拨叉831002铣32X32说明书

机械制造工艺学课程设计实例 机机械械制制造造工工艺艺学学 课课程程设设计计说说明明书书 设计题目设计题目 拔叉的机械加工工艺规程及 32X32 平面立铣床夹具设计 设计者 指导老师 2 机机械械制制造造工工艺艺学学 课课程程设设计计任任务务书书 题题目目 拔叉的机械加工工艺规程及 32X32 平面力铣床夹具设计 内容 1 零件图 1 张 2 毛坯图 1 张 3 机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4 结构设计装配图 1 张 5 结构设计零件图 1 张 6 课程设计说明书 1 张 3 序序 言言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课 专业基础 课以及专业课后进行的 这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次 深入的综合性总复习 也是一次理论联系实际的训练 因此 他在我们的大学 四年生活中占有重要的地位 就我个人而言 我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步 适应性的训练 希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题 解决问题 查资料 的能力 为以后的工作打下良好的基础 由于能力有限 设计尚有很多不足之处 希望各位老师给予指导 一一 零件的分析 零件的分析 1 零件的作用和装配关系零件的作用和装配关系 题目所给零件是车床主轴箱内摩擦离合器操纵机构的拨叉 它位于车床变速 机构中 主要起换档 使主轴回转运动按照工作者的要求工作 获得所需的速度 和扭矩的作用 零件上方的 25 孔与操纵机构相连 二下方的 60 半孔则是用 于与所控制齿轮所在的轴接触 通过上方的力拨动下方的齿轮变速 两件零件铸 为一体 加工时分开 2 零件的材料 结构特点和主要工艺问题零件的材料 结构特点和主要工艺问题 零件为 HT200 铸钢件 无热处理要求 从结构上看 一边呈圆筒状 另一部分为厚 12mm 的半圆叉爪 两部分上下都 不在同一平面上 工件安装有一定困难 零件的主要加工表面和主要的技术要求也分两个部分 一个是以 25H7 孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 25H7mm 的孔 4 以及 42mm 的圆柱两端面 其中主要加工表面为 25H7mm 通孔 一个是以半圆叉爪为中心的加工表面 即以 60mm 孔为中心的加工表面 这 一组加工表面包括 60H12 的孔 以及 60H12 的两个端面 主要是 60H12 的孔 铣 16H11 的槽 这一组加工表面包括 此槽的端面 16H11mm 的槽的底面 16H11mm 的槽两侧面 以 M22 1 5 螺纹孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括 M22 1 5 的螺纹孔 长 32mm 的端面 主要加工表面为 M22 1 5 螺纹孔 这两组加工表面之间有着一定的位置要求 主要是 1 60 孔端面与 25H7 孔垂直度公差为 0 1mm 2 16H11mm 的槽与 25H7 的孔垂直度公差为 0 08mm 零件二维图 5 由上面分析可知 加工时应先加工一组表面 再以这组加工后表面为基准 加工另外一组 这些加工表面和技术要求 用一般的工艺方法都能做到 唯有叉爪的内半圆 面较难车和镗 结论是 拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问 题 3 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 图纸规定零件材料是 HT200 显然毛坯只能是铸钢件 零件加工毛坯图 针对零件的两个主要问题 采取将毛坯两件合一铸出的办法 见图 3 两件合 铸后的毛坯 左右等高 便于安装 同时叉爪合成了整圆 内半圆及其两端面 就容易加工了 待完成各面加工后 再分切成两件 具体事项考虑如下 4 制造方法和毛坯余量的确定制造方法和毛坯余量的确定 6 本零件形状不复杂 可大批生产 若选砂型手工造型 生产效率低 铸件质量 差 也不宜采用费用高 生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造 最后确 定采用砂型机器造型 它有较高的生产效率 