结构工艺守则

结构焊接件工艺手则结构焊接件工艺手则 1 1 符号符号 2 2 技术要求技术要求 3 3 试验方法 试验方法 4 4 检验规则 检验规则 5 5 标志 运输与贮存 标志 运输与贮存 6 6 推荐用工艺参数 推荐用工艺参数 受力部件 指含有关键焊缝或主要焊缝的焊件 该焊件在其作业条件下处于受力状态 关键焊缝 指最危险的焊缝 焊缝直接承受载荷 受力很大 直接影响产品的安全及可 靠性 主要焊缝 指比较重要的焊缝 焊缝与母材共同承受载荷 受力较大 对产品的安全及 可靠性有影响 一般焊缝 指不重要的焊缝 焊缝不承受载荷 受力很小 关键焊件 指含有关键焊缝的焊件 主要焊件 指含有主要焊缝的焊件 一般焊件 指含有一般焊缝的焊件 1 1 符号符号 L 焊件长度 mm l 焊缝长度 mm l 焊件收缩量 mm 焊件厚度 mm K 角焊缝 焊脚 mm K 焊脚偏差 mm n 焊件中筋板 隔板数量 个 b 角钢边长 工字钢 槽钢 板宽度焊缝实际厚度 mm b 装配边长度 mm t 结构件平面度 直线度 垂直度 平行度公差值 mm 坡口角度或角度 度 角度偏差 度 H 槽钢 工字钢高度 mm H 装配高度差 h 余高 mm h 最大 结构件直线度 平面度 平行度最大偏差 mm h 最小 结构件直线度 平面度 平行度最小偏差 mm R 内弯曲半径 mm D 管子外径 mm e 错边量 mm e 咬边 弧坑深度 mm a 焊缝设计厚度 mm E 棱角度 mm 削薄长度 mm B 装配断面宽度尺寸 mm 2 2 技术要求技术要求 2 12 1 材料材料 2 1 1 用于焊接的金属材料和焊接材料进公司时 须经检验部门确认或复检 合格后方可 入库 2 1 2 用于焊接的金属材料和焊接材料 应符合有关国标 部标 图样或技术文件要求 并有质量合格证书 2 1 3 对储存过期 无标记和无证明书的材料 须经检验部门查明或检验合格后方准使用 2 1 4 用于焊接的金属材料和焊接材料的代用 应符合公司材料代用制度的规定 2 1 5 若图样未规定焊接材料规格 型号时 按工艺文件的规定选用焊接材料规格 型号 2 1 6 CO2气体纯度必须在 99 5 以上 焊前应做除水处理 对于瓶装气体 当瓶内气压 低于 9 8 106Pa 10kg f cm2 时应停止使用 2 1 9 钢材在号料前的形状偏差不符合国标和部标规定者 应予矫正使之达到要求 矫正 时 其伤痕深度 钢板一般应小于 0 5 mm 型钢应小于 1mm 2 22 2 焊前准备焊前准备 2 2 1 坡口及坡口周围 10 20mm 范围内必须保持清洁 不得有影响焊接产品质量的铁锈 油污 水等异物 2 2 2 放样 按产品图样或工艺要求 以 1 1 的比例 在平台上划线确定零件尺寸 2 2 3 样板制作 样板制作应根据图样尺寸 焊接时的收缩量 装配间隙和机械加工余量制作样板 样板上应注明零件的图号 件号 尺寸 数量或其它标记 并经检验合格后方可使 用 样板尺寸公差按设计和工艺要求确定 焊接时收缩量 装配间隙和机械加工余量应符合下列要求 a 当工艺文件未作规定时 箱形 工字型焊件或类似箱形工字型 焊件的焊接收缩 量按 1 2 式计算 纵向焊缝的焊件长度收缩量 l 1 100 L 0 5 n 1 横向焊缝的焊件长度收缩量 l 1 1000 L 2 式中 L 焊件纵向 横向 焊缝的总长度 mm l 焊件纵向 横向 焊缝的收缩量 mm n 焊件中筋板 隔板的数量 个 b 焊件的装配间隙由有关标准 工艺要求确定 c 当工艺文件未作规定时 焊件机械加工余量应符合表 1 的规定 表 1 焊件机械加工余量 mm 尺寸范围加工余量尺寸范围加工余量 2503 41600 25008 10 250 8004 62500 400010 12 800 16006 84000 630012 16 2 2 4 号料 2 2 4 1 批量生产的零件 用样板号料 单件及小批量生产的零件 可在钢材上直接号料 其零件尺寸的确定 应符合的 2 2 3 条规定 2 2 4 2 号料时 应在钢材上划出尺寸线 