钢结构制作作业指导书

作业指导书 编制部门 质量部 编 制 李金山 审 核 批 准 哈尔滨重工设备制造有限公司哈尔滨重工设备制造有限公司 二 0 一二年十月三十一日 1 1 适用范围 当前 斗轮机钢结构在我国得到蓬勃的发展 为了适应斗轮钢结 构的需要 确保工程质量 做到技术先进 经济合理 安全适用 制定本作业指导书 本作业指导书适用于斗轮钢结构的加工制作 1 1 编制参考标准及规范 1 钢结构技术规程 2 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205 2001 3 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81 2002 4 钢结构高强度螺栓连接的设计 施工及验收规范 JGJ82 91 2 生产技术准备 2 1 技术准备 2 1 1 图纸会审 熟悉图纸 进行图纸会审 与甲方 设计人员 监理充分沟通 了解设计意图 编制施工预算 2 1 2 编制重要质量控制点的工艺文件 对生产车间进行技术交底 2 1 3 组织必要的工艺试验 对新工艺 新材料 要做好工艺试验 作为指导生产的依据 2 1 4 建立技术资料档案 2 2 生产准备 2 2 1 制定材料供应计划 2 2 2 组织配备生产人员和生产设备及工机具 2 3 钢结构生产工艺流程 材料清单构件清单施工工艺 原材料配备工艺评定焊工考试 材料检验检 验 盖板排料腹板排料端板加工筋板及附件加工 铆工拼接检 验 检 验总装端板及筋板 探 伤检 验 下料切割焊 接 检 验成品打磨修补矫正 H 型钢及箱型梁 组装 预 拼 装 图纸 工艺 3 检 验检 验 H 型钢及箱型梁 焊接 除锈 涂装 H 型钢及箱型梁 矫正 端铣 编号及发运成品检验 4 下料 4 1 放样画线下料 4 1 0 放样前应熟悉图纸 并核对图纸之间的尺寸和方向 在放样过 程中出现技术上问题时 应及时与生产部工艺人员联系解决 尺寸 的变更 材料的代用而产生与原图不符时不得自行解决 应通知生 产部工艺人员 在得到 工艺更改通知单 后方可更改 4 1 1 铆工画线前应检查钢板的材质 厚度和表面质量 当钢材的 表面有锈蚀 麻点或划痕等缺陷时 其深度不得大于该钢材厚度允 许偏差值的 1 2 钢材端边或断口处不应有分层 夹渣等缺陷 合格 后方可下料 4 1 2 钢板在画线前应保持平整 平面不平度超过规范要求的应通 过校平机校平方可下料 4 1 3 画线和检查所使用的量具 应是经计量部门计量合格的量具 4 1 4 为确保构件安装精度和下料尺寸及形状的准确须经 1 1 实样 或电脑放样核实下料尺寸无误后方可下料 H 型钢盖腹板下料长度 4 应加 0 5 0 8 的纵缝焊接收缩量及切割余量 对需铣削加工的 零件端面下料时应加放 4mm 铣削余量 4 1 5 铆工下料时应注意翼板和腹板进行拼接时 同一构件中的接 头数量一般不超过两个 盖板最短拼接长度为 2 倍盖板宽 腹板拼 接长度不小于 600mm 宽度不应小于 300mm 连接板 端板或加强板 等零件不允许拼接焊缝 翼板和腹板的对接为熔透焊缝 必须达到 二级或一级焊缝的等级 具体等级视设计要求 且相互间焊缝应相 互错开 200mm 吊车梁的盖板拼接接头 宜在距端部 1 3 1 4 以内 4 1 6 板材在下料前需拼接的其接头对口错边量应小于 t 10 且不 应大于 3 0 焊缝间隙 1 0 坡口角度 5 钝边 1 0 4 1 7 下料所划的切割线必须正确 清晰 下料尺寸允许偏差见下 表 项 目长 宽对角线差 公差 mm 1 0 1 0 4 1 8 放样画线后 应对照图纸进行自检 并报检验员进行专检 4 2 切割 4 2 1 气割时设备和工具应正常运转并确保安全 4 2 2 长条形板的切割应采用多头割炬对称气割 当采用半自动切 割时应间隔一定距离留 20 30mm 接点不割 待割完后再全部割断 4 2 3 切割断面上的局部缺口 深度大于 0 3mm 的割纹以及断面残 5 留的毛剌 均应给于修补打磨 气割的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 3 0 切割面平面度0 05t 且不应大于 2 0 割纹深度 0 3 局部缺口深度 1 0 4 2 4 切割后的傍弯变形应用火焰矫正 4 3 机械切割 4 3 1 材料剪切后断面粗糙或带有毛剌 必须修磨清洁 4 3 2 材料剪切后的弯扭变形应进行矫正 4 3 3 型钢在使用砂轮机切割前先经矫直 并需留出锯槽宽度 项 目零件宽度 长 度 边缘缺棱型钢端部垂直度 