也能满足毛坯质量要求 查机械设计手册 按二级精度铸钢件查得毛坯余量如下 顶面 7mm 侧面 底面 5mm 孔取顶面余量 7mm 由此得到图 所示的毛坯尺寸 5 基准的选择基准的选择 精基准选择 按照一般规则 定位精基准应是精度较高 粗糙度较小的表面 即应选择 25H7 孔及其一端面为基准 但用 25H7 孔作精基准 两零件分切开 后可能不对称 而且 2 25H7 孔的端面横向尺寸小 定位稳定性也差 若选 叉爪的及其一端面为精基准 又因 60H12 孔精度太低 用一般圆柱心轴作定 位元件 定位误差太大 最后考虑仍选 60H12 孔为纵向定位基准 目的是希 望工件分切开后左右两件较为对称 但所设计的夹具 必须采用弹簧心轴或轴 向可移式锥心轴作定位元件 以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差 垂直 方向则选叉爪上端面为精基准 从尺寸关系看 以它作定位精基准便于加工其 余各平面 粗基准选择 对于零件而言 尽可能选择不加工表面为粗基准 而对有若干 个不加工表面的工件 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面 作粗基准 根据这个基准选择原则 现选取 25H7 孔的不加工外轮廓表面作为 粗基准 利用一组共两块 V 形块支承这两个 42 作主要定位面 限制 5 个自由 度 再以一个销钉限制最后 1 个自由度 达到完全定位 然后进行铣削 既能加 工出已选各精基准面 又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸 6 工艺路线的制定工艺路线的制定 制定艺路线的出发点 应当是使零件的几何形状 尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证 在生产纲领已确定的情况下 可以考虑采用万能性机床 7 配以专用夹具 并尽量使工序集中来提高生产率 除此之外 还应当考虑经济效 果 以便使生产成本尽量下降 经考虑选择了三个可行的工艺方案 1 工艺路线方案一 工序 I 铸造 砂型机器造型 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 粗 精铣 25 孔上端面 工序 V 粗 精铣 25 孔下端面 工序 VI 粗 钻 扩 铰 精铰 25 孔 工序 VII 粗 精铣 60 孔上端面 工序 VIII 粗 精铣 60 孔下端面 工序 IX 粗 钻 扩 铰 精铰 60 孔 工序 X 切断 工序 XI 铣螺纹孔端面 工序 XII 钻 22 孔 装配时钻铰锥孔 工序 XIII 攻 M22 1 5 螺纹 工序 XIV 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 XV 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XVI 检查 2 工艺路线方案二 工序 I 铸造 砂型机器造型 工序 II 清砂 工序 III 退火 工序 IV 以 42 外圆为粗基准 粗铣 25 孔上 下端面 工序 V 精铣 25 孔上 下端面 8 工序 VI 以 25 孔上端面为精基准 粗 钻 扩 铰 精铰 25 孔 孔 的精度达到 IT7 工序 VII 以 25 孔为精基准 粗铣 60 孔上 下端面 工序 VIII 以 25 孔为精基准 精铣 60 孔上 下端面 保证端面相对孔 的垂直度误差不超过 0 1 工序 IX 以 25 孔为精基准 钻 镗 铰 60 孔 保证空的精度达到 IT8 工序 X 以 25 孔为精基准 铣螺纹孔端面 工序 XI 以 25 孔为精基准 钻 22 孔 装配时钻铰锥孔 工序 XII 以 25 孔为精基准 攻 M22 1 5 螺纹 工序 XIII 以 25 孔为精基准 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序 XIV 以 25 孔为精基准 粗铣 半精铣 精铣 16H11 的槽 工序 XV 切断 工序 XVI 检查 3 工艺方案的比较和分析 上述的两个工艺方案中 在基准方面定的相似 都是先加工 25 孔的端面 在打这个孔 以此为之后加工的基准 但是方案一中 在加工 25 孔的端面时 将粗加工和精加工放在一个工序中 虽然减少了装夹的次数 但是在一道工序 中完成这么多的工作 对机械和工人的要求较高 不不适合在批量生产中应用 而方案二与之相反 方案一全部工序中间的工序七把两件铣断 对以后的各工 