中心线 检查线 弯曲线 切断线和接料符号 或其它标记 并经检验合格后方可转入下一工序 2 2 5 下料 2 2 5 1 机械切割的板材零件尺寸的极限偏差按表 2 规定 表 2 切断线与零件尺寸线的偏差值 mm 板 材 厚 度 33 66 1010 20 20 基本尺寸 偏 差 值 800 700 801 001 201 50 80 1200 750 851 051 301 60 120 1800 800 901 101 451 70 180 5001 001 201 501 802 00 500 10001 201 501 802 002 50 1000 20001 802 002 302 803 00 2000 40002 302 502 503 003 50 4000 60002 302 502 803 504 00 2 2 5 2 手工切割尺寸偏差应符合表 3 的规定 表 3 手工切割尺寸偏差 mm 型材高度 100100 200200 300 300 板材厚度 1010 2020 30 30 250 1 2 1 8 2 3 2 8 250 500 1 5 2 0 2 5 3 0 500 1000 2 0 2 5 3 0 3 5 1000 2500 2 5 3 0 3 0 4 0 基 本 尺 寸 2500 4000 3 0 3 5 4 0 4 5 2 2 5 3 半自动切割尺寸偏差不超过 1 5mm 2 2 5 4 自动切割尺寸偏差不超过 1 0mm 2 2 5 5 气割孔直径尺寸的极限偏差应符合 GB T 1804 2000 一般公差 未注公差的线 性和角度尺寸公差 中 H16 规定 气割圆盘直径尺寸极限偏差应符合 GB T 1804 2000 中 h16 的规定 2 2 5 6 表面质量应符合表 4 的规定 表 4 表面质量等级 序号标准代号质量批标名称机械气割质量等级手工气割质量等级 1表面粗糙度23 2平面度23 3上边缘熔化程度23 4挂渣23 5缺陷23 6直线度23 7 JB3092 82 垂直度23 2 2 6 弯曲成型的弧形零件尺寸公差应符合表 5 的规定 表 5 零件尺寸公差 mm 不 接 触 间 隙 板厚 18板厚 18 弧长 L样板长 宽度 250宽度 250宽度 250宽度 250 250全长1 01 21 51 7 250 500全长1 51 72 02 2 500 1000全长2 02 22 52 7 1000 20000 6L2 52 73 03 0 20000 6L3 03 03 23 7 2 2 7 刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表 6 规定 表 6 刨边零件尺寸的极限偏差 mm 刨边长度尺寸宽度尺寸极限偏差 1000 1 0 1000 2500 1 2 2500 1 5 2 2 8 零件形位公差应符合下列规定 2 2 8 1 机械方法切割板材边棱与表面的垂直度误差应小于或等于 1 10 2 2 8 2 板材零件切割边棱或经风铲铲过之边棱的直线度不得大于边棱长度的 1 1000 且最大不大于 2mm 板材零件刨边后 边棱的直线度不得大于边棱长度的 0 5 1000 且 最大 不大于 1 5mm 2 2 8 3 板材零件边棱之间的垂直度与平行度 不得大于相应尺寸的公差之半 2 2 8 4 型钢零件端面与其表面的垂直度误差及两端面间的平行度误差 应不大于两端面 间尺寸公差之半 2 2 8 5 板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表 7 的规定 直线度应在被测面全长上测量 表 7 板材零件的直线度与平面度公差 mm 直线度 t 平面度 t 板材 厚度L 1000L 1000在 1000 长度内 简图 4t 2 0 2L t 1000 且不大于 5 t 2 0 4 12t 1 5 1 5L t 1000 且不大于 5 t 1 5 12t 1 0 L t 1000 且不大于 5 t 1 0 t 