发展循环经济推进节能减排

1 / 9发展循环经济推进节能减排公司是国家重点新型建筑材料生产大型企业之一，国内最大的纸面生产厂家，年生产能力亿，目前居亚洲同行业第二，世界排名第七。产品销售国内市场占有率达 30%以上，且远销美国、东南亚、中东等国家和地区；连续六年产销量保持 30%左右的增长。公司拥有资产亿元，下辖 18 个分（子）公司，分布于山东、江苏、山西、陕西、河北等省、市、自治区、直辖市。制造技术、能耗水平和整体工艺装备水平均居国内同行业领先水平，并参与了纸面国家标准制定和纸面能耗行业标准制定。公司系中国工业行业排头兵企业、中国建材百强企业、中国环境标志产品认证企业、省质量管理先进单位、省资源综合利用示范企业、全省环境保护优秀企业、山东省诚信纳税企业、工商免检企业、市高新技术企业等；“”牌纸面以其过硬的产品质量和良好的品牌信誉被评为“中国名牌产品” 、 “中国驰名商标” 、 “山东名牌产品” ，并获得中国最具影响力纸面品牌、中国建筑装修协会信得过推荐产品等荣誉称号。2016 年产销纸面亿平方米，实现销售收入 11 亿元，创利税 2 亿元。 自 2016 年初公司与山东省政府签定“节能责任书”和“市人民政府关于下达十一五期间主要污2 / 9染物总量控制计划指标的通知”后，石膏公司就把节能减排，创建资源节约型、环境友好型企业作为公司一项重大工作来抓，公司高度重视，主要领导靠上抓。两年来，在市委市政府及市经贸委的正确领导下，公司上下齐抓共管，以科学发展观总揽全局，以节能、节水、资源综合利用和发展循环经济为重点，进一步控制污染物排放总量，紧紧围绕公司“十一五”期间节能减排目标扎实开展各项节能减排工作，通过加大节能减排投资力度，强化节能管理手段，不断完善能源管理体系建设，坚持管理与技术创新并举，加快主要传统耗能设备的更新换代和技术改造，淘汰落后生产线等有效手段，极大的提高了能源利用效率，取得了一系列可喜的成绩，较好的完成了公司各项节能减排任务。围绕着节能减排的工作重心，我公司主要开展了以下几个方面的工作：一、节能减排目标完成情况公司 2016 年节能目标是：按单位能耗计算，2016 年完成节能量万吨标准煤（比 2016 年） ， “十一五”完成节能量万吨标准煤。2016 年全公司生产纸面亿平方米，完成工业总产值 100627 万元，消耗综合能源万吨标准煤。按万元产值综合能耗计算节约量：2016 年共节约能源万吨标准煤，减排二氧化硫吨，超额完成全年节能目标任务。3 / 9二、充分认识节能减排工作重要性，夯实基础管理工作深入持久开展节能减排宣传培训活动，不断强化干部员工节能意识，逐步树立全体员工的可持续发展观，营造企业浓郁的节能减排舆论氛围。加强公司节能体系制度建设，公司制定了公司能源计量管理办法 。针对本企业生产特点建立了能耗考核指标，列入目标成本控制，有效地杜绝了浪费，使节能减排工作落到了实处。在能源基础设施建设方面，公司累计投入专项资金 3000 余万元，进行了能源计量补充完善，强化并提高了计量准确性、及时性。同时把基础管理与考核奖惩有机结合起来，将能耗指标与工资、奖金挂钩，按月考核，对等奖罚，使各项能耗指标得到有效控制；2016 年以来进一步健全节能减排管理机构和网络，成立了以公司一把手任组长的节能减排领导小组，配备了专兼职节能减排管理人员，先后修订了公司能源管理规定及考核办法等一系列管理制度，对全公司各单位能源消耗进行统一考核管理，形成节能工作依法管理机制，从源头来直接控制污染物的排放，以达到节能又减排的目的。三、积极开展节能减排技术改造和革新，深挖企业节能减排潜力（一）在供电、输配电、用电系统，应用节电4 / 9产品和节电技术。采用低损耗新型变压器，优化变压器的运行方式；对耗电较高的空气压缩机、锅炉给水泵及鼓引风机等，应用高效电机，进行系统变频调速节能技术改造，提高用电效率；采用动态无功补偿技术，提高系统功率因数；提倡绿色照明，对部分未选用节能灯具的照明灯具进行替换等措施。（二）对主要用能设备锅炉进行更新技术改造。淘汰第一代高耗能的蒸汽锅炉，改用热效率较高的导热油炉，去年又开发应用了热效率更高的热风炉，并成功应用到了三条新建纸面生产线。热风炉工艺最大优点就是将煤燃烧后产生的热风直接加热循环空气，不需用中间换热介质，使供热输出风温度由导热油的 250提高到 320，不仅大大提高了干燥能力，直接提高了能源的使用效果，还降低能耗 20左右，直接减少了二氧化硫的排放。（三）对新能源的开发和应用。在天然气充足的重庆分厂，充分利用天然气代替原煤作燃料，即减少煤炭使用，又降低二氧化硫排放，取得了良好的社会效益和环境效益。