序的加工定位夹紧不方便 从而导致效率较低 而方案二各工序使加工效率大 大提高 多次加工 25 60 孔 更能保证孔的加工精度 最终选择方案二作为最终方案 7 机械加工余量 工序尺寸及毛皮尺寸的确定机械加工余量 工序尺寸及毛皮尺寸的确定 CA6140 车床拨叉 零件材料为 HT200 硬度 190 210HB 毛坯重量 9 1 45kg 生产类型为中批量 铸造毛坯 据以上原始资料及加工路线 分别确定各家工表面的机械加工余量 工序尺寸 及毛坯尺寸如下 1 外圆表面 42 考虑其零件外圆表面为非加工表面 所以外圆表面为铸造毛坯 没有粗糙度要求 因此直接铸造而成 2 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差 25 60 端面 查 机械制造工艺设计简明手册 以下称 工艺手册 表 3 1 26 取 25 60 端面长度余量均为 2 5 均为双边加工 粗铣 2mm 半精铣 0 7mm 3 内孔 60 已铸成 50 的孔 查 工艺手册 表 2 2 2 5 为了节省材料 取 60 孔已铸成孔长 度余量为 3 即铸成孔直径为 54mm 工序尺寸加工余量 钻孔 4mm 扩孔 1 5mm 铰孔 0 4mm 精铰 0 1mm 同上 零件 25 的孔也已铸出 15 的孔 工序尺寸加工余量 钻孔至 23 余量为 8mm 扩孔钻 1 8 mm 粗铰孔 0 14 mm 精铰孔 0 06 mm 10 4 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线 47mm 的距离 余量为 3mm 工序尺寸加工余量 粗铣端面 2 1 mm 半精铣 0 7 mm 精铣 0 2 mm 5 螺纹孔顶面加工余量 铸出螺纹孔顶面至 25 孔轴线且垂直轴线方向 40mm 的距离 余量为 4 mm 工序尺寸加工余量 粗铣顶面 3 1 mm 半精铣 0 7 mm 精铣 0 2 mm 6 其他尺寸直接铸造得到 由于本设计规定的零件为中批量生产 应该采用调整加工 因此在计算最大 最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认 二 确立切削用量及基本工时 工序一 以 42 外圆为粗基准 粗铣 25 孔上下端面 1 加工条件 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 粗铣 25 孔上下端面 机床 X53 立式铣床 刀具 W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 牌号 YG6 铣削宽度 ae 60 深度 ap 4 齿数 z 10 故据 切削用量简明手册 后简称 切削手册 取刀具直径 do 80mm 选择刀具前角 o 0 后角 o 15 副后角 o 10 刀 11 齿斜角 s 15 主刃 Kr 60 过渡刃 Kr 30 副刃 Kr 5 过渡 刃宽 b 1 5mm 2 切削用量 1 铣削深度 因为切削量较小 故可以选择 ap 1 3mm 两次走刀即可完成所需长度 2 每齿进给量 机床功率为 10kw 查 切削手册 f 0 08 0 15mm z 由于是对称铣 选较小量 f 0 08 mm z 3 计算切削速度 按 工艺手册 确定 v 0 45m s 即 27m min 所以 7 10001000 27 107 min 80 s w v nr d 1 根据 工艺手册 表 4 2 39 取 120 r min w n 所以 实际切削速度为 30 min 1000 ww d n vm 所以 工作台每分钟进给量应该为 m f 0 08 10 120 96m min 7 mzw ff zn 2 4 计算切削工时 0 20 min 7 12 m m lll t f 3 工序二 精铣 25 孔上下端面 1 加工条件 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 精铣 25 上下端面 12 机床 X6140 卧式铣床 刀具 W18Cr4V 硬质合金钢端铣刀 牌号 YG6 铣削宽度 ae 60 深度 ap max F f 1 8mm r 由于所选择的进给量远远小于和 故可以使用 f f f 2 确定切削速度 v 轴向力 F 转矩 T 以及切削功率 m p 用不同的刀具材料进行钻 扩 铰孔的 v F T 均可以按照表 3 4 8 以 m p 及表 3 4 10 进行计算 根据所给条件 可以直接在表 3 4 15 中用插入法计算得 