直线度 L 被测面长度 2 2 8 6 型材 角钢 工字钢 槽钢 零件的直线度 平面度 垂直度及扭曲公差应符合 表 8 的规定 表 8 型材零件的直线度 平面度 垂直度及扭曲公差 mm 项目公 差简 图 直 线 度 t L 100 t 1 0 L L 1000 t 1000 且最大不得大于 角 钢 3 0 工字钢 槽钢 4 0 平 面 度 t 每 1000 长度内 t 1 0 垂 直 度 t 边宽垂直度 b t 100 且最大不得大于 2 不等边角钢按长边 宽边计算 型材 高度 100 100 长度 2000 t 1 0 t 1 5 歪 扭 度 t 长度 t t 2000t 最大不得大 于 3 a 钢板 R 25 b 工字钢 R 25H 或 25b 按弯曲方向定 如图 1 示 2 2 8 7 弯曲半径符合下列条件的零件 优先选择冷弯成形 c 槽钢 R 45 b 或 25H 按弯曲方向定 如图 2 示 d 角钢 R 45 b 如图 3 示 式中 R 内弯曲半径 mm H 工字钢 槽钢高度 mm b 角钢 工字钢 槽钢的翼缘宽度 mm 图 1 示 图 2 示 图 3 示 2 2 8 8 零件的热弯曲成型的温度范围 a 碳素钢 750 800 C 樱红色 b 低合金钢 700 750 C 浅樱红色 2 2 8 9 圆柱形筒体的弯曲成形 不同厚度 不同直径的筒体尺寸及其公差应符合表 9 的 规定 表 9 弯曲成形的筒体各部的公差 mm 外 径 D公 差 主 筒 体 壁 厚 1010 1818 30 30 大于至 直径偏差 D 圆 度 400 1 51 01 51 21 0 400500 2 01 21 51 31 0 500630 2 51 52 01 51 0 6301000 3 52 53 02 52 0 10001250 4 03 04 03 02 5 12501600 5 04 04 54 03 5 16002000 6 04 55 54 54 0 2 2 8 10 管子零件的弯曲半径 R 应大于管子直径 D 的 3 倍 如图 4 示 弯曲半径 圆 度 皱纹深度应符合表 10 的规定 图 4 示 表 10 管子弯曲半径偏差 圆度 皱纹深度 mm 管 子 外 径 D 类 别 303850607689102108146168219 简 图 R 75 125 2 2 3 3 4 R 125 300 1 1 2 2 3 R 300 400 5 5 5 5 5 5 R 400 1000 4 4 4 4 4 4 弯曲半 径 R 的 偏差值 R 1000 3 3 3 3 3 3 R 75 1 5 R 100 1 3 1 5 R 125 1 2 1 31 8 R 160 0 8 1 01 5 R 200 1 01 41 8 在弯曲 半径处 的圆度 用两 点法测 量 R 300 0 81 31 52 33 0 R 400 1 22 02 53 5 R 500 0 91 52 03 0 3 53 8 R 600 0 81 21 62 5 3 03 33 8 在弯曲半 径处的圆 度 用两 点法测量 a 2 b 2 R 700 0 61 01 31 8 2 02 53 03 5 弯曲处的皱纹深度 a1 01 51 52 03 04 05 06 07 08 0 2 2 9 坡口 零件坡口可用机械 气割或等离子弧切割方法实现 并应符合以下要求 2 2 9 1 坡口形式及尺寸 应符合 GB T 985 GB T 986 的规定 当采用 C02气体保护电 弧焊时 坡口形式可按 JB T9186 1999 或表 25 选取 2 2 9 2 用机械方法加工坡口时 角度偏差不超过 3 5 2 2 9 3 气割或离子弧割坡口表面质量应符合表 4 的规定 2 2 9 4 用气割或离子弧切割的坡口 其精度应符合表 11 的规定 表 11 切割坡口及精度等级 气 割 方 法 自 动 气 割手 工 气 割 厚 度 切 割 名 称 简 图符 号 精度 等级 303050120180 303050120180 I 1 51 522 