焊后进行喷沙或磷化处理 油箱焊后进行喷沙或磷化处理 7 7 用煤油进行密封试验 试验时间为 用煤油进行密封试验 试验时间为 10min10min 不允许有渗漏 不允许有渗漏 6 其余焊接件的技术要求 1 要执行焊接件的标准要求 不带接油槽的焊接件不用密封试验要求 2 所有要加工的部分要焊后加工 3 应根据使用情况及受重力大小及结构外型大小选择型材及吊耳达到 匹配 4 架子等结构件上所有需要焊接的件必须计算好直接焊上 不允许装 配焊 5 作为支撑管夹的材料使用圆管且管径同样按 5 中表规格选择 7 阀组 1 标注出各接口的定位尺寸 2 标注出各接口的代号及管子外径和壁厚 3 标注出阀板的外型及阀组的最大外型尺寸 4 阀组的视图布置要与上一代阀板视图布置尽量保持一致 5 阀组上的所有元件摆放时必须要考虑能够安全方便地进行调整 操 作 维修 要考虑有些元件对安装方向的要求 6 插装阀的装配最好给一个剖面放大图 以便装配 7 技术要求示例 技技 术术 要要 求求 1 1 装配时各阀 阀板孔道 法兰 接头和各元件内部必须清洗干 装配时各阀 阀板孔道 法兰 接头和各元件内部必须清洗干 净 不允许有任何杂质和污物 净 不允许有任何杂质和污物 2 2 安装时必须注意各元件油口的方位 安装时必须注意各元件油口的方位 3 3 把合螺钉的临界扭矩 把合螺钉的临界扭矩 螺栓 强度 螺 栓 公 称 直 径 mm 拧 紧 力 矩 N m 6810121416182022272430364248 4 6 5 6 6 6 8 8 10 9 12 9 4 5 10 12 20 25 35 44 45 69 88 108 118 147 167 206 225 284 294 370 441 519 529 666 882 1078 1372 1666 2058 2450 5 7 6 8 9 12 13 14 15 20 12 15 14 18 22 29 29 35 37 50 25 31 29 39 44 58 64 76 74 88 44 54 49 64 76 102 106 127 128 171 69 88 83 98 121 162 176 206 204 273 108 137 127 157 189 252 274 323 319 425 147 186 176 216 260 347 372 441 489 565 206 265 245 314 369 492 529 637 622 830 284 343 343 431 502 669 725 862 847 1129 370 441 441 539 638 850 921 1098 1096 1435 539 686 639 784 933 1244 1372 1617 1574 2099 666 833 784 980 1267 1689 1666 1960 2138 2850 1098 1372 1323 1677 2214 2952 2744 3283 3736 4981 1705 2736 2548 2334 1960 22548 3540 4721 4263 5096 5974 7966 3087 3822 5311 7081 6468 7742 8962 11949 普 通 螺 栓 拧 紧 力 矩 4 4 装配后在 装配后在11MPa11MPa的压力下试验 保压的压力下试验 保压1010分钟不得有渗漏现象 分钟不得有渗漏现象 5 5 试验合格后 各敞开的油口必须封住 试验合格后 各敞开的油口必须封住 6 6 铭牌根据原理图用胶粘或者用铆钉铆在相应位置上 铭牌根据原理图用胶粘或者用铆钉铆在相应位置上 8 阀板 1 必须使用 SECO man 软件绘制 2 重要复杂的面要做剖视图 3 标注各接口的代号 定位尺寸 接口尺寸必须与阀组保持一致 4 阀板的视图布置要与阀组的视图布置尽量保持一致 5 阀板上的重要油口要打上标记 样本上有要求元件阀板上要有定位 销孔 销孔可大一点 主要是认定方向 6 阀板材料无特殊要求的为 35 特殊的按合同或技术协议要求执行 7 图纸右上角的粗糙度标注为 Ra12 5um 特殊要求按相关文件执行 8 阀板孔距间的壁厚不小于 5mm 9 有相关连接件的阀板表面粗糙度不大于 Ra0 8um 或执行元件要求 10 阀板采用化学镀 内孔也能镀上膜 防止内孔锈蚀 11 阀板上的元件及法兰标注尺寸时首先要以元件或法兰的螺钉孔为基 准 再以螺孔为基准标注该阀或法兰的其它孔的位置尺寸 阀的孔道尺寸 一定严格按照其安装底板的尺寸顺序进行表注 12 各工艺孔要按照视图的顺序以阿拉伯数字进行编号 标注方法按照 我厂的习惯进行 如 4 M12 深 15 孔深 20 不允许螺丝底孔直接作为 工艺孔用 对于孔径及深度完全相同的孔采用打剖面实线的方法如 12 10 深 100 