支架注塑模具设计说明说

毕业设计说明书题 目：公共汽车横杠扶手支架注射模设计 院 （系）： 专 业： 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 职 称： 副教授 题目类型：理论研究 实验研究 工程设计 工程技术研究 软件开发2011年12月30日摘 要塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成型是成形热塑性塑料制件的主要成型方法，因此应用范围很广。本文阐述了对发夹产品的设计到整个注射模的大体的设计过程，在设计过程中也进行了必要的计算包括成型零件尺寸的计算和对注射机的锁模力、最大注射量、注射压力、开模行程和模具与注射机安装部分相关尺寸的校核。同时，也对产品的工艺性进行分析，主要分析了塑料件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性质等因素，最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。关键词：注射成型、锁模力、注射压力、装配总图AbstractHere to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large.In this paper, plastic Hairpin product of the injection mold design to the general design process, During the design process also includes forming necessarily computing components and the calculation of the size of the clamping force injection molding machine, the largest injection volume, injection pressure, the itinerary and mold and mold injection machine parts related to the size of the installation check. At the same time, the product of the process of analysis, the main analysis of the characteristics of the shape of plastic pieces, the size, dimensioning methods, accuracy, surface quality and material properties and other factors, Finally a complete mold assembly drawing general plan and the main non-standard mold parts diagram.Key words: injection；force injection molding machine；injection pressure；assembly drawing目 录1 塑件的设计及其材料性能分析1.1 支架的造型设计该塑料制件为公共汽车上横杠扶手的支架，其图形如下：作为公共汽车上的横杠扶手支架，要求其具有一定的强度、韧性，外观表面无缺陷。1.2 制品的材料及性能分析由于该支架为汽车零部件，切需要有一定的强度、韧性。故选ABS材料作为该塑件的成型材料。1.2.1 ABS材料的基本特性ABS是由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，是ABS具有良好的综合性能。丙烯晴使ABS具有良好的耐化学腐蚀及表面硬度。丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑料有良好的光泽。密度为1.021.05g/cm3, 有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能，具有极好的抗冲击强度。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。1.2.2 ABS材料的主要用途ABS在机械工业上用来用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表外壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库水箱衬里等。在汽车工业领域，用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还可以用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。