53 II 22 534722 546 10 切 割 角 度 a 指 a 由 0 30 当 a 大于 30 而小于 45 时 其公差增大至 1 5 倍 2 5 2 52 5 2 52 533333 15 所有 精度 4444455555 2 5 2 52 5 2 52 52 5 2 52 5 2 52 5 15 30 所有 精度 3 5 3 5 3333 5 3 53 5 3 53 5 3 2 52 52 52 5 33333 切 割 倒 角 30 45 所有 精度 3 3 53 53 53 5 33333 2 2 10 装配 2 2 10 1 全部零件须经检验合格后方可装配 2 2 10 2 焊接零件的焊缝间隙量手弧焊 埋弧焊的接头形式 应符合 GB T985 986 的规 定 C02保护焊的接头形式 应按 JB 286 87 或表 25 选取 2 2 10 3 装配后的焊接接头应符合下列要求 2 2 10 3 1 对接接头 钢板对接如图 5 示 手弧焊时 板厚 6mm 时 e 1 mm 板厚 6mm 时 e 2 mm 自动焊时 e 1 mm 图 5 示 型钢对接应符合表 12 的规定 管子对接时错边量应小于或等于 0 15 但不大于 1mm 表 12 型钢对错边量 mm t 型钢高度 h B 100B 100 100 0 015h 0 2h 100 240 0 01h 0 015h 240 0 008h 0 01h 2 2 10 3 2 搭接接头 搭接接头尺寸偏差 b 应小于或等于 0 1 但不大于 2 mm 如图 6 示 图 6 示 2 2 10 3 3 T 形接头尺寸偏差应小于或等于 1 5 mm 如图 7 8 示 焊件的角度偏差 根据产品的精度要求 分为 4 级 凡无标注角度偏差者 主要焊件按 C 级加工与验收 一般焊件按 D 级加工与验收 如表 13 所示 图 7 示 图 8 示 表 13 角度偏差表 精度等级ABCDAmm mBmm mCmm mDmm m 315 20 45 1 1 35 6 13 18 28 315 1000 15 30 45 1 15 4 5 9 13 22 尺 寸 1000 10 20 30 40 3 6 9 18 2 2 10 4 批量生产的焊件的装配 应有焊接胎具 该胎具应检验合格方可使用 2 2 10 5 焊件的定位焊 应符合以下要求 a 定位焊用焊接材料 应与正式施焊时的焊接材料相同 b 定位焊焊缝有裂纹时 必须清除重焊 c 手弧焊定位焊缝高度 长度 间距由表 14 决定 d 手弧焊定位焊电流 应比焊接时的电流高 10 15 e 定位焊应离开焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化 50 mm 左右 表 14 定位焊焊点尺寸 mm 焊件厚度高 度长 度间 距 4 45 1050 100 4 123 65 20100 200 12 615 30100 300 2 2 10 6 装配并定位焊后的焊件 须经检验合格后方可施焊 2 32 3 焊接焊接 2 3 12 3 1 焊接环境焊接环境 a 施焊的环境温度按表 15 的规定 当焊件在低温下施焊时 应在始焊处 100mm 范 围内进行预热 达到施焊的温度并应采取保温 缓冷施焊 表 15 施焊环境温度 母材厚度 mm碳素钢低合金结构钢 16 25 C 以上 10 C 以上 17 25 20 C 以上 5 C 以上 26 40 15 C 以上0 C 以上 b 遇有风速 10m s 相当于 4 级风 相对温度 90 下雨 下雪 下雾时不得 在露天处施焊 c 使用碱性焊条焊接时 不能有穿堂风直接吹到电弧上 同时必须用短弧焊 2 3 22 3 2 焊工焊工 2 3 2 1 焊工必须取得上岗操作证方可施焊 2 3 2 2 焊工施焊时 必须遵守 GB T 9448 1999 焊接与切割安全 之规定 2 3 2 3 焊工必须按焊接工艺或有关的技术文件进行施焊 2 3 2 4 焊工对关键焊缝 主要焊缝的焊接 应作好原始记录 焊后打上焊工钢印代号 