支架级进模设计

淮 阴 工 学 院毕业设计说明书（论文）作 者:张盟学 号：1151102136学 院:机械与材料工程学院专 业:材料成型及控制工程题 目:支架级进模设计指导者： 评阅者： 年月毕业设计说明书（论文）中文摘要本文介绍了支架级进模设计的整个过程。在本次毕业设计中，首先对支架这一零件的材料和工艺进行了全面的分析，并且确定了模具类型以及零件冲压方案。因为该零件需要落料、冲孔以及弯曲，因此选择多工位级进模进行冲裁。该零件的材料是Q195钢，外形对称，厚度为1mm。其中，重点阐述了零件的排样设计、条料的送进与导料装置的设计及定距机构的设计。同时，对冲压工艺的计算、凸凹模刃口尺寸的计算以及模具主要零部件的设计进行了详细的说明。该模具采用导正销定位，料宽方向采用侧压装置为基准送进。经过对模具闭合高度的校核，最终确定了选用型号为J23-63的压力机。在本次毕业设计中，运用了大学期间学习到的专业课知识并且结合实际生产，解决了一个又一个设计中遇到的难题。通过查阅关于多工位级进模方面的大量文献资料，分析零件并结合实际生产，最终完成了本次设计。 关键词 支架，级进模，多工位，弯曲毕业设计说明书（论文）外文摘要Title Bracket Progressive Die Design Abstract This article describes the entire process of stent progressive die design. In this graduation design, the material and process of the part of the bracket were firstly analyzed, and the type of the mold and the stamping scheme of the part were determined. Because the part needs to be blanked, punched, and bent, the multi-station progressive die is selected for blanking. The material of this part is Q195 steel, which is symmetrical and has a thickness of 1mm. Among them, the focus is on the layout design of the parts, the feeding of the strips and the design of the guiding device and the design of the distance mechanism. At the same time, the calculation of the stamping process, the calculation of the edge of the convex and concave die and the design of the main parts of the mold are described in detail. The mold is positioned by the guide pin, and the material width direction is fed by the side pressure device. After checking the mold closing height, the press with the model J23-63 was finally selected. In this graduation project, I used the professional class knowledge