V 17m min F 4732N T 51 69N m 1 25kw m p 由于实际条件与上表所给条件不完全相同 故应该对结果进行修正 由表 3 4 9 可知 切削速度的修正系数 0 88 0 75 故 mv k lv k 17m min 0 88 0 75 11 22m min v 162r min 7 7 0 1000v n d 14 查 z535 型机床说明书 取 n 195r min 实际切削速度为 7 8 0 d n 13 5m min 1000 v 实 由表 3 4 11 切削力以及转矩的修正系数 1 06 故 mfmm kk F 4732N 1 06 5016N T 51 69N m 1 06 54 8N m 3 校验机床功率 切削功率为 m p 1 05kw mmmm ppvv k 实 机床有效功率为 效率 4 5kg 0 81 3 65kg EE pp 由于故选择的切削用量可以使用 即 Em pp min 0 22 0 43 195 min 135dmm fmm r nrvm 相应的 F 5016N T 54 5N m 1 05kw m p 4 计算工时 7 1 802 0 98min 0 43 195 m L t nf 9 2 扩孔 1 选用标准高速钢扩孔钻24 7mm 2 确定扩孔切削用量 1 确定进给量 f 根据表 3 4 5 取 f 0 7 0 8 0 7mm r 0 49 0 56mm r 根据 z535 型 机床说明书 取 f 0 57mm r 2 确定切削速度 v 及 n 根据表 3 4 34 取 v 25m min 由于切削条件与上表不同 故应该乘以以下修正系数 15 0 88 1 02 p mva v kk 故 25 min 0 88 1 0222 44 minvmm 所以 1000 22 44 min 24 7 nr 根据 z535 型机床说明书 取 n 275r min 实际扩孔速度 min 7 0 24 7 275 min21 3 10001000 d n vmm 10 3 计算工时 7 2 802 0 52min 0 57 275 m L t nf 11 3 铰 精铰孔 1 选用mm 标准高速钢铰刀 25 2 确定铰孔切削用量 1 确定进给量 f 根据表 3 4 6 查出 f 1 3 2 6mm 按该表注 4 进给量 取较小值 按 z535 型机床说明书 取 f 1 6mm r 2 切削速度 v 及 n 根据表 3 4 40 去 v 8 2m min 切削速度的修正系数由表 3 4 9 查出 0 88 0 99 p mva v kk 故 8 2 min 0 88 0 997 14 minvmm n 7 0 10001000 7 14 min91 mi 25 v nrr d 12 根据 z535 型机床说明书 取 n 100r min 实际铰孔速度 in 7 13 0 25 100 min7 85 m 10001000 d n vmm 16 3 计算工时 7 2 802 0 51min 1 6 100 m L t nf 14 同理 精铰同上 所以 1234 2 52min mmmmm Ttttt 工序四 以 25 孔为精基准 粗铣 60 孔上下端面 1 加工条件 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 粗铣 60 上下端面 取 0 08mm z 参考 切削手册 表 3 3 z f 切削速度 参考有关手册 确定 v 0 45m s 即 27m min 机床 X63 卧式铣床 刀具 采用高速钢镶齿三面刃铣刀 铣削宽度 ae 60 深度 ap 4 齿数 z 20 故据 切削用量简明手册 取 225mm w d 则 7 15 10001000 27 38 min 225 s w v nr d 根据 工艺手册 表 4 2 39 取 37 5 r min w n 所以 实际切削速度为 26 5 min 1000 ww d n vm 所以 工作台每分钟进给量应该为 m f 0 08 20 37 5 60m min mzw ff zn 4 计算切削工时 0 56 min 7 16 12 m m lll t f 工序五 以 25 孔为精基准 精铣 60 孔上下端面 1 加工条件 17 工件材料 HT200 b 0 16GPa HB 200 241 铸造 加工要求 精铣 60 上下端面 取 0 14mm z 参考 切削手册 表 3 3 z f 切削速度 参考有关手册 确定 v 0 45m s 即 27m min 机床 X63 