允许偏差 mm 3 0 1 02 0 4 3 4剪切面出现裂纹 夹渣 分层应及时与工艺人员反映解决 4 4 边缘加工 4 4 1 气割或机械剪切面在设计有要求或工艺性能需要时 须作边缘 加工 4 4 2 构件应留够余量满足边缘加工 板厚 t 16mm 最小余量为 2mm t 16mm 最小余量为 3mm 6 4 4 3 边缘加工面允许偏差 零件边缘加工的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 零件宽度 长度 1 0 加工边缘直线度L 3000 且不应大于 2 0 相邻两边夹角 6 加工面垂直度0 025t 且不应大于 0 5 加工面表面粗糙度 50 4 4 4边缘加工方式采用刨边机或端面铣床 4 4 5焊接坡口采用刨边机或半自动气割和碳弧气刨加工 4 4 6焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和工艺要求确定 5 H 型钢组装 5 1 H 型钢组装前应确认盖腹板已消除对接接头焊接的角变形和 板材凹凸不平度和旁弯小于表 1 的偏差 且经检验合格 并应核对 零件编号 方向和尺寸无误后才可进行组装 允许的不平度偏差 mm 板 厚 mm 测量长度 1000mm t 14 1 5 t 141 弯曲矢高L 1000 且不应大于 5 0 5 2 H 型钢在组装时必须清除被焊部位的铁锈 熔渣 油漆 污垢 7 和水分等 重要构件 如吊车梁 的焊接部位的清理 应使用砂轮 打磨直到呈现出金属光泽 5 3 焊缝的装配间隙和坡口尺寸 均应控制在允许公差范围内 凡 超差部位应给于修补 5 4 型钢定位焊所用焊条必须和母材相匹配 定位焊的质量必须 完好 定位焊接后应清除焊渣和飞溅 点焊后应在两端加上引弧板 其手工焊引弧板和引出板宽度应大于 50mm 长度宜为板厚的 1 5 倍 且不小于 30mm 厚度应不小于 6mm 自动焊焊缝引出长度应大于 80mm 其引弧板和引出析宽度应大于 80mm 长度宜为板厚的 2 倍 且不小于 100mm 厚度应不小于 10mm 焊接完成后引弧板严禁用 锤击掉应用火焰切割 定位焊缝尺寸和间距 板厚 mm 定位焊缝长度 焊缝间距 10 10 5 6 型钢组装允许偏差见下表 项 目允 许 偏 差 高 度 h 2 0 垂直度 b 100 且不应大于 3 0 中心偏移 e 2 0 8 5 7 箱型梁组装 5 7 1 箱型梁在箱型梁组立机上进行 组装前应对翼腹板在钢板矫正 机上矫平和消除应力 箱型梁腹板在组装前应检查高度尺寸 使偏差相近的两腹板组装成一根梁 5 7 2 箱型梁在组装上盖板前应对两端一米左右的截面高度严加控制 两腹板高差超过 1mm 的要用磨光机磨掉 5 7 3 箱型梁组装允许偏差见下表 项 目允 许 偏 差 高 度 h 2 0 宽 度 b 2 0 垂直度 b 100 且不应大于 3 0 6H 型钢矫正 6 1 H 型钢在焊后产生超过允许公差范围的变形应矫正 根据变 形的特点盖板的角变形应用翼缘矫正机 傍弯 扭曲应采用火焰矫 正 6 2 当采取机械方法进行 H 型钢翼板变形矫正时 环境温度应不 低于 0 矫正时要防止构件表面发生严重划伤和防止在单面角焊 缝的根部产生裂缝 6 3 当采用加热矫正傍弯扭曲和端板角变形时 加热温度严禁超 过 900 在此温度钢板的颜色是亮樱红色 当温度自然冷却到 600 时允许捶击 但应严加防止加热过度 造成材质过烧和局部下 9 陷 6 4 H 型钢翼板当出现不对称角变形时 大于 90 的一边用火焰 加热方法直接加热焊缝 冷却后在用机械矫正使其符合规范要求 焊接 H 型钢的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 h 500 2 0 500 h 1000 3 0 h 1000 4 0 腹板中心偏移2 0 翼缘板垂直度b 100 且不应大于 3 0 弯曲矢高 受压构件除外 L 1000 且不应大于 10 0 扭 曲h 250 且不应大于 5 0 t 143 0腹板局部 平面度 t 14 2 0 7 总装 7 1 认真熟悉施工图和施工工艺 并对上道工序的构件进行检查 验收 不合格的构件退回上道工序作返工处理 7 2 梁 柱应在工装上进行组装端板及筋板 工装应水平 支承 间距适当 梁 柱在装配端板前应对其长度 端部角度 板厚进行 检查合格后方可组装 当设计要求对柱端面铣削加工时 构件应在 矫正合格后进行 应根据构件或零件的形式采取必要的措施 保证铣 平端面与轴线垂直 端部铣平的允许偏差见下表 