I learned during the university and combined with the actual production to solve the problems encountered in one design after another. By reviewing a large amount of literature on multi-station progressive die, analyzing the parts and combining actual production, the design was finally completed.Keywords bracket,progressive die,multi-station,bending淮阴工学院毕业设计说明书（论文） 第 II 页 共 页目 录1 绪论11.1 冲压简介11.2 冲压成型工艺及模具发展现状12 零件的工艺性分析22.1 零件材料分析32.2 零件工艺分析33 工艺方案及模具结构类型的确定33.1 模具结构类型的确定33.2 零件冲压方案的确定44 排样设计54.1 排样方案的确定54.2 搭边值的确定54.3 送料步距的计算64.4 条料宽度的计算74.5 确定材料利用率75 冲压工艺的计算85.1 冲裁力的计算85.2 卸料力、推件力的计算95.3 弯曲工序力的计算105.4 压力机的初选116 凸凹模刃口尺寸的计算126.1 导正孔凸模、凹模刃口尺寸的计算126.2 中部圆孔凸模、凹模刃口尺寸的计算136.3 小圆孔凸模、凹模刃口尺寸的计算136.4 异形孔凸模、凹模刃口尺寸的计算136.5 冲中间搭边凸模、凹模刃口尺寸的计算136.6 弯曲凸模、凹模刃口尺寸的计算137 模具零部件的设计与选用167.1 凹模的设计计算167.2 凸模的设计计算177.3 模架的选择197.4 模柄的选用设计197.5 垫板与凸模固定板的设计207.6 卸料装置的设计207.7 导料装置的设计217.8 条料定距机构的设计217.9 限位装置227.10 螺钉和销钉的选用228 模具闭合高度的计算及校核23结 论25致 谢26参 考 文 献27淮阴工学院毕业设计说明书（论文） 第 27 页 共 27 页1 绪论1.1 冲压简介 冲压是一种成形加工方法，是需要压力机和模具对各种材料施加外力，使之产生塑性变形或者分离，以此来获得所需要的形状和尺寸的工件（冲压件）。全世界中，板材在钢材中的比例大约为百分之六十到七十。生活中的方方面面都有冲压件的影子，其应用十分广泛。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称为冲模。冲模是将各种材料加工成所需要的工件的工件，因此冲模在冲压过程中显得十分重要。最终的冲压件是需要冲压的材料、模具、设备以及工艺共同作用才能获得的。1.2 冲压成型工艺及模具发展现状1.2.1 冲压成型工艺冲压成型加工方法具有着以下的这些优点：（1）零件的尺寸精度需要有模具来保证，因此加工出来的零件质量相对来说比较稳定，并且一致性好，具有“一模一样”的特点；（2）冲压成型加工方法可以获得其他加工方法所不能够或者难以制造的零件，例如壁薄的、质量好的、刚性好的、表面质量高的以及形状复杂的；（3）冲压成型加工方法对于材料利用率较高，因此属于少屑或者无屑加工；（4）冲压成型加工方法效率高、操作方便，并且对于工人技术的要求并不高；（5）冲压成型加工方法生产出来的模具使用寿命较长，并且所需要的生产成本较低。同时，冲压成型加工方法也存在着以下的这些缺点：（1）噪声和振动大；（2）模具精度要求较高、制造工艺十分复杂、周期长，并且制造费用非常高，所以不适用于小批量生产；（3）若零件有着过高的精度要求，那么冲压成型加工方法也难以满足所需要求。