卧式铣床 刀具 采用高速钢镶齿三面刃铣刀 铣削宽度 ae 60 深度 ap max F f 2 4mm r 由于所选择的进给量远远小于和 故可以使用 f f f 2 确定切削速度 v 轴向力 F 转矩 T 以及切削功率 m p 用不同的刀具材料进行钻 扩 铰孔的 v F T 均可以按照表 3 4 8 以 m p 及表 3 4 10 进行计算 根据所给条件 可以直接在表 3 4 15 中用插入法计算得 V 12m min F 27860N T 686 70N m 5 21kw m p 由于实际条件与上表所给条件不完全相同 故应该对结果进行修正 由表 3 4 9 可知 切削速度的修正系数 0 88 0 75 故 mv k lv k 12m min 0 88 0 75 7 92m min v 45 85r min 0 1000v n d 查 z535 型机床说明书 取 n 60r min 实际切削速度为 0 d n 10 36m min 1000 v 实 由表 3 4 11 切削力以及转矩的修正系数 1 06 故 mfmm kk F 27860N 1 06 29531 6N T 686 7N m 1 06 727 9N m 3 校验机床功率 切削功率为 m p 7 22kw mmmm ppvv k 实 机床有效功率为 效率 12kg 0 81 9 72kg EE pp 19 由于故选择的切削用量可以使用 即 Em pp min 0 55 0 7 60 min 10 36dmm fmm r nrvm 相应的 F 29531 6N T 727 9N m 7 22kw m p 4 计算工时 7 19 1 122 0 33min 0 7 60 m L t nf 2 扩孔 1 选用标准高速钢扩孔钻56mm 2 确定扩孔切削用量 1 确定进给量 f 根据表 3 4 5 取 f 1 3 1 5 0 7mm r 0 91 1 05mm r 根据 z535 型 机床说明书 取 f 0 95mm r 2 确定切削速度 v 及 n 根据表 3 4 34 取 v 20 3m min 由于切削条件与上表不同 故应该乘以以下修正系数 0 88 1 02 p mva v kk 故 20 3 min 0 88 1 0218 22 minvmm 所以 103 6r min 1000 18 22 min 56 nr 根据 z535 型机床说明书 取 n 120r min 实际扩孔速度 min 0 56 120 min21 1 10001000 d n vmm 3 计算工时 7 2 122 0 122min 0 95 120 m L t nf 20 3 铰 精铰孔 20 1 选用mm 标准高速钢铰刀 60 2 确定铰孔切削用量 1 确定进给量 f 根据表 3 4 6 查出 f 1 25 1 8 mm 按该表注 4 进给 量取较小值 按 z535 型机床说明书 取 f 1 6mm r 2 切削速度 v 及 n 根据表 3 4 40 去 v 8 5m min 切削速度的修正系数由表 3 4 9 查出 0 88 0 99 p mva v kk 故 8 5 min 0 88 0 997 4 minvmm n 0 10001000 7 4 min42 mi 56 v nrr d 根据 z535 型机床说明书 取 n 60r min 实际铰孔速度 in 7 21 0 56 60 min10 55 m 10001000 d n vmm 3 计算工时 7 2 122 0 146min 1 6 60 m L t nf 22 同理 精铰同上 所以 1234 0 744min mmmmm Ttttt 工序七 铣螺纹孔顶面 加工条件 工件材料 HT200 铸造 机床 X52K 查参考文献 工艺师手册 表 30 34 刀具 硬质合金三面刃圆盘铣刀 面铣刀 材料 15YT100Dmm 21 齿数 此为粗齿铣刀 8Z 因其单边余量 Z 2mm 所以铣削深度 p a2 p amm 每齿进给量 根据参考文献 工艺手册 表 2 4 75 取 f a 铣削速度 参照参考文献 工艺师手册 表 30 34 取0 12 f amm Z V 1 33 Vm s 机床主轴转速 式 4 1 n 1000V n d 式中 V 铣削速度 d 刀具直径 代入式 4 1 得 10001000 1 33 60 254 min 3 14 100 V nr d 按照参考文献 工艺手册 表 3 1 74 300 minnr 实际铣削速度 v 3 14 100 300 1 57 10001000 60 dn vm s 进给量 