2 3 2 5 焊机的电网供电品质 a 电网电压波动范围为 10 b 频率波动范围为 1 2 3 32 3 3 焊接工艺 焊接工艺 2 3 3 1 对新材料 新工艺进行焊接工艺试验 焊接工艺评定 评定合格后方可采用 2 3 3 2 根据图样 焊接工艺评定试验的焊接参数及接头型式 推荐用焊接工艺参数 接 头型式及有关的标准 编制焊接工艺 2 3 3 3 含有关键焊缝 主要焊缝的焊接件应有焊接工艺卡片或焊接作业指导书 对一般 焊接件应按本标准有关规定施焊 2 3 42 3 4 焊缝几何形状尺寸 焊缝几何形状尺寸 2 3 4 1 对接焊缝的余高应符合下式的计算值 h 1 0 05 0 15 C 式中 h 焊缝余高 mm C 焊缝宽度 mm 2 3 4 2 角焊缝焊角 K 按图样或工艺确定 2 3 52 3 5 施焊前应认真检查焊接设备 施焊前应认真检查焊接设备 2 3 5 1 焊接回路各连接处是否良好接触 接头螺丝是否松动 地线位置放置是否合适 采用焊接极性是否得当 2 3 5 2 自动 半自动焊机的导线嘴是否堵塞 导丝轮磨损是否超限 2 3 5 3 定期检查焊机及电流 电压表 气体流量计 预热器是否完好 2 3 62 3 6 焊接施工 焊接施工 2 3 6 1 必须根据被焊工件的结构特点 采用合适的工艺规范 合理的焊接顺序 焊接方 向 焊接层次 从而减少焊接变形及焊接应力 2 3 6 2 对于重要焊缝 在焊缝两端应设置合适的引弧板和引出板 在不能使用引弧板和 引出板时 应注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷 2 3 6 3 施焊时必须在焊缝区内引弧 禁止在非焊接区域或焊缝端部引弧 2 3 6 4 多层焊时 必须将前一层药皮清除干净 然后再焊下一层 以免产生夹渣 未溶 合等现象 各层间的接头应错开 2 3 6 5 应经常清理送丝软管内的污物 经常清理喷嘴 以防飞溅物堵塞 半自动焊接时 送丝软管的曲率半径不得小于 150mm 2 42 4 焊接要求 焊接要求 2 4 1 焊后返修 同一部位的关键焊缝 主要焊缝 一般只允许返修两次 若经两次返修后仍不合格 应经主管焊接工艺师批准 方可再次返修 2 4 2 焊接件非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表 16 的规定 表 16 焊接件非机械加工面的尺寸极限偏差 mm 基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差 120 1 01000 1600 5 0 120 315 2 01600 2500 6 0 315 630 3 02500 4000 8 0 630 1000 4 0 2 4 3 焊接件须经机械加工的尺寸极限偏差应符合表 1 的规定 2 4 4 焊接件平面的直线度在 1000mm 长度内不得大于 1 5mm 在全长上不得超过 5mm 2 4 5 焊接件平面的平面度应符合表 17 的规定 表 17 焊接件平面的平面度 mm 基本尺寸公 差基本尺寸公 差 1201 0630 10003 0 120 3151 51600 25004 0 315 6302 02500 40005 0 2 4 6 焊接件的焊接面之间的同轴度 不得大于相应尺寸最大公差之半 2 4 7 焊接件表面间的垂直度与平行度 不得大于相应尺寸公差之半 2 4 8 焊接件表面间的对称度 不得大于相应基准面尺寸公差之半 2 4 9 焊接变形的矫正 2 4 9 1 焊接变形的矫正 可用手工或机械方法进行 2 4 9 2 热状态下的矫正 一般不准在兰脆温度 250 500 C 时进行 调质钢除外 冷状态下的矫正 一般不准在冷脆温度 25 C 下进行 采用火焰矫正时 严禁在同一部位重复加热 防止钢材金相组织和机械性能变化 重要件 禁止使用急速冷却的方法如水 风冷等 不允许在同一部位造成拉 压应力的 反复矫正 须经焊后热处理的焊件 应在热处理前进行矫正 对碳素钢 