1.2.3 ABS的成性特点ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060oC，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在6080 oC。1.2.4 ABS主要技术指标比容：0.860.98cm3/g。 熔点：130160oC吸水性：0.20.4% (24h)热变形温度：4.6105Pa- 90108oC 18.0105Pa- 83103oC屈服强度: 50MPa拉伸弹性模量：1.8GPa抗弯强度：80MPa1.2.5 ABS注射工艺参数注射机类型： 螺杆式螺杆转速（r/min）： 3060 喷嘴形式： 直通式喷嘴温度（oC）： 170180 料筒温度（oC）： 150230模温（oC）： 5070注射压力（MPa）： 7090 保压力（MPa）： 5070注射时间(s)： 35保压时间(s)： 1520冷却时间(s)： 1530成型周期(s)： 40602 塑件的工艺性分析2.1 塑件制品设计要求作为公共汽车上的横杠扶手支架，要求其具有一定的强度、韧性，耐磨性，不易损坏，表面光滑，外观表面无缺陷。塑件的工作条件对精度要求较低，根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为5级精度。2.2 塑件制品的生产批量因塑件制品要求具有一定的强度、韧性，耐磨性，且不易损坏，需求量不是非常大，故生产规模制定为3万件。2.3 塑件的质量和体积计算经Moldflow软件分析得塑件体积为： V=8.38 cm3塑件质量为： M=8.381.035g=8.67g3 注塑机的初步选择及其参数计算3.1 注射量的计算由之前的塑件工艺性分析可知塑件的质量为：8.67g此时流道凝料的体积未知，根据经验可按塑件质量的0.6倍进行估算，所以注射量为:3.2 锁模力的计算流道凝料(包括浇口)在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式： (为每个塑件在分型面上的投影面积)取进行估算：通过Moldflow软件分析得, 则 根据经验公式2： 式中锁模力（）；制品在模板的垂直投影面积（ ）；锁模力常数（）;查表知，ABS的值为0.3-0.48，取=0.4，则3.3 注塑机的选择及参数根据任务书要求，选择卧式注射机，初选XS-ZY-125型螺杆式注射机，其主要技术参数如表3.1: 表3.1注塑机基本参数理论注射容量/125注射速度/g/s55注射重量/g120模板的最大厚度/300螺杆直径/42模板的最小厚度/200螺杆长径度/L/O25.4最大的油泵压力/6.5锁模力/900油泵马达功率/KW75注射压力/119拉杆空间/448370开模行程/300合模方式液压-机械螺杆转速/（/）220电机功率/18.5顶出行程/80定位圈尺寸/100注射方式螺杆式油箱容积/L170喷嘴球半径()12定位孔直径/()36喷嘴孔直径()4最大注射面积/320顶出力/100外型尺寸(长宽高)/33.47.515.5（1）喷嘴尺寸 注塑机喷嘴头一般为球面，其球面半径R应与模具的主流道始端的球面半径吻合，以免高压熔体从隙缝处溢出，一般模具的主流道始端的球面半径应比喷嘴球半径大25mm，否则主流道内的塑料凝料无法脱出(2) 定位环尺寸 注塑机定模固定板上有一规定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相应设计有定位环。为了使模具的主流道的中心线与注塑机喷嘴的中心线相重合，模具定模固定板上的定位环或主流道衬套与定位环的整体式结构的外径尺寸d应与注塑机固定模板上的定位孔呈间隙配合，便于模具安装。定位环的高度小型模具为710，大型模具为 1015，定位孔深度应大于定位环的高度。(3) 模具厚度 在模具设计时应使模具的总厚度位于注塑机可安装模具的最大模厚和最小模厚之间，同时应校核模具的外形尺寸,使得模具能从注塑机拉杆之间装入。模具闭合厚度应满足的条件：，式中:最大模具厚度，最小模具厚度，模具闭合高度(4) 模具长度和宽度 模具外形尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，校核其安装时能否穿过拉杆空间在动、定模固定板上固定。模具在注塑机动、定模固定板上安装的方式有两种：用螺钉直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺钉、压板固定（中、小型模具多用此法）。采用第一种方法时，动、定模座板上的螺钉孔尺寸及间距应与注塑机对应模板上所开设的螺孔相适应（注塑机动、定模安装板上开着许多不同间距的螺钉孔，只要保证与其中一组相适应即可）;若采用后一种方法，灵活性大，只需在模具动、定模固定板附近有螺孔就行。