f V0 12 8 300 604 8 ff Va Znmm s 工作台每分进给量 m f4 8 288 min mf fVmm smm 根据参考文献 工艺手册 表 2 81 a40amm 切削工时 被切削层长度 由毛坯尺寸可知 l32lmm 刀具切入长度 1 l 式 7 23 22 1 0 5 1 3 lDDa 22 0 5 10010032 1 3 7mm 刀具切出长度 取 2 lmml2 2 走刀次数为 1 22 机动时间 1j t 12 1 3272 0 14min 288 j m lll t f 工序八 以 25 孔为精基准 钻 20 孔 装配时钻铰锥孔 1 选择钻床及钻头 选择 z535 型卧式钻床 选择高速钢麻花钻钻头 粗钻时 do 20mm 钻头采用 双头刃磨法 2 选择切削用量 1 决定进给量 f 根据表 3 4 1 可以查出 f 0 430 53mm r 由于孔深 和孔径之比 1 8 所以 1 0 0 1000 d n n l 0 d lf k 故 0 430 53 1 0 0 430 53mm r f 查 z535 型卧式钻床说明书 取 0 43mm rf 根据表 3 4 3 钻头强度所允许的进给量 1 6mm r 机床进给机构允许的轴 f 向力 5880N 由机床说明书查出 根据表 3 4 4 允许的进给量 1 0mm r max F f 由于所选择的进给量远远小于和 故可以使用 f f f 2 确定切削速度 v 轴向力 F 转矩 T 以及切削功率 m p 用不同的刀具材料进行钻 扩 铰孔的 v F T 均可以按照表 3 4 8 以 m p 及表 3 4 10 进行计算 根据所给条件 可以直接在表 3 4 15 中用插入法计算得 V 17 6m min F 4340N T 42 53N m 1 184kw m p 由于实际条件与上表所给条件不完全相同 故应该对结果进行修正 由表 3 4 9 可知 切削速度的修正系数 0 88 0 75 故 mv k lv k 17 6m min 0 88 0 75 11 62m min v 185r min 0 1000v n d 23 查 z535 型机床说明书 取 n 180r min 实际切削速度为 0 d n 11 3m min 1000 v 实 由表 3 4 11 切削力以及转矩的修正系数 1 06 故 mfmm kk F 4340N 1 06 4600N T 42 53N m 1 06 45 1N m 3 计算工时 7 25 1 362 0 49min 0 43 180 m L t nf 工序九 以 25 孔为精基准 车床攻 M22 1 5 螺纹 1 切削速度的计算 见 切削用量手册 表 21 刀具寿命 T 60min 采用 高速钢螺纹车刀 规定粗车螺纹时 1 05 走到次数 i 3 p a 半精车螺纹时 0 2 走刀次数 i 3 0 110 70 3 11 8 1 11 0 7521 57 min 60 0 2 1 c vm p a 精车螺纹时 0 1 走刀次数 i 2 0 110 70 3 11 8 1 11 0 7521 57 min 60 0 1 1 c vm p a 其中 螺距 111 8 0 11 0 7 0 3 vvv cmxy 1 t 1 75 0 637 1 11 0 75 0 6 mk kk 所以 粗车螺纹时 0 110 70 3 11 8 1 11 0 7521 57 min 60 1 05 1 c vm 半精车螺纹时 0 110 70 3 11 8 1 11 0 756 65 min 60 0 2 1 c vm 精车螺纹时 0 110 70 3 11 8 1 11 0 7536 8 min 60 0 1 1 c vm 2 确定主轴转速 24 粗车螺纹时 1 10001000 21 57 114 4 min 60 c v nr D 按照机床说明书 取 n 96r min 实际切削速度 18m min c v 半精车螺纹时 2 10001000 6 65 35 3 min 60 c v nr D 实际切削速度 34m min c v 精车螺纹时 3 10001000 36 8 195 min 60 c v nr D 实际切削速度 34m min c v 3 切削工时 取切入长度为 1 3lmm 粗车螺纹时 1 1 153 30 75 min 96 1 ll ti nf 半精车螺纹时 1 2 153 20 83 min 43 1 ll ti nf 精车螺纹时 1 3 153 40 18 min 195 1 ll ti nf 