加热温度为 700 850 C 樱红色 对低合金钢 加热温度不应超过 900 C 亮红色 2 4 10 焊缝质量分等规定 2 4 10 1 所有焊缝均按其缺陷性质和数量 分别定为优等焊缝 一级焊缝 合格焊缝三 个等级 2 4 10 2 对接焊缝 2 4 10 2 1 对接焊缝表面质量等级评定 见表 18 表 18 对接焊缝表面质量评定等级 序号缺陷名称图 例优等焊缝一级焊缝合格焊缝 1裂纹不允许不允许不允许 2气孔不允许 100焊缝长度内 允许直径不大于 2气孔一个 100焊缝长度内允许直 径不大于2气孔二个 3夹渣不允许不允许 允许单个点状夹渣 4未焊透不允许不允 许 允许局部未焊透其 长度总和 0 1L 5飞溅不允许不允许 不易清理处允许少 量的飞溅 6咬边不允许 允许局部咬边 深 e 0 5 其长 度 0 1L 允许连续咬进允许深 e 0 5 局部咬边深 e 1 其长度 0 2L 7弧坑不允许不允许允许深度 e 1 8 单面焊错 边 e 0 1 且 2 e 0 1 且 2 e 0 15 且 3 9 双面焊错 边 e 0 1 且 2 e 0 15 且 3 e 0 2 且 5 10余高 h 1 0 05b 且 3 h 1 0 1b 且 3 h 1 0 15b 且 5 11塌陷不允许 允许 局部塌陷 e 0 2 0 02 且 0 5 允许连续塌陷 e 0 2 0 04 且 1 2 4 10 2 2 对接焊缝内部质量按 GB T3323 评定 见表 19 表 19 对接焊缝内部质量评定等级 无损探伤优等焊缝一级焊缝合格焊缝备 注 X 射线探伤底线等 级 IIIIIII二者择其一 超声探伤等级IIII二者择其一 2 4 10 3 角焊缝 2 4 10 3 1 角焊缝表面质量等级评定 见表 20 表 20 角焊缝表面质量评定等级 序号 缺陷名称图 例优等焊缝一级焊缝合格焊缝 1裂纹不允许不允许不允许 2气孔不允许 100焊缝长度内允许 直径不大于 2气孔一 个 100 焊缝长度内允许直 径不大于 2 气孔二个 3夹渣不允许不允许 允许单个点状夹 渣 4飞溅不允许不允许 不易清理处允许 少量飞溅 5咬边不允许 允许局部咬边 深 e 0 5 其 长度 0 1e 允许连续咬进深 e 0 5 局部咬边深 e 1 其长度 0 2e 6弧坑不允许不允许允许深度 e 1 7凸度 b a 1 0 1a 且 3 b a 1 0 15a 且 4 b a 1 0 2a 且 5 8凹度不允许 b a 0 3 0 05a 不大于 1 只是 局部的 b a 0 3 0 05a 不大于 2 只是局 部的 9 焊角 不等 K 0 5 0 15a K 1 0 15a K 2 0 2a 2 4 10 3 2 要求焊透的角焊缝内部质量评定 参照表 19 规定 3 3 试验方法 试验方法 3 13 1 严密性试验 严密性试验 3 1 1 工作压力小于 3 个大气压的焊缝 可用煤油试验严密性 并按下列规定进行 a 试验时气温不得低于 5 C b 在试件外部焊缝涂上白粉液 干后内部焊缝涂刷煤油 经 30 分钟后 在涂白粉 的表面未出现黑色油斑时 则认为此焊缝无缺陷 反之 则需清除缺陷 重焊再行试验 3 1 2 用水压试验强度和严密性时 按下列规定进行 a 水压试验时 周围空气和试验用水的温度均应高于 5 C 否则应有防冻措施 b 必须按图样或技术文件中规定的压力进行 如未作规定 试验压力为工作压力的 1 25 倍 c 试验时 压力应缓慢上升 达到规定试验压力后保压时间不少于 5 分钟 在此时 间内 允许表面有波动 但不得底于试验压力 若在焊缝上发生渗漏或潮湿 须将缺陷 部分铲除重焊 再行试验 d 试验过程中 不准修补焊缝 不准敲击焊缝 e 试验完毕后 将水全部放净 3 23 2 需要进行焊缝机械性能试验的焊接接头 试验程序按需要进行焊缝机械性能试验的焊接接头 试验程序按 GB T2650GB T2650 2656 规定进行 规定进行 3 33 3 焊缝的钻孔试验 按下列规定进行 焊缝的钻孔试验 按下列规定进行 a 确定检验对象 