（四）加大生产工艺创新、优化和应用，增强节能减排的综合效果。以往传统纸面生产工艺中，在制板生产中要使用大量的水来配制料浆，不但占用大量的水资源，还消耗大量的热能。鉴于此，公司多年来积极致力5 / 9于先进生产工艺的创新和开发，想方设法进一步优化生产工艺并广泛应用于生产实践中。生产实践中，经过深入试验，在制粉工艺中成功运用球磨机对建筑石膏进行二次粉料加工，增加建筑石膏的比表面积，降低了建筑石膏的标稠，进而降低了成型用水的使用量。再辅助于选用优质的减水添加剂和发泡技术，降低水膏比，有效的减少用水量、用热量，提高成型生产速度，不但节约能源，而且还提高了生产效率。大力推广应用制粉一步煅烧工艺。近年来随着我公司不断发展，化学石膏应用得到进一步推广。沿用传统的制粉工艺进行生产需要设备较多，单位产品能耗大，占用人员多，不但费工费力，影响生产，而且粉尘较大。应用一步煅烧工艺是制粉工艺的一次根本性变革，较以往传统工艺，使用设备少，操作员工少，减少了一次性投资和日常的维修费用。由于使用设备少，单位产品的煤耗和电耗大大降低。同时由于使用新工艺工作时设备处于负压状态，粉尘几乎零排放，不但有效降低了对环境的污染，而且大大改善了员工的工作环境。据不完全统计，去年仅此一项，公司在煤耗和电耗方面，公司节约资金 1100 余万元，创造了很好的经济效益。四、开发资源综合利用，发展循环经济，助推节能减排工作6 / 9我国是一个以煤为主要能源的国家，而且煤含硫量普遍偏高，为减少 SO2 对环境的污染，国家环保总局要求火电厂必须安装脱硫装置，对烟气脱硫，但是产生了大量的废渣脱硫石膏。另一方面，众多的磷肥企业在生产过程中也产生了大量的工业废渣磷石膏，还有氟石膏、柠檬酸石膏等。存放这些废渣，需要很大的场地，既占压了宝贵的土地资源，又形成了二次污染。如何处理这些废渣，成为排废企业的难题。他们的难题，给我们带来了发展的机遇。我们组织技术力量对这些工业废渣进行了专题研究和工业化试验，成功开发出了 100%应用工业副产石膏生产纸面新工艺，开国内同行业之先河，与燃煤发电厂、化肥厂形成了良好的产业链，为解决这些工厂周围环境长期和潜在污染的问题，找到了一条新路子，符合国家可持续发展循环经济的产业政策，在社会上引起了广泛的反响。现在我公司利用化学石膏生产纸面的技术已经趋于成熟、稳定并大范围应用于公司内大部分的生产线。利用化学石膏作为生产原材料，大大节约了天然石膏的用量，解决了工业废渣堆放和污染问题，变废为宝，不仅避免了损害农田耕地，而且可吸收、利用大批工业副产物，改善生态环境，同时也可以降低的生产制造成本。因此，公司早在 2002 年就被原国家经贸委认定为资源综合利用企业，并连续几年被评为资源综合利用先7 / 9进企业。目前，我公司脱硫石膏和磷石膏的添加量由认定初期的 30%以上提高到 85%以上。年利用工业石膏近 200 余万吨，具有显著的经济效益、环境效益和社会效益。由于国家对于资源综合企业有免征相关税收的优惠政策，我公司 2016 年获退税、免征税 1013 万元，促进了企业膨胀发展。五、积极开展企业内部资源综合利用，拉长企业产品链为了积极响应国家大形势下节能减排的政策号召，我公司不仅在生产原料更新、生产工艺和技术革新等大的方面下功夫，还在企业内部大力开展资源综合利用，拉长企业产品链。（一）应用锅炉烟气余热回收利用技术。通过在各分公司的成功应用，将锅炉排放热烟气回收用于办公室冬季取暖，即节约了办公取暖能耗，又降低了工序能耗及产品综合成本。（二）积极进行余热回收。对公司纸面干燥机排湿余热和导热油高温烟气余热进行回收，用于加热冷水，供泰和纸业造纸使用，每小时可以生产 225 吨30左右的热水，即提高了造纸制浆速度，增加了产能，而且大大降低了泰和纸业锅炉负荷，节约了煤、电消耗，节能效果非常显著。8 / 9（三）新建纸胶带生产线。为了减少能耗和最大程度的利用能源，公司新建了一条纸胶带生产线，利用泰和纸业锅炉余热来供热加工制作胶带所用的胶，及对成品胶带进行烘干。项目建成后，年生产纸胶带近 12 万盘。不但保证了全公司纸面生产所需，大大降低了纸面综合生产成本，而且还为公司开辟了一条新的经济增长点，年可创利润 700 余万元。（四）配套产品结构，实施技术改造。为增强主导产品纸面的综合市场竞争力，我公司对原有造纸生产线进行了搬迁技术改造，建设了年产 5 万吨护面纸生产线，取得了显著效益。为了提高污水处理能力，实现节能减排的目的，公司通过技术改造对污水处理工程进行优化升级，采用先进的氧化沟污水处理技术，处理后的水全部重复利