截面高度 10 项 目允许偏差 mm 两端铣平时构件长度 2 0 两端铣平时零件长度 0 5 铣平面的平面度0 3 铣平面对轴线的垂直度L 1500 端部角度检查应用专用角尺检查 专 用 角 尺 7 3 梁 柱上所用端板 筋板 连接板在总装前应完成该板上坡 口预制 矫平 钻孔及清除边缘杂质等工艺工作并需经自专检合格 后方可进行组装 翼板与端板的对接及角接缝为二级或一级焊缝 焊后应进行相应等级的超声波探伤其结果应符合 GB11345 89 标准 的要求 焊缝质量应符合 GB50205 2001 规范的要求 筋板不允许 拼接 盖腹板之间的焊缝与筋板应相互错开 200mm 以上 7 4 零件的制孔应是在零件矫平后进行 对于同一类型的零件进行 11 批量钻孔时 应对首个零件的孔径 孔位和孔壁质量进行检查 只 有在首个零件检验合格后 才能投入生产 端板的制孔 应在矫平 后才能进行划线和钻孔 原则上应采用钻模板 A B 级螺栓孔径的允许偏差 mm 螺栓公称直径 螺栓孔直径 螺栓公称直径 允许偏差 螺栓孔直径 允许偏差 10 18 0 00 0 21 0 18 0 00 18 30 0 00 0 21 0 21 0 00 30 50 0 00 0 25 0 25 0 00 C 级螺栓孔的允许偏差 mm 项 目允 许 偏 差 直 径 1 0 0 0 圆 度2 0 垂 直 度0 03t 且不应大于 2 0 螺栓孔孔距允许偏差 mm 螺栓孔孔距范围 500 501 12001201 3000 3000 同一组内任意两孔 间距离 1 0 1 5 相邻两组的端孔 间距离 1 5 2 0 2 5 3 0 7 5 当螺栓孔的允许偏差超过上述规定时 不允许使用钢块塞补 而应采用与母材材质相匹配的焊条补焊并经超声波探伤合格后 打 磨平整重新制孔 对于梁 柱翼腹板上的孔应在梁 柱整体矫正合 格后进行 7 6 梁 柱节点板和筋板组装完成后应进行自检 经专检确认后 12 交由持有相应合格项目的焊工施焊并严格按焊接工艺进行 焊后对 焊缝进行自检清除杂质修补缺陷使其达到规范要求 7 7 构件的组装应先行组装焊接部件 其合格后再由部件和零件 组装成构件 7 8 构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配 当有隐蔽焊 缝时 必须先行施焊 并经检验合格后方可覆盖 当有复杂装配部 件不易施焊时 亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作 7 9 所有焊接完成后 对构件应进行认真的打磨 修补构件上所 有的飞边 毛剌 焊接飞溅物 焊疤等缺陷 并对梁 柱端板的焊 接角变形及梁 柱的傍弯 挠度应进行火焰矫正 在自检合格经专 检确认后 再进行涂装作业 7 10 钢构结构预拼装可按钢结构制作工程检验批的划分原则为一 个或若干个体验批 预拼装所用的支撑应水平 支撑间距适中 在 预拼装平台上用经纬仪测出纵横十字线 在十字线上分出柱中线及 水平标高线 在中线上画出柱外轮廓线并设置定位板 7 11 预拼装的构件必须是专检检验合格的构件 将柱梁按图纸要 求吊装到位后进行初调 安装螺栓应不少于孔数的 30 每节点至 少应有两根过眼冲定位 初调合格后各节点用安装螺栓均布拧紧 高强度和普通螺栓连接的多层板叠 应采用试孔器进行检查 并应 符合下列规定 1 当采用比孔公称直径小 1mm 的试孔器检查时 每组孔的通过率不应小于 85 2 当采用比螺栓公称直径大 0 3 的 试孔器检查时 每组孔的通过率应为 100 进行结构尺寸自检并做 13 好预拼装自检记录 预拼装自检合格后由质检员检查验收合格后方 可撒除 梁 柱外形尺寸的允许偏差见表 一 二 8 焊接 详见焊接作业指导书 9 涂装 详见涂装作业指导书 10 编号 10 1 1 工艺员根据施工图确定构件编号及其布置 列出编号清单 必 要时画出布置图 10 1 2 下料时必须用油漆或广告色写明零件名称 尺寸 10 1 3 装配完所有配件后 铆工应依据编号清单确定构件编号 编号字样高 100mm 位于柱脚或梁端翼板 250mm 处 用样冲打字 字 迹清楚 10 1 4 质检员在涂装后进行成品验收 合格后按编号贴产品标识 10 1 5 库管员根据产品标识填写发货清单 10 2 编号原则 10 2 1 分项工程号 构件名称 标高层号 列 轴线号 区段号 序号 10 2 2 若有二个或二个以上分项工程同时在线制作 必须用分项 工程名称的拼音缩写作为分项工程号 编号加以区分 10 2 3 常用构件名称编号 钢柱 Z 钢梁 L 吊车梁