3.4 注塑机有关工艺参数的校核3.4.1最大注射量校核注塑机一次成型的塑料容量通过Moldflow软件分析所选的型螺杆式注射机的实际注射量为，故选初选型螺杆式注射机合适。3.4.2注射压力的校核所需的注射压力通常选用，由于塑件精度为一般精度,PVC塑料的流动性一般,.故在设计中我们选用，在上一步中选的型螺杆式注射机理论注射压力为, ，故注射压力的校核合格。3.4.3锁模力的校核根据公式： 式中, F-注塑机的额定锁模力()；P-型腔的平均压力()，一般是注射压力的30%-65%； A分-塑件及流道系统在分型面上的投影面积()； K -锁模力安全系数，一般取1.11.2。由于这个塑件是小型塑件,故由经验值,取。选用的型螺杆式注射机中,其为900 100，故锁模力合格。其它尺寸的校核只有待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。4 分型面的选择选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3） 保证塑件的精度要求。（4） 满足塑件的外观质量要求。（5） 便于模具加工制造。（6） 对成型面积的影响。（7） 对排气效果的影响。（8） 对侧向抽芯的影响。为了尽量满足以上要求，同时为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面工易于加工的分型面。该模具的分析面设在支架的最大分型面上，见装配图上。5 浇注系统的设计浇注系统的设计基本原则：（1）.分析塑料的成型性能，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响以及在充模、保压补缩和倒流的各阶段中，型腔内塑料的温度、压力的变化情况，使设计出的浇注系统适应所用塑料的的成型性能，保证塑件制品的质量。 （2）.有利于型腔中气体的排出。 （3）.避免塑料熔体直接冲击型芯或嵌件，以防其变形或移位。 （4）.尽量缩短流程和减少拐弯，减少熔体压力和热量的损失，保证充填压力和速度，减少塑料用量，提高熔接强度。 （5）.防止塑料制品的变形，设计时应注意由于冷却收缩的不均匀或多浇口进料、浇口收缩等原因引起制品的变形。 （6）.浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小。 （7）.浇注系统的位置应尽量与模具的中心线对称。（8）.浇口的去除、休整应方便，保证制品外观质量。5.1 主流道的设计为了便于凝料从主流道中拔出，主流道截面设计成圆锥形，其半锥角；主流道小端直径一般取；主流道长度一般不超过；主流道衬套内壁必须光滑，表面粗糙度应有。主流道大端与分流道相接处应呈圆角，其半径常取r=13mm以减小料流转向过渡的阻力。根据任务书要求，模具设计为一模一腔。为了保证注射时塑件完全充满，避免产生熔接痕，易于排气，且便于模具的加工制造，将主流道与模具中心位置，通过查表和注射机参数的综合分析，得其主要尺寸为：主流道的小端直径： ； 主流道的大端直径： ；主流道的球面半径为： ； 主流道锥角：取 ；主流道长度：取；由于主流道小端与注射机喷嘴反复接触与相撞，还受高温料流的冲刷，特别是当流道穿过几块模板是，在模板接触面出可能产生溢料，妨碍主流道凝料脱模。因此，一般设置主流衬套。形状如下图所示：其固定形式如下图所示： 浇口套的固定形式5.2 浇口的设计浇口的类型有：直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、点浇口、潜伏式浇口。 设计时应遵循以下原则：1、 尽量缩短熔体流动路程。2、 浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度。3、 浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷。4、 浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响。5、 浇口位置应有利于排气。6、 浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩。7、 防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。本塑件上有一大孔且该模具为单型腔注射模，考虑到本塑件的外观光滑的要求，本塑件采用内侧进料环形浇口的类型，环形浇口主要用于筒形无底塑料。环形浇口的特点是进料均匀，圆周上各处流速大致相等，熔体流动状态好，型腔中的空气容易排出，可基本避免熔接痕。缺点是浇注系统耗料比较多，浇口去除困难。