将这 12 各孔打成一致的 1 4 园剖面实线 阀板在设计 时要做到层次分明 有利于画图 检查 也有利于划线加工 13 较大阀板根据具体情况要在几个面上分别设置吊装孔 便于清理时 翻转安全可靠 14 阀板中插装孔道要在密封处做出标记 以防清理阀板时划伤产生泄 漏 15 阀板中要有与阀板有关的原理图 便于清理阀板 原理图要与系统 原理图的标记保持一致 16 要求在阀板图方便观看的空白位置上做以下标识 图纸框线区域尺 寸 长 70mm 宽 30mm 要求 阀板制造标识区域 打 6mm 钢印 17 技术要求示例 技术要求技术要求 1 1 锻件应符合 锻件应符合JB T5000 8 1998JB T5000 8 1998 制造批号区 图号区 操作者 加工 清理等 责任代号区域 2 2 各孔位置度公差为 各孔位置度公差为 0 1mm A 0 1mm A 3 3 各平面间的平行度及垂直度为 各平面间的平行度及垂直度为0 1mm A 0 1mm A 4 4 锐角倒钝 去除飞边毛刺 锐角倒钝 去除飞边毛刺 5 5 M12M12起吊螺钉孔用于加工时装吊环钉 起吊螺钉孔用于加工时装吊环钉 6 6 阀板表面镀镍处理 镀层厚度为 阀板表面镀镍处理 镀层厚度为0 02mm 0 03mm0 02mm 0 03mm 9 配管 1 管路的排列和走向应整齐一致 层次分明 尽量采用水平或垂直布 管 2 布管时应使管路最短 弯转数量要少 对于平行或交叉的管路 要 求相邻管路的管件轮廓边缘之间有 10mm 以上的间隙 防止相互干扰和振 动 3 应以最大直径的管 或数量多的管 先找平 对齐 使细管或少数 的管改型曲弯 4 使用弯头时要计算好弯头的中心高 尽量不要接较短管段及直对直 管段 配管时一定要注意各连接口在的高度方向或水平位置相差不大时要 尽量找齐 5 胶软管应尽可能短 安装和使用时应使其扭转变形最小 软管的弯 曲半径 R 9 10 D D 为软管外径 6 34 以上 不包含 34 的管选用法兰连接 34 以下 包含 34 的管选用管接头连接 7 管子弯曲处两直边应用管夹固定 8 尽量避免直对直配管 降低装配难度及减少泄漏 9 管线较长的硬管在管路长度方向应采用管夹加以牢固支承 管夹间 距应符合下列规定 单位 mm 管子外径管夹间距管子外径管夹间距管子外径管夹间距管子外径管夹间距 10 1000 25 50 2000 80 120 4000 1705000 10 25 1500 50 80 3000 120 170 5000 10 水冷却部分尽量不要选用水暖件 11 液压厂现有管机能够弯曲 42x3 包含 42x3 以下各种规格 的管 不同管对应的弯曲半径如下表 进口西德福弯管机进口西德福弯管机液压厂自制弯管机液压厂自制弯管机 序号序号管径管径 mm mm弯曲半径弯曲半径 RmmRmm 管径管径 mm mm弯曲半径弯曲半径 RmmRmm 1 1424285854242125125 2 2383892923838125125 3 33434707034348282 4 43030909030309090 5 52828555528288484 6 62525757525255555 7 72222454522227171 8 82020606020206060 9 91818404018185858 10101616484816164242 111114143535 10 联轴器 1 全部采用梅花型弹性联轴器 执行 JB ZQ4728 2006 标准 为外购 件 2 注意两个半联轴器的销钉要设在方便安装的位置 必要时在连接套 增加孔便于钻销钉孔和插板手 3 技术要求示例 技技 术术 要要 求求 1 1 联轴器的装配精度应符合 联轴器的装配精度应符合JB T5000 10 2007JB T5000 10 2007标准 表标准 表1313规定 规定 注 按图外购 弹性件型号为注 按图外购 弹性件型号为MT7 aMT7 a 11 连接套 1 两轴线的同轴度公差为 0 02mm 2 两端面的平行度公差为 0 02mm 3 材料为铸铝 观察孔应该上下布置 避免横向布置 12 泵装置 1 技术性能 电机 泵的参数 2 技术要求 电机与泵的同轴度公差为 0 1mm 3 各接口的钢管尺寸 三 现将我厂常用的与液压设计有关的材料 标准件 管路附件作以归拢 在设计时尽量向其靠拢 包括外来图纸的审查 焊接件焊接件用用板材 型钢板材 型钢 槽钢 GB706 88 角钢 GB9787 88 等壁厚异型 钢管 GB3094 82 钢板 厚度 GB709 88 8 L 80X43X5 10 L 100X48X5 3 14 a L 140X58X6 18 a L 180X68X7 20 a L 200X73X7 3X3 L 30X30X3 4X4 L 40X40X4 5X5 L 50X50X5 