1.2.2 模具发展现状1）国内模具技术现状我国模具工业的生产总值在国际上排名位居第三位，仅仅落后于排名第一的日本和排名第二的美国。（1）研究开发了许多的新材料，并且采用了一些新的热处理工艺，因此使模具的使用寿命大大地延长了。（2）研究开发了多工位级进模以及硬质合金模等一系列的新产品，塑料模具在实际中应用的比例将会不断地提高，多功能复合模地应用也将会不断地向前发展。（3）研究开发了一些能够在模具加工中运用的新技术和新工艺。模具的技术含量将会不断地提高，并且中高端模具的比例也将增大。（4）模具加工设备已经得到了飞快的发展，目前已广泛使用的包括有精密坐标磨床、数控铣床、电火花线切割机床以及高精度电火花成型机床等先进设备。模具以及零件的精度都是需要由数控机床来保证的，因此精度将会越来越高。（5）模具标准化和模具标准件的应用也越来越普遍。2）国外模具技术现状（1）广泛应用CAD/CAE/CAM技术模具CAD/CAE/CAM正在向集成化、三维化、智能化和网络化等方向快速发展。（2）普遍采用高速切削加工技术粗加工正在逐渐地向高速加工方向快速发展；成形表面的加工也正在逐渐向精密、高效和多功能等方向快速发展。（3）普遍应用快速成型技术与快速制模技术快速成形加工模具技术将会逐渐快速发展；模具的标准化程度也正变得越来越高。2 零件的工艺性分析图2-1 零件尺寸图说明：图中未标注圆角为R1零件名称：支架厚度：t=1mm材料：Q195钢生产批量：大批量2.1 零件材料分析该零件的材料为Q195钢，是一种碳素结构钢。这种材料的屈服强度为，抗拉强度为，抗剪强度为。2.2 零件工艺分析2.2.1 尺寸公差与表面粗糙度该零件的尺寸公差均未标注，所以在本设计中全部按IT14级选取。该零件也没有关于表面粗糙度的要求，因此在本设计中不作考虑。2.2.2 结构工艺要求由图2-1可知，该零件形状对称、结构简单且材料厚度适中。需要弯曲的两处也都是通过圆弧过渡的。因此，该零件符合条件，适合冲裁。3 工艺方案及模具结构类型的确定3.1 模具结构类型的确定3.1.1 简单模 压力机一次冲程中只能完成一个冲裁工序的模具称为单工序模，也叫简单模。完成该零件的冲裁需要6副模具，模具的数量多就意味着成本增加且效率低下 。即使简单模结构简单，也不适合。 3.1.2 复合模 复合模是一种多工序模。它具有结构紧凑，生产效率高，冲件精度高等优良的特点。但是复合模的结构十分复杂，对于模具精度以及装配的要求也都非常的高，从而使成本增加，因此其主要适用于生产批量大以及精度要求高的冲裁件。4 3.1.3 级进模 与普通冲模相比，级进模有冲压生产效率高、操作安全、自动化程度高、冲件质量高、模具寿命长等优点，但同时还存在设计制造难度大、周期长以及制造成本高等缺点。 该零件需要由多个冲压工序完成的，并且尺寸较小。因此，采用级进模来进行加工最为适合。3.2 零件冲压方案的确定该零件的工序包括冲孔以及弯曲。初步制定了三种方案，将逐一进行比较，并且确定出最终的冲压方案。方案一：冲中部圆孔冲小孔和两侧圆孔空工位冲两端异形孔两次弯曲空工位切断。 方案二：冲导正孔冲中部圆孔冲小孔和两侧圆孔冲两端异形孔两次弯曲切断。 方案三：冲导正孔冲中部圆孔冲小孔和两侧圆孔空工位冲两端异形孔两次弯曲空工位切断。 以下是对三种方案的分析： 方案一：缺少导正孔进行导正，难以保证零件的精度。 方案二：没有设置空工位，无法保证工作零件的强度。方案三：既有有导正孔进行导正，又有两道空位工序可以确保模具的使用寿命。因此，最终决定采用方案三作为该零件的冲压工艺方案。具体冲压顺序为：工位1：冲导正孔工位2：冲中部8mm孔工位3：冲42mm孔及两侧24mm孔工位4：空工位工位5：切除余料工位6：折弯工位7：折弯工位8：空工位工位9：切断4 排样设计在设计多工位级进模的时候，首先就是带料（条料）排样图的设计。