内侧进料环形浇口的浇口设置在型芯上，浇口的厚度为t=0.251.6mm，长度L=0.81.8mm.6 成型零部件的设计与计算6.1影响塑件尺寸精度的因素成型零部件的设计计算主要指成型部分，与塑件接触部分的尺寸计算。而对于塑件尺寸精度影响的主要因素有以下方面：(1) 成型零件的磨损误差(2) 模具成型零件的制造误差(3) 塑料收缩率的偏差和波动误差6.2 成型零件工作尺寸的计算根据尺寸公差可知：塑件的公差等级为MT7级(GB4458.5-84)，对于此塑料精度为中等，故取。塑料收缩率范围为0.6%1.5%，则平均收缩率为： （1）型腔和型芯径向尺寸的计算根据1中的公式进行计算：型腔径向尺寸： 型芯径向尺寸： 式中，是塑件的平均收缩率，为塑件相应尺寸的公差；z为制造公差，取z为/3。 （2）型腔和型芯高度尺寸的计算按塑料成型工艺及模具设计中的公式进行计算型腔径向尺寸：型芯径向尺寸：尺寸类型适用公式制品尺寸D（制品公差计算结果（型腔宽度12.50.18500.25型芯外径200.21型腔深度尺寸250.21型芯高度尺寸250.21侧型芯外径40.12侧型芯中心距380.25（3）型腔的强度和刚度计算型腔壁厚的强度条件：在各种受力形式下的应力值不超过许用应力值，即。刚度条件是：型腔弹性变形的挠度值不超过允许变形量，即。刚度计算要保证三个方面的要求：1）成型过程中不发生溢料；2）保证塑料制品精度；3）保证塑料制品顺利脱模。侧壁厚度计算： 因此，侧壁厚要大于7.5mm。上式中 P型腔内熔体的压力，由查表得到P=40Mpa，承受熔体压力的侧壁高度，由型腔可知=25mm，l型腔侧壁长边长,l=160mm, 材料的许用应力，该材料为T10，取=225 Mpa。侧壁高度计算： 因此，动模支撑板按标准厚度取40。上式中 P型腔内熔体的压力，由查表得到，b型腔侧壁的短边长，由型腔可知，L双支脚间距, 根据型腔的布局，模架应选在 ，所以支脚间距, 材料的许用应力，该材料为45钢，取。7 侧向分型与抽芯机构塑件在成型过程中，阶台内孔是靠滑块来成型的。采用了滑块和斜导柱组成的结构形式。这是此次模具的主要设计部分。根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类型。本次设计成型的塑件抽拔距离短，成型型心尺寸小，需要的抽拔力小，所以本套模具选用机动侧向抽芯。斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型芯、导滑槽、楔紧块、侧滑块和定距限位装置等组成。7.1 抽芯距的计算侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大，用公式表示即为： （8-1） （8-1）式中 塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度；抽芯距。因为侧孔的深度为3mm，需要抽芯长度5mm。7.2 斜导柱的倾角确定一般在设计时不大于，最常用为。抽芯距很短时，取小些，抽芯距较长时，取大些；抽芯力大时可取小些，抽芯力小时可取大些。另外，斜导柱在对称布置时，抽芯力可相互抵消，可取大些，而斜导柱非对称布置时，抽芯力无法抵消，要取小些。综上所述，塑件侧孔深3mm的浅孔采用。7.3 抽拔力的计算由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽芯时必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的抽拔力一定要大于抽拔阻力。对于抽芯力的计算，可以按新编塑料模具设计手册中的公式来计算。即 （8-.2）（8-2）式中抽芯力（N）A塑件包络型芯的面积。塑件对型芯单位面积上的包紧力通常在，在此取平均值。塑件在热态时对钢的摩擦系数，一般在范围之内，取中间值。侧抽芯的脱模斜度或倾余角，取故 7.4 斜导柱直径的确定由于计算比较复杂，可用查表的方法确定斜导柱的直径。按已求得的抽拔力和选定的斜导柱的倾斜角在教材塑料成型工艺与模具设计P213 表9.2来确定。由先求得的抽拔力和选定的斜导柱倾斜角查表可得出最大弯曲力=2kN，同时在和之间（侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高度的一半），再通过其关系表查的斜导柱直径。7.5 斜导柱长度计算斜导柱长度根据抽芯距、固定端模板厚度、斜导柱直径以及斜角大小确定， 如图7.2所示工作长度：总长度：图 8.2 斜导柱长度式中，斜导柱总长；斜导柱固定部分抬肩直径；斜导柱斜角；抽芯距；定模座板固定斜导柱部分的厚度，带入上式得到：7.6 导柱的材料及其安装配合斜导柱的材料多为T8,T10等碳素工具钢，也可以用45钢渗碳处理。此斜导柱的材料选T10。由于斜导柱经常滑动摩擦，热处理要求硬度HRC55。表面粗糙度Ra0.8m。斜导柱与其固定的模板之间采用过度配合。