所以车螺纹的总工时为 123 1 76 min tttt 工序十 以 25 孔为精基准 铣槽端面 1 选择机床刀具 选择立式铣床 X53K 硬质合金钢 Yab 端铣刀60 p a 2 切削用量 25 查 2 表 5 f 0 14 0 24mm r T 180min 取 f 0 15mm r v 1 84m min n 7 32r min min 44 6 mVf 3 计算工时 s19 4 44 6 243 1 nf L tm 半精铣 04s 4 44 6 242 2 nf L tm 23s 8 ttT m2m1m 工序十一 精铣槽 16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步 此工序精铣槽须满足各 技术要求包括 槽宽 16H11 槽深 8H12 槽两侧面粗糙度为 3 2 槽底面粗 糙度为 6 3 1 选择机床及刀具 机床 x61W 型万能铣床 刀具 错齿三面刃铣刀铣槽 do 16mm 查 1 表 8 国家标准 GB1118 D 160mm d 40mm L 16mm 齿数 z 24 2 计算切削用量 由 工艺手册 表 9 4 1 和 切削用量手册 查得 走刀量 f 0 67 mm r 铣刀磨钝标准和耐用度 由 工艺手册 表 9 4 6 查得 磨钝标准为 0 2 0 3 表 9 4 7 查得 耐用度为 T 150min 1 切削速度 由 工艺手册 式 3 2 26 7 v Pu w Y f X p m q V k zaaaT dC V VVV v 0 v 26 查表 9 4 8 得其中 修正系数0 1 v k 40 V C2 0 v q1 0 v X m 0 54 0 v Y5 0 v u1 0 v p mm z f af028 0 24 67 0 6 w a8 p a 代入上式 可得 v 49 5m min 0 82m s 2 确定机床主轴速度 min 5 390 5 6 1000 rsr dw v ns 由 工艺手册 按机床选取主轴转速为 6 33 r s 所以 实际切削速度为 min 2 196 27 3 1000 msm dn v ww 3 计算切削工时 7 27 s zna yl v L T ff m 77 32 工序十二 两件铣断 加工机动时间 j t0 28min j t 辅助时间 参照参考文献 工艺手册 表 2 5 45 取工步辅助时间为 f t 由于在生产线上装卸工件时间很短 所以取装卸工件时间为 min41 0 min1 则min41 1 141 0 f t 根据参考文献 工艺手册 表 2 5 48 k 13 k 单间时间定额 有 d t 27 7 1 0 28 1 41 1 13 1 9min22 8min djf tttk 28 因此 达到生产要求 三 夹具设计三 夹具设计 3 1问题的提出问题的提出 本夹具要用于铣 32x32 端面 32x32 端面没有其他要求 只有粗糙度为 6 3 我们粗加工即可满足要求 因此 在本道工序加工时 我们应主要考虑如 何提高生产效率 降低劳动强度 3 2 定位基准的选择定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准 定位基准的选择必须合理 否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量 基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理 或是使夹具设计更 加困难甚至达不到零件的加工精度 特别是位置精度 要求 因此我们 应该根据零件图的技术要求 从保证零件的加工精度要求出发 合理选 择定位基准 此零件图没有较高的技术要求 也没有较高的平行度和对 称度要求 所以我们应考虑如何提高劳动效率 降低劳动强度 提高加 工精度 25 的孔和其两端面都已加工好 为了使定位误差减小 选择 已加工好的 25 孔和其端面作为定位精基准 来设计本道工序的夹具 以两销和两已加工好的 25 孔的端面作为定位夹具 为了提高加工效率 缩短辅助时间 决定采用心轴定位 用开口压 板作为夹紧机构 3 2 切削力和夹紧力计算切削力和夹紧力计算 28 1 刀具 高速钢端铣刀 50mm z 24 机床 x61W 型万能铣床 由 3 所列公式 得 8 F V FzF w q u e y z X pF nd zafaC F 0 1 查表 9 4 8 得其中 修正系数0 1 v k 30 F C83 0 F q0 1 F X z 24 65 0 F y83 0 F u8