多工位级进模的排样设计不仅与制件冲压方向、变形次数及相应的变形程度等是密切相关的，而且还需要考虑到模具制造的可能性与工艺性。图4-1 零件排样图4.1 排样方案的确定按照材料合理利用的情况，排样方案可以分为三种，分别为有废料排样 、少废料排样以及无废料排样。因为考虑到零件的形状和精度等因素，所以最终确定本次设计的排样方案为有废料排样，从而保证了零件的质量，并且也使模具的使用寿命提高了。4.2 搭边值的确定搭边是在排样的时候制件和制件之间或者制件与带料（条料）边缘之间存在的余料。搭边值的大小与制件的形状、材质、料厚及板料的下料方法等都有密切的关系。查相关资料表2-10得工件间、沿边，表2-13得切断宽度尺寸。1因此，取工件间的搭边值为、沿边的搭边值为。4.3 送料步距的计算在设计多工位级进模的时候，能够合理地确定步距的基本尺寸以及步距精度显得非常重要。24.3.1 步距基本尺寸的确定步距的基本尺寸，就是模具中相邻的两个工位之间的距离。在多工位级进模中，所有相邻的两个工位之间的距离都必须相等。公式中 ：送料步距，mm； 送料方向上的冲裁件宽度，mm； 冲裁件间的搭边值，mm。计算得步距为：4.3.2 步距精度在多工位级进模的冲压过程之中，无论工位数是多少，都要求其工位步距大小的绝对值在同一副模具内必须是相同的。多工位级进模的步距精度可以由下面的式子计算得出：公式中：多工位级进模步距的对称偏差值，mm；制件沿带料（条料）送进方向的最大轮廓基本尺寸（指展开后的）精度提高三级之后的实际公差值，mm；多工位级进模的工位数；修正系数。查相关资料表2-20得冲裁模初始双面间隙3查相关资料表3-9得修正系数2查GB/T 1800.1-2009得。计算得步距精度为：4.4 条料宽度的计算本设计中采用导料板导向并且有侧压装置，可按下列公式计算得出：条料宽度：导料板间距离：公式中：制件垂直于送料方向的基本尺寸，mm； 侧面搭边值，mm； 条料的宽度公差，mm； 导料板与最宽条料之间的间隙，mm。由相关资料表2-12的四直角弯曲件展开尺寸公式计算得制件垂直于送料方向的基本尺寸为：2查相关资料表2-32得条料宽度偏差，表2-33得导料板与条料之间的最小间隙。3计算得条料宽度为：计算得导料板间距离为：4.5 确定材料利用率材料利用率用表示，一般按照下式计算得到：公式中：S制件面积，mm2； n一个步距内制件数； B条料（带料）宽度，mm； A排样步距，mm。选取82.56mm1mm的条料计算得制件面积为：计算得材料利用率为：5 冲压工艺的计算5.1 冲裁力的计算冲裁力是材料在冲压的时候对凸模产生的最大抵抗力。冲裁力的计算是为了选用合适的压力机并且校核模具的强度。一般由下式计算得出：公式中：冲裁力，kN； 冲裁件周边长度，mm；材料厚度，mm；材料抗剪强度，MPa；系数，一般取。（1）工位1：冲导正孔（5mm孔）（2）工位2：冲中部8mm孔（3）工位3：冲42mm孔及两侧24mm孔（4）工位5：切除余料（5）工位9：切断5.2 卸料力、推件力的计算卸料力是将箍在凸模上的材料卸下来所需要的力，可由下式计算得出：推件力是将落料件沿着冲裁的方向从凹模孔推出所需要的力，可由下式计算得出：公式中：卸料力系数； 推件力系数； 凹模孔内存件的个数；冲裁力，N。公式中：凹模刃口的直壁高度，mm； 板料厚度，mm。查相关资料表4-3得卸料力系数、推件力系数，取卸料力系数；表4-14得刃口高度h=5mm。4计算得：计算得卸料力为：计算得推件力为：5.3 弯曲工序力的计算5.3.1 自由弯曲时的弯曲力U形件弯曲时的弯曲力按下式计算：公式中：自由弯曲时的弯曲力，N； 弯曲件的宽度，mm； 弯曲件的内弯曲半径，mm； 材料的抗拉强度，MPa； 安全系数，一般取。零件材料Q195钢的抗拉强度为，取。（1）工位6：折弯（2）工位7：折弯5.3.2 顶件力和压料力本设计中的弯曲件是需要设置有顶件或压料装置的，其顶件力或压料力可由下式计算得：公式中：顶件力或压料力，N； 自由弯曲力，N。