为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合H11/b11，或在两者之间保留的间距。此外，还要分析侧滑块与推杆在合模复位过程中是否发生干涉，根据顶杆和滑块发生干涉的条件进行分析（） 其中：为在完全合模状态下推杆端面离侧型芯的最近距离;为在垂直开模方向的平面上，侧型芯与推杆投影在抽芯方向上的重合的长度。7.7 滑块、导滑槽及定位装置的设计设计要点：首先，活动型芯与滑块的连接形式，滑块分为整体式和组合式。主要从加工方便的角度来考虑，所以采用组合式。即把型芯的固定部分与滑块的滑动部分分开来加工，然后再通过螺钉和销钉连接起来，具体看装配图；其次是滑块的导滑形式，滑块在导滑槽中的活动必须顺利平稳，不发生卡滞、跳动等现象，滑块与导滑槽的配合形式也不同，一般采用T 形槽或燕尾槽导滑，尤其使用局部盖板式T 形槽比较多，应而优先考虑用压板通过销钉和螺钉与动模板连接来形成导滑槽；还有是滑块的导滑长度，应大于滑块宽度的1.5倍，滑块完成抽芯动作后继续留在导滑槽内，并保证在导滑槽内的长度不小于滑块全长的；最后是定位装置，滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不再发生任何移动，以避免在合模时发生碰撞。有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用，由于该设计抽完芯仍有一定长度流在侧滑块上，应而直接用挡板连接。7.8 楔紧块的设计锁紧块的设计形式，将楔紧块固定在定模板上，牢固可靠刚性大锁紧块的楔紧角比斜导柱的角度要大2 38 模架的确定及模具与注塑机相关参数的校核 8.1模架的确定注塑模模架国家标准有两个，即GB/T125561990塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB/T125551990塑料注射模大型模架。前者适用于模板尺寸为；后者的模板尺寸为。因此，该设计按GB/T125561990来选取。根据模具的总体结构，定模两块板，动模三块板，采用推管脱模机构。因此，选用A4型模架。该类型模架适用于直接浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。最终确定模架为。8.2 模具与注塑机安装部分相关尺寸的校核开模行程的校核 模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。注塑机最大开模行程的大小直接影响模具所能成形的塑件高度，太小时塑件无法从动、定模之间取出。因此模具设计时必须进行注塑机开模行程的校核，使其与模具的开模距离相适应。对于带有不同形式的锁模机构的注塑机，其最大开模行程有的与模具厚度有关，有的则与模具厚度无关。选择液压机械式锁模机构的注塑机，其最大开模行程是由肘杆机构或合模液压缸的冲程所决定的，而与模具厚度无关，当模具厚度变化时可由其调模装置。用校核时只需使注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离即可。模具为单分型面注塑模，其最大开模行程按下式校核： （9-1）（9-1）式中，注塑机最大开模行程（）;模具所需开模距离（）;塑件脱模距离（）;包括浇注系统凝料在内的塑件高度（）。 由塑件的尺寸和模具结构可知：，代入上式可得S=95mm，而所初选的XS-ZY-125注射机最大的开模行程，则，可知开模的行程在允许范围内，校核合格。模具闭合高度的校核 模具的高度尺寸261, （模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。模具平面尺寸的校核 模具平面尺寸 (拉杆间距)，校核合格。9 合模导向机构的设计设计导柱和导套需要注意的事项有：（1）合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。（2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出，以确保其导向与引导作用。（3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。（4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。本设计采用带头导柱，导柱的材料应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用中碳钢（45号钢），经淬火处理（RC5660）或碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火或表面处理（HRC5055）；并且对它的粗糙度要求为，固定段表面用Ra0.8,导向段表面采用Ra0.4。