关键焊缝一面咬肉 另一面有焊漏 关键焊缝表面多孔 关键焊缝有较显著不均匀 波纹 或质检部门发现焊缝外部有其它现象认为需要检验者均应进行钻孔试验 b 钻孔部位和数量由质检部门决定 c 当焊缝宽度小于或等于 20mm 时 钻头直径须使焊缝的横截面剖开 并包括母材 金属 1 1 5mm 当焊缝宽度大于 20mm 时 钻孔可在焊缝上进行 但必须钻到溶合区为止 d 钻孔检验中发现有不符合焊缝要求时 则应再钻孔以确定缺陷边界 缺陷下应铲 除重焊 焊后再加倍钻孔检验 若未发现不符合焊缝要求的缺陷时 需将所焊之孔焊满 4 4 检验规则 检验规则 4 14 1 检验部门 检验部门 由公司质检部门负责检查和验收 4 24 2 检验依据 检验依据 按图样 焊接工艺卡片 有关技术文件和本标准检查和验收 C 类零 件按图样和本标准检验 4 34 3 关键焊缝必须是优等焊缝 主要焊缝不低于一级焊缝 关键焊缝必须是优等焊缝 主要焊缝不低于一级焊缝 4 44 4 检查数量 检查数量 主要件 原则上逐件检验 一般件 可抽检 但抽检数量不少于批量的 1 5 并且不得少于 3 件 若抽检件有不 合格者 再加倍抽检 仍有不合格者 则应逐件检验 4 54 5 检验项目与检验方法 检验项目与检验方法 a 用尺或样板检验几何形状尺寸 b 用肉眼或低倍放大镜检验焊缝外观 c 用钻孔法或射线探伤 超声波检验焊缝内部缺陷 d 焊缝压力试验和严密性试验 e 焊缝接头机械性能试验 4 64 6 焊缝及焊件具体检查项目 焊缝及焊件具体检查项目 a 根据设计和工艺要求确定是否需要焊缝压力试验和严密性试验 焊缝接头机械性 能试验 b 焊件几何形状尺寸检查 焊缝质量检查按表 21 表 21 焊件及焊缝具体检查项目 检 查 项 目 焊件及焊缝 焊件几何形状尺寸焊缝外观质量焊缝内部质量 关键焊缝检查主要关键 焊 件主要焊缝 检查检查 不检查 一般焊件一般焊缝检查检查不检查 5 5 标志 运输与贮存 标志 运输与贮存 5 15 1 标志标志 零件及焊接结构件检验合格后 应在非加工面标注合格标志 5 25 2 运输运输 重要件应有工位器具装载搬运 在搬运过程中 应有防止磕碰的措施 5 35 3 贮存贮存 5 3 1 半成品应分类存放 整齐码垛 并有防蚀措施 5 3 2 对露天存放的大型焊接结构件 必须喷涂或采取其它防锈措施 5 3 3 焊件中的轴类零件的外露表面 应涂防锈油 必要时应予以包装 6 6 推荐用工艺参数 推荐用工艺参数 6 16 1 焊接材料 焊接材料 具体焊接件所用焊接材料的牌号 规格 型号 有图样 焊接工艺及有关的技术文 件决定 6 26 2 所推荐用焊接工艺参数可直接采用 所推荐用焊接工艺参数可直接采用 6 36 3 手弧焊焊接工艺参数 手弧焊焊接工艺参数 6 3 1 平对接焊缝见下表 22 表 22 手弧焊平对接焊缝工艺参数 第一层焊缝其它各层焊缝封底焊缝 焊缝横断面形状 焊件厚 度 mm 焊条直 径 mm 焊接电 流 A 焊条直 径 mm 焊接电 流 A 焊条直 径 mm 焊接电 流 A 22 055 60255 60 2 5 3 53 290 1203 290 120 3 2100 1303 2100 130 4 5 4 0160 2104160 210 3 2100 130 5 6 4 0160 210 4180 210 4 0160 2104180 210 6 4 0160 210 5 0220 2805220 260 4 0160 210 12 4 0160 210 5 0220 280 6 46 4 COCO2 2气保焊气保焊 6 5 1 坡口形式及尺寸 可参考 JB T9186 1999 6 5 2 CO2气保焊平焊焊接条件 表 23 表 23 CO2气保焊平焊焊接条件 板厚 mm 接头形式 装配间隙 mm 焊丝直 径 mm 干伸长 mm 焊接电流 A 电弧电压 V 焊接速度 Cm min 气体流 量 L min 备注 10 5 11 212 14120 14019 21508 2 0 0 5 1 2 12 14130