5.4 压力机的初选如在多工位级进模冲压过程中同时存在卸料力、推料力和顶料力，那么总冲压力为，这时所选择的压力机的吨位需要大于或者等于F总的百分之三十。当F卸、F推、F顶并不是与F同时出现时，则在计算F总的时候只需要加与F同一瞬间出现的力即可。对于有压料的自由弯曲：公式中：P选用的压力机吨位，kN。所以，选用压力机的公称压力应由下式计算得：根据计算所得的总冲压力查如下表可初选用型号为J23-63的压力机。表5-1 开式双柱可倾压力机主要技术规格表其主要技术参数为：公称压力630kN滑块行程130mm滑块行程次数50次/分钟最大闭合高度360mm闭合高度调节量80mm滑块中心线至床身距离260mm立柱距离350mm工作台尺寸（前后左右）480mm710mm床身最大可倾角30垫板尺寸（厚度孔径）80mm250mm电动机功率5kW模柄孔尺寸（直径深度）50mm80mm6 凸凹模刃口尺寸的计算对于冲制材料较薄或者工件形状复杂以及单件生产的冲压模具来说，通常会采用凸模与凹模配作的加工方法。本设计中均为冲孔件，因此需要以凸模为基准，配作凹模。查相关资料表2-27以冲孔凸模为基准的刃口尺寸计算得：3冲孔凸模尺寸：b类尺寸：c类尺寸：公式中：冲孔凸模刃口尺寸，mm； 冲件孔的极限尺寸，mm； 冲件孔的公差，mm； 磨损系数（工件精度IT10以上，x=1；IT1113,x=0.75；IT14,x=0.5）。冲孔凹模尺寸：按照凸模实际刃口尺寸配件。保证间隙在之间。6.1 导正孔凸模、凹模刃口尺寸的计算工位1：冲导正孔（5mm孔）6.2 中部圆孔凸模、凹模刃口尺寸的计算工位2：冲中部8mm孔6.3 小圆孔凸模、凹模刃口尺寸的计算工位3：冲42mm孔及两侧24mm孔6.4 异形孔凸模、凹模刃口尺寸的计算工位5：切除余料6.5 冲中间搭边凸模、凹模刃口尺寸的计算工位9：切断6.6 弯曲凸模、凹模刃口尺寸的计算6.6.1 凸模圆角半径当零件的相对弯曲半径较小的时候，取凸模圆角半径，但不能小于。但是当时，应该需要考虑回弹之后引起的变化，故将凸模圆角半径加以修改。计算得，则取凸模圆角半径。6.6.2 凹模圆角半径凹模圆角半径的大小不仅取决于材料进入凹模的深度以及弯曲边的高度，并且还需要取决于材料的厚度。值一般需要根据材料的厚度来确定，可由下式得出：材料厚度t=1mm，则，取。6.6.3 凹模深度对于弯边高度较小或者要求两边平直的U形件弯曲模来说，凹模深度则应该大于零件的高度。该零件的弯曲高度不大，所以采用该结构。图6-1 弯曲模结构尺寸凹模总深度：公式中：零件的弯曲高度，mm； 凹模圆角半径，mm。查相关资料表5-3得弯曲U形件凹模的m值为3mm。4（1）工位6：折弯（2）工位7：折弯6.6.4 凸凹模间隙对于U形件弯曲模来说，需要选择合适的凸凹模间隙。其凸、凹模单边间隙可以由下式计算得到：公式中：弯曲模凸、凹模的单边间隙，mm； 弯曲件材料的最大厚度，mm；弯曲件的材料厚度（公称尺寸），mm； 工件材料厚度的正偏差，mm； 间隙系数。查相关资料表5-5得U形件弯曲模凸凹模间隙系数c=0.05。4计算得弯曲模凸凹模单边间隙为：6.6.5 U形件弯曲凸凹模横向尺寸及公差当零件标注外形尺寸时，则当零件标注内形尺寸时，则公式中：弯曲凸、凹模的宽度尺寸，mm； 弯曲凸、凹模的单边间隙，mm； 弯曲件横向的最大极限尺寸，mm； 弯曲件横向的最小极限尺寸，mm； 弯曲件的尺寸偏差，mm； 弯曲凸、凹模的制造公差，mm，采用IT7IT9标准公差等级，一般可取凸模的精度比凹模的精度高一级。（1）工位6：折弯根据零件的标注情况，基本尺寸为内形尺寸凸模：凹模：（2）工位7：折弯根据零件的标注情况，基本尺寸为内形尺寸凹模：凸模：7 模具零部件的设计与选用7.1 凹模的设计计算7.1.1 凹模结构形式的确定本设计中采用的是整体式凹模。