导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。本设计采用带头导套，导套的材料可用耐磨材料，如铜合金制造，当用碳钢时也可采用碳素工具钢淬火处理。硬度HRC5055，或采用45号钢碳淬火，其表面硬度为HRC5660，但其硬度最好比导柱低5度左右；并且对它的粗糙度要求为，粗糙度内外表面均可用Ra0.8或Ra1.6。10 脱模机构的设计10.1脱模力的计算脱模力按薄壁和厚壁两种类型考虑，每种类型塑件再根据断面几何形状进行计算。分辨薄壁和厚壁的条件是： 当圆形塑件的内孔半径与壁厚之比时，此时塑件称为薄壁塑件。因为塑件的断面是圆形，并且满足薄壁塑件的条件，故安照模具工程大典中的可薄壁塑件脱模力的计算公式计算： 上式中，脱模力()；塑料的拉伸模量（查表为）；塑料的泊松比（取0.42）；塑料与钢材之间的摩擦因数（取0.38）；为型芯的横截面面积；塑料的平均成形收缩率；t制品的厚度（3mm）；h型芯脱模方向的高度（25）；脱模斜度修正系数，计算公式为（）得到的脱模力为：10.2推出机构的设计原则（1） 尽可能让塑件留在动模，使脱模动作易于实现；（2） 不损坏塑件，不因脱模而使塑件质量不合格；（3） 塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观；（4） 脱模零件配合间隙合适，无溢料现象；（5） 脱模零件应有足够的刚度和强度；10.3推出机构形式及分布位置的确定由于塑料制件为圆环状，所以选着推管推出机构比较合理。推管通过推杆推出，推杆沿推管底部圆周对称布置，推出位置设在制件圆环上。推杆的工作端面在合模注射时是型腔底面的一部分，推杆端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用或美观，因此通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐或高出型腔。10.4 推出机构的导向与复位推出机构的导向：推管推出，以主型芯为导向。推出机构的复位：采用复位杆复位。11 温度调节系统的设计11.1温度调节对塑件质量的影响温度调节对塑件质量的影响主要有以下几个方面:（1）尺寸精度 利用温度调节系统来保持模具温度的恒定或采取较低的模温，可减少塑件成型收缩率的波动，提高塑件精度。（2）形状精度 模具型芯与型腔各部分温差过大，会使塑件收缩不均匀而导致翘曲变形，影响塑件的美观和使用。特别对于壁厚不一致和形状复杂的塑件，经常会出现因收缩不均匀而变形的情况，必须采用合适的冷却回路，使模具型腔各个部位的温度基本上均匀。（3）表面粗糙度 模温过低会使塑件轮廓不清晰，产生明显的熔合纹，提高模温可改善塑件的表面状态，使塑件的表面粗糙度降低。11.2冷却系统的设计原则（1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；（2）冷却水孔数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的 倍，冷却水孔中心距约为 倍，水孔直径一般为612。（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。（4）浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此加强浇口处的冷却。（5）尽量降低进水和出水的温度。如果进水和出水的温度过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于。（6）合理选择冷却水道的形式。（7）合理确定冷却水管接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧。（8）冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。（9）冷却水孔进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。11.3冷却回路的布置冷却回路设置的基本原则：（1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；（2) 冷却水道离模具型腔表面的距离要适当；（3) 水道出入口的布置要使得出入口温差小；（4) 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置；（5) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。根据塑件在模具型腔中的布置形式，本模具的冷却回路分别布置在定模板和中间板上。11.4 排气系统设计当塑件熔体充填型腔时，必须排出型腔里面浇注系统内的空气及塑件受热而产生的气体。