7X6 L 70X70X6 10X8 L 100X100X8 50X50X5 70X70X6 100X100X7 50X32X3 70X50X5 100X70X6 2 3 6 8 10 12 16 20 25 30 40 50 管子直径及壁厚管子直径及壁厚 螺栓 螺钉螺栓 螺钉 结构件连接用 六角头螺栓 GB5782 86 GB5783 86 双头螺柱 GB898 88 紧固高压元件 法兰用 内六角螺钉 GB70 85 定位用 锥端紧定螺钉 GB71 85 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M12 M16 M20 M24 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M6 M8 M10 M12 螺母螺母 垫圈垫圈 槽钢用方斜垫 GB853 88 六角螺母 GB6170 86 弹簧垫圈 GB93 87 圆螺母 GB812 88 16 20 24 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 4 5 6 8 10 12 16 20 24 根据油缸活塞杆选取 10X2 12X2 5 16X3 18X3 20X3 22X3 25X4 28X4 30X4 34X3 34X7 35X4 38X3 38X6 42X3 42X6 48X4 5 48X8 60X5 60X10 76X4 76X8 76X12 5 89X4 89X10 89X14 114X4 140X4 168X6 219X6 管子附件 管子附件 SAESAE 法兰法兰 SAE 法兰 20X3 1 2 22X2 1 2 3 4 25X3 3 4 1 26 9X3 6 3 4 26 9X5 6 3 4 30X4 1 11 4 33 7X3 2 1 33 7X7 1 1 35X4 1 38X3 11 4 11 2 38X5 11 4 11 2 42X3 11 2 42 3X3 2 2 42 4X8 8 11 4 48 3X4 5 11 2 48 3X3 2 2 48 3X8 11 2 60 3X5 6 2 60 3X10 2 76 1X3 6 21 2 3 31 2 4 76 1X7 1 21 2 3 76X12 5 21 2 管子附件 管子附件 SAESAE 法兰盖 螺塞法兰盖 螺塞 SAE 法兰盖 AFH AFV AFAB螺塞 DTD 20 1 2 22 1 2 3 4 25 3 4 1 26 9 3 4 30 1 11 4 33 7 1 35 1 38 11 4 11 2 42 11 2 42 3 2 42 4 11 4 48 3 11 2 48 3 2 60 3 2 76 1 21 2 3 31 2 4 76 21 2 M10X1 M14X1 5 M18X1 5 M22X1 5 M27X2 M33X2 大于 M33 最好选用 法兰盖形式 管子附件 管子附件 24 24 锥管接头锥管接头 管接头 IDGUB 管接头 IDMUB 焊接式管接头 JB966 978 钢制对焊无缝管件 GB12459 90 10X2 G1 8A 15X3 G1 4A 18X3 G1 2A 22X3 G3 4A 28X4 G1A 大于 G1A 最好 选用法兰形式 10X2 M14X1 5 15X3 M18X1 5 18X3 M22X1 5 22X3 M22X1 5 28X4 M33X2 大于 M33 最好选 用法兰形式 14X1 5 18X1 5 22X1 5 27X2 33X2 大于 M33 最好 选用法兰形式 三通 T R 变径比小于 0 8 的不应选用 管子附件 法兰 法兰盖管子附件 法兰 法兰盖 直通法兰 中间法兰 法兰盖 JB ZQ4486 JB ZQ4488 JB ZQ4489 圆法兰 法兰盖 JB T81 JB T86 1 DN15 DN20 DN25 DN32 DN65 DN 50 DN 65 DN 80 DN 100 DN 125 四 液压系统在设计时应注意的事项 1 液压泵内装溢流阀不宜作安全阀用 只能做为系统调压用 2 柱塞式泵与马达首次使用时应通过注油口将壳体内充满油液 3 液压泵 液压马达 液压阀的泄油管和先导控制级的回油管应单独引 回油箱并与系统总回油管分开 以免形成背压 液压泵 液压马达的泄油 管应插到液面以下 液压阀的泄油管应在液面以上 全程管路上不宜设置 单向阀 截止阀等 系统总回油管一般为一根 若回油支路太多可增设总 回油管数量 以减少振动噪声 4 避免多台泵的泄油管并联成一根等直径管后再通往油箱 每台泵的泄 油管必须单独回油箱 5 液压泵的吸油口不宜采用铰接管接头 6 高压 大流量的液压系统泵装置要采用吸油口设置橡胶弹性补偿接管 泵出口连接高压软管 底座设置弹性减振垫