在进行冲裁的时候，凹模起到了承受冲裁力以及侧向挤压力的作用。在实际生产的过程中，常常需要按照冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸或是凹模孔口刃壁之间的距离，并且按照经验公式来确定凹模的厚度以及壁厚。凹模厚度：凹模壁厚：公式中：b凹模刃口的最大尺寸，mm； k系数，考虑板料厚度的影响。查相关资料表4-15得凹模厚度系数。4计算得凹模厚度为：计算得凹模壁厚为：7.1.2 凹模刃口的结构形式冲裁凹模的刃口形式一共有两种，分别为直筒形的和锥形的。在选用的时候，主要是通过冲件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定的。本设计中选择直筒形刃口。7.1.3 凹模轮廓尺寸的确定凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LB（长宽）以及厚度尺寸H。从凹模刃口至凹模外缘的最短距离称为凹模的壁厚c。对于简单且形状对称的刃口的凹模来说，其轮廓尺寸可以由下面的公式计算得出：公式中：l沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离，mm； b沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离，mm； c凹模壁厚，mm，主要考虑布置螺孔与销孔的需要，同时也要保证凹模的强度和刚度。计算得凹模轮廓尺寸为：根据上面的计算公式得到的凹模轮廓尺寸LBH，将其按照冲压模具国家标准中凹模板的尺寸来进行修正，取最接近并且较大规格的尺寸。7.2 凸模的设计计算7.2.1 凸模的长度计算本设计中采用了弹压卸料板，因此其凸模长度可由下式计算得出：公式中：凸模长度，mm； 凸模固定板厚度，mm； 弹压卸料板厚度，mm； 卸料板垫板厚度，mm； 冲压材料厚度，mm； 增加长度。它包括凸模的修磨量（一般取46mm）、凸模进入凹模的深度（0.52mm且大于毛刺高度）以及凸模固定板与弹压卸料板之间的安全距离等，一般取。计算得凸模长度为：7.2.2 凸模的强度校核计算（1）压应力的校核对于设有导向装置的圆形凸模来说，压应力可以按下式校核：公式中：凸模最小直径，mm； 冲压材料厚度，mm； 冲压材料的抗剪强度，MPa； 凸模材料的许用压应力，MPa，碳素工具钢常淬火后的许用压应力一般为淬火前的1.53倍。本设计中，由于有弹性卸料板的作用，可以作为凸模的特殊导向，所以取凸模材料的许用压应力为。Q195钢的抗剪强度为，取计算得凸模最小直径为：本设计中最小的凸模直径为，故凸模压应力足够。（2）弯曲应力的校核对于设有导向装置的圆形凸模来说，弯曲应力可以按下式校核：公式中：L凸模允许的最大自由长度，mm； F冲裁力，N。模具结构中截面最小的凸模是冲2mm孔的凸模。计算得冲裁力为：计算得凸模允许的最大自由长度为：计算得凸模自由长度为：，故凸模弯曲应力足够。7.3 模架的选择因为后侧导柱模架适用于那些可以冲制中等精度并且具有较小尺寸冲压件的模具，所以本设计中选用该模架。根据凹模的周界尺寸来选择模架查相关资料表10-29（GB/T2851.3-90）选择后侧导柱模架：3上模座：31520050 GB/T2855.5-90下模座：31520065 GB/T2855.6-90导柱：B35h616050 GB/T2861.2-90导套：B35H712548 GB/T2861.7-907.4 模柄的选用设计模柄是指能够把模具的上模部分固定在压力机滑块上的零件。因此，中小型模具一般都是通过模柄与压力机的滑块相连接。模柄的直径以及长度应该与所选的压力机滑块上的模柄孔相匹配。经常用到的模柄有五种：（1）整体式模柄一般这种模柄只会出现在小型磨具中。