如果气体不能被顺序的排出，塑件由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清等缺陷；甚至因气体受压而产生高温，使塑件焦化。考虑该塑件尺寸，属于中小型简单型腔模具，故可以利用分型面排气和推出机构与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03mm。12 合模导向机构的设计12.1导柱和的导套结构与尺寸对导柱尺寸和结构有以下几点要求：（1）直径和长度 导柱的直径在之间时，按经验其直径d和模板宽度B之比为，圆整后选标准值。导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径，其形位公差与尺寸公差的关系应遵循包容原则，即轴的作用尺寸不得超过最大实体尺寸，而轴的局部实际尺寸必须在尺寸公差范围内才合格。导柱长度应该比凸模端面的高度高出。（2）形状 导柱的端部做成锥形或半球形的先导部分，锥形头高度取与相邻圆柱直径的1/3，前端还应倒角，使其能顺利进入导向孔。大中型模具导柱的导向段应开设油槽，以储存润滑油脂。（3）公差配合 安装段与模板间采用过渡配合H7/k6，导向段与导向孔间采用动配合（间隙配合）H7/f7。（4）粗糙度 固定段表面用,导向段表面采用。（5）材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用中碳钢（45号钢），碳（深），经淬火处理（RC5660）或碳素工具钢（T8A，T10A）经淬火或表面处理（HRC5055）。对导套尺寸和结构设计有以下几点要求：导向孔可以直接加工在模板上，这种结构加工简便，但模板上未淬火的导向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多数模具的导向孔镶有导套，它既可淬硬以提高寿命，又可在磨损后方便更换。（1）形状 可分为直导套和带轴肩导套两类。（2）公差配合与表面粗糙度 导套内孔与导柱之间采用动配合H7/f7。 外表面与模板孔为较紧的过度配合H7/n6（直导套）或H8/K7带轴肩导套），其前端可设计长的引导部分，按松动配合H8/e7制造，其粗糙度内外表面均可用或。（3）材料 导套的材料可用耐磨材料，如铜合金制造，当用碳钢时也可采用碳素工具钢淬火处理。硬度HRC5055，或采用45号钢碳淬火，其表面硬度为HRC5660，但其硬度最好比导柱低5度左右。本注塑模选I型标准导套，导套、导柱与模板间均采用过渡配合的固定方式（见装配图）。其形式和具体尺寸如下图：图13.1 导柱结构所选的此型号导柱的尺寸为： , , ，, 共4根。所选的I型标准导套尺寸为：， , 共4根。12.2 支承柱支承柱的主用功能是用于支承推出机构，并用以调节推出距离，防止推出机构复位时受导物障碍的零件，其结构如图下所示：其尺寸为： , ,共4颗。13 绘制装配图和非标准零件图装配图和非标准零件图见图纸。14 非标准模具成型零件加工工艺规程14.11 主型芯加工工艺规程序号工序名工序内容定位基准加工设备1备料2热处理正火3粗车粗车外圆外圆车床4半精车半精车外圆、车端面外圆车床5钻钻6.8孔外圆车床6攻螺纹攻M8内螺纹外圆车床7精车精车外圆外圆车床8热处理渗碳、淬火HRC54589磨削磨外圆至要求尺寸外圆外圆磨床10磨削磨削端面凹槽外圆外圆磨床14.2 推管加工工艺规程序号工序名工序内容定位基准加工设备1备料2热处理正火3粗车粗车外圆外圆车床4半精车半精车外圆、车端面外圆车床5钻钻19.8孔大端面钻床6钻钻4个6.8孔大端面、19.8孔钻床7攻螺纹攻4个M8内螺纹大端面、19.8孔丝锥8精车精车外圆外圆车床9热处理淬火10磨削磨20孔外圆内圆磨床14.3 动模板加工工艺规程序号工序名工序内容定位基准加工设备1备料2热处理调质3粗铣粗铣六面上下大平面数控铣床4精铣精铣六面上下大平面数控铣床精铣精铣型腔、倒滑槽上下大平面数控铣床5钻钻4个16孔下平面钻床6钻钻6个16沉孔下平面钻床7钻钻6个8.5孔下平面钻床8攻丝攻6个M10螺纹孔下平面丝锥14.4 中间板加工工艺规程序号工序名工序内容定位基准加工设备1备料2热处理调质3粗铣粗铣六面上下大平面铣床4精铣精铣六面上下大平面铣床5钻钻4个16孔上平面钻床6钻鍃孔20上平面钻床7钻钻6个13.6孔上平面钻床8钻钻6个8.5孔下平面钻床9钻钻3个7.5孔下平面钻床10钻钻2个6孔前面钻床11钻钻3个5.2孔右面钻床12攻丝攻3个M6螺纹孔右面丝锥13攻丝攻6个M10螺纹孔下平面丝锥14铰孔铰3个6孔下平面铰刀15攻丝攻6个M16螺纹孔上平面丝锥16精铣精铣70孔上平面铣床15 塑料成型工艺卡塑料成型工艺卡塑料成型工艺卡片资料编号班级0801120717共 页第 页零件名称支架材料牌号ABS设备型号XS-ZY-125装配图号A1材料定额每模件数1零件图号