（2）带台阶的压入式模柄，这种模柄采用台阶固定，和模座采用一定的配合，位置精度能够很好的保证，各种模具都可以用。（3）带螺纹的旋入式模柄，除了螺纹连接，还需要防转螺钉来进行控制。（4）有凸缘的模柄，模柄带有一个大的凸缘，使用在较大的模架中，利用螺钉进行固定。（5）浮动式模柄，可以很好的保证工件和模具的精度，利用与滚珠模架中，一般是针对精密模具。查相关资料表4-3选用压入式模柄 A 50105 JB/T7646.1-2008。27.5 垫板与凸模固定板的设计7.5.1 垫板在多工位级进模中垫板可分为凸模垫板、卸料板垫板和凹模垫板。是否需要垫板，可用下式校核：公式中：P为凸模支承端面的单位压力。如果计算得到的单位压力大于上模座的许用应力则需要用垫板，否则就不需要。上模座采用HT200,它的许用应力。因为冲孔、落料凸模都超过了许用应力，所以需要垫板。通常，在多工位级进模设计中，为了满足安全可靠的要求，一般都设置有垫板的模具结构。垫板的厚度可以按照经验值选取，一般取818mm。淬火硬度一般取4245HRC，在生产批量较大时取5256HRC。因此，分别取凸模垫板和凹模垫板为10mm。7.5.2凸模固定板凸模固定板的外形尺寸与凹模轮廓尺寸基本上是一致的。凸模固定板上的孔与凸模采用的是过渡配合，压装后端面要磨平，从而保证冲模的垂直度。凸模固定板的厚度取决于凹模厚度，可按下列经验公式求得计算得凸模固定板的厚度为：7.6 卸料装置的设计卸料装置是用来将条料以及废料从凸模上卸下来的装置。本设计中，材料厚度适中，使用多工位级进模进行冲裁，因此采用弹性卸料板作为该模具的卸料装置。弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，大多数用来冲制薄料，并且能够提高工件的平面度。它的平面外形尺寸等于或者稍大于凹模板尺寸，厚度可查阅相关资料得到。查相关资料表2-58得卸料板厚度为。37.7 导料装置的设计导料装置主要是引导带料（条料）沿着一定的方向送进。因为本设计中有两次折弯，需要保留一定的工作空间，因此采用了圆形浮动导料销进行导料。浮动导料销的相关尺寸可由下式计算得出：（1）浮动导料销的槽宽：（2）浮动导料销的槽深：（3）浮动导料销的头部高度：（4）卸料板沉孔深度：（5）浮动导料销的滑动量：（6）浮动导料销的d和D可根据带料（条料）的宽度、厚度和模具结构来确定。计算得浮动导料销的槽宽为：计算得浮动导料销的槽深为：计算得浮动导料销的头部高度为：计算得卸料板沉孔深度为：查相关资料表4-15得。2计算得浮动导料销的滑动量为：7.8 条料定距机构的设计带料（条料）送进的定距方式可采用自动送料定距、侧刃定距、切舌定距和导正销定距等。料宽方向采用侧压装置为基准送进。7.8.1 侧压装置在多工位级进模中，当带料（条料）的宽度公差较大的时候，为了使带料（条料）稳定送进并且避免带料（条料）在导料板中偏摆，应需要在导料板的一侧设置侧压装置，使得带料（条料）能够始终紧靠着导料板的另一侧送进。7.8.2 导正销导正销主要用于多工位级进模中。其经常放置在落料凸模上，与挡料销配合使用，也可与侧刃配合使用。本设计中采用的是导正销与自动送料机构混合使用的方式来定距的。其中，自动送料机构为粗略定位，导正销为精确定位。7.9 限位装置用于控制上下模合模后相对精确位置的结构称为限位装置。常用的限位装置有两种：一种是普通限位装置，主要由限位柱和紧固螺钉组成。它结构简单，应用广泛，一旦模具的工作零件刃磨变短时，限位柱要相应随之修磨。另一种是带限位套的限位装置，它由限位柱、紧固螺钉和限位套（也称保护垫、垫片、模具存放柱等）组成。常用于较大型精密模具，在保管存放期间让模具的凸模、凹模分离开，在限位柱之间垫上保护垫。工作时将保护垫取下。7.10 螺钉和销钉的选用7.10.1 螺钉的选用螺钉主要承受的是拉应力，其作用是用来连接固定零件的。其中，内六角螺钉在多工位级进模中的应用最为广泛。卸料螺钉通常在弹压卸料板，可以用作固定，除此之外还用来巩固卸料板的确切位置。为了防止卸料板晃动，有的卸料板加小导柱。一般中小型的模具常用螺钉的直径为M6M12，详细的选用规格可参见下表。并且，其数量一般是根据需要来确定的。查阅相关资料表2-70，选用螺钉的尺寸规格为M8、M10。37.10.2 销钉的选用销钉有圆柱销和圆锥销之分。销钉在多工位级进模中主要是起定位作用的，但同时也要承受一定的侧向力。并且，销钉一般会作为定位模具零件与紧固螺钉配合使用。销钉常用圆柱销。其常用的直径有4mm、6mm、8mm、10mm、12mm这几种。销钉的公称直径可以按照和螺钉大径相同或者小一个规格来选取。销钉的头部应该为倒角或倒圆，因为在再拆装过程中，即使经捶打也不影响使用。销钉一般选取两个，并且尽量远距离错开分布，从而保证定位可靠。销钉需要淬硬处理、表面磨光，这样可以保证尺寸精度，从而保证其足够的硬度以及使用寿命。8 模具闭合高度的计算及校核模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上、下模之间的距离。在本设计中，模具的闭合高度可由下式计算得出：公式中：上模座的厚度，mm； 凸模垫板的厚度，mm； 凸模固定板的厚度，mm； 卸料板垫板的厚度，mm； 卸料板的厚度，mm； 凹模固定板的厚度，mm。 凹模垫板的厚度，mm； 下模座的厚度，mm； 上、下模的安全距离，mm； 材料厚度，mm。计算得模具的闭合高度为：压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底面到工作台面的高度。初选压力机时，压力机的闭合高度与模具的闭合高度之间的关系如下面给出的式子：公式中：压力机的最大闭合高度，即连杆调至最短（偏心压力机行程调到最小）时压力机的闭合高度，mm； 压力机的最小闭合高度，即连杆调至最长（偏心压力机行程调到最大）时压力机的闭合高度，mm； 压力机的最大装模高度，mm； 压力机的最小装模高度，mm； 模具的闭合高度，mm； 压力机工作垫板厚度，mm。将以上数据带入上式，得经计算该模具闭合高度H=230mm，在210mm275mm内，故所选压力机符合要求。结 论本文首先阐述了冲压成型工艺和模具发展现状，这就是对课题背景及目的的探讨。其次，详细说明了我的本次毕业设计的零件支架的整个设计过程。最初，对零件进行的工艺分析以及各种冲压模具类型的对比，使我最终选择了多工位级进模并且确定了方案。接着，我对本设计中的多工位级进模进行了详细的分析、计算以及完成了整个设计。其中包括排样设计、冲压工艺的计算、压力机的选择和校核、凸凹模刃口尺寸的计算以及模具各零部件的设计等方面。在本次毕业设计中，最复杂就是模具各零件的设计。这里面包含的内容特别多。当我确定完凹模轮廓尺寸时，我便开始选择上下模座、导向装置和模柄。然后，我又对模具中各块板的厚度进行分析。通过查阅资料，我确定了该模具的卸料装置、导料装置、条料定距机构以及限位装置等。最后，我确定完整个模具各板的厚度后进行了闭合高度的校核，保证了我初选时的压力机能够符合要求。完成了本次毕业设计之后，我发现自己掌握了多工位级进模设计的一般步骤以及一些设计过程中的要点。同时，又让我再一次熟悉了CAD的操作。并且，我对于冲压模具这一行业的前景又产生了全新的了解。所以我觉得这次毕业设计收获很多，我会把这次宝贵的经历变成以后求学或工作中的经验。致 谢不知不觉中，大学四年的求学之路将要暂告一段落。在这三个多月的毕业设计期间，我受益匪浅，得到了各位老师以及一起做毕设的同学们的帮助。所以在此，我想给在毕业设计中一直帮助我的老师和同学们致以最真诚的感谢。 首先，我要感谢我的指导老师吕建强。在整个设计过程中，他给予我了许多的指导。从毕业设计课题的选择、开题报告及开题答辩的