水轮机安装质量评定标准SL

表3.1.1水轮发电机组安装单元工程划分表工程名称及形式单元工程水轮发电机组安装立式反击式尾水管里衬安装转轮室、基础环、座环安装蜗壳安装机坑里衬及接力器基础安装转轮装配导水机构安装接力器安装转动部件安装水导轴承及主轴密封安装附件安装贯流式 尾水管安装 管形座安装 导水机构安装轴承安装主轴转动部件安装冲击式 引水管路安装 机壳安装喷嘴及接力器安装 转动部件安装控制机构安装调速器及油压装置安装 油压装置安装调速器（机械柜和电器柜）安装调速系统静态调整试验水轮发电机安装工程立式 上、下机架安装定子安装转子安装 制动器安装推力轴承和导轴承安装机组轴线调整卧式轴承安装定子和转子安装灯泡式 主要部件安装总体安装静止励磁装置及系统安装工程 励磁装置及系统安装励磁系统试验主阀及附属设备安装工程蝴蝶阀安装球阀安装筒形阀安装 伸缩节安装 附件及操作机构安装机组管路安装工程管路焊接和安装表4.1.3尾水管里衬安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目1肘管、锥管上管口中心及方位4681012356810挂钢琴线，用钢板尺对称位置不少于8个点2焊缝无表面裂纹及明显咬边缺肉PT/MT全部一般项目1锥管管口直径0.0015D0.0010D 挂钢琴线，用钢卷尺按圆周对称不少于8个点2内壁焊缝错呀符合设计要求 钢板尺全部3上管口高程0801201501802006010012015018 水准仪钢板尺对称位置不少于8个点4肘管断面尺寸0.0015H(B,r)0.0010H(B,r)0.0012H(B,r)0.0008H(B,r) 挂钢琴线用钢卷尺检查进出口断面5下管口与混凝土管口平滑过渡目测全部表4.2.3转轮室、基础环、座环安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目1中心及方位234561.52345 挂钢琴线用钢板尺检查对称位置不少于8个点2安装顶盖和底环的法兰面平面度径向测量现场不机加工0.05mm/m,最大不超过0.600.04mm/m,最大不超过0.50平衡梁、方型水平仪或水准仪或全站仪一般不少于+x、- x+y、_y4个点现场机加工0.250.20周向测量现场不机加工0.30.40.60.20.30.5现场机加工0.350.33转轮室圆度 10%设计平均间距 8%设计平均间距 挂钢琴线，用测杆对称8个点4基础环、座环及转轮室同轴度1.01.52.02.53.00.81.21.62.02.4挂钢琴线，用测杆在基础环、座环出口及转轮室对应位置个8个点一般项目1高程3.02.0 水准仪、钢板尺12个点2各组合缝间隙符合GB/T8564的要求 塞尺全部表4.3.3蜗壳安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良主控项目1 直管段中心与机组Y轴线距离0.003D0.002D 挂钢琴线用钢卷尺检查上下端各一个2 直管段中心高程54 水准仪、钢板尺检查1个点3焊缝射线探伤环缝级级一次合格率80%以上射线探伤按设计要求或GB/T8564纵缝与蝶形边级级一次合格率80%以上4焊缝超声波探伤环缝B级B级一次合格率90%以上超声波探伤按设计要求纵缝与蝶形边B级B级一次合格率90%以上5蜗壳压水试验（有要求时）符合设计要求打压全部一般项目1 最远点高程1512 用水准仪、钢板尺每节1个点2 定位节管口与基准线偏差54 拉线用钢板尺2个点3 定位节管口倾斜值54 吊线锤用钢板尺2个点4 最远点半径0.004R0.003R 用经纬仪放点每节1个点5焊缝外观检查符合GB/T8564的要求目测和钢板尺全部6混泥土蜗壳钢衬焊缝无贯穿性缺陷煤油渗透试验全部注1：D-蜗壳进口直径，mm;R-最远点半径设计值，mm.注2：表中数值为允许偏差值表4.4.3机坑里衬、接力器基础安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目1接力器里基础法兰垂直度0.300.250.20用方型水平仪2个点间隔902接力器基础法兰中心及高程1.01.52.02.53.01.01.51.52.02.5挂钢琴线，用钢板尺各1个点一般项目1 机坑里衬中心（mm）5101520481215钢板尺90交叉2 机坑里衬上口直径（mm）58101235810钢卷尺不少于8个点3 接力器基础与机组基准线平行度1.01.52.02.53.01.01.51.52.02.5挂钢琴线，用钢板尺各1个点4 接力器基础中心至机组基准线距离（mm）3.02.0用钢卷尺检查各1个点注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-1转轮装配质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1分瓣转轮焊缝探伤级 级一次合格率95%以上 超声波探伤全部2转轮各部位圆度及同轴度工作水头小于200止漏环10%设计间隙8%设计间隙测圆架均布不少于8个点止漏环安装面叶片外缘引水板止漏圈15%设计间隙12%设计间隙法兰护罩（兼作检修密封）工作水头不小于200m上冠外缘5%设计间隙4%设计间隙下环外缘上梳齿止漏环0.10mm0.08mm下止漏环3转轮单位质量允许不平衡量值（g.mm/kg）见表4.5.3-2 4转桨式转轮允许小时漏油量（ml/h）见表4.5.3-3一般项目1分瓣转轮焊缝错呀0.50mm0.50mm焊缝检验规范24个点2分瓣转轮组合缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部3转轮上冠法兰下凹值0.07mm/m0.06mm/m上凸值0.03mm/m,最大不超过0.06mm0.02mm/m最大不超过0.04mm对于主轴采用摩擦传递力矩的，一般不允许上凸4转轮叶片最低操作油压15%工作油压15%工作油压 动作试验2次5联接螺栓伸长值符合设计要求 百分表或传感器全部注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-2转轮单位质量允许不平衡量值项次检查项目质量标准检验方法合 格优 良最大工作转速（r/min）最大工作转速（r/min）125150200250300400125160200250300400主控项目单位质量允许不平衡量值（g.mm/kg）550450330270220170385315231189154119用静平衡专用工具检查，整体出厂的转轮由制造厂检验，出具记录；现场组焊的转轮检验配置重至符合标准注：表中数值为允许偏差值表4.5.3-3转桨式转轮允许每小时漏油量项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目每小时漏油量（ml/h）571012154691114量杯秒表加压与未加压各1次注：表中数值为允许偏差值表4.6.3-1导水机构预装和安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目1各固定止漏环圆度5%转轮止漏环设计间隙4%转轮止漏环设计间隙管钢琴线用测杆均布8个点2各固定止漏环轴度0.150.200.120.158个点以上3导叶局部里面间隙见表4.6.3-2一般项目1底环上平面水平0.350.450.600.300.400.50方型水平仪x向、y向24个点2端部间隙按设计间隙控制塞尺全部3导叶拐臂连杆两段高差1.01.0用钢板尺，方型水平仪检查全开和全关各1个点注：表中数值为允许偏差值表4.6.3-2导叶局部立面间隙项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良导叶高度h(mm)导叶高度h(mm)h600600h12001200h20002000h4000h4000h600600h12001200h20002000h4000h4000主控项目局部立面间隙无密封条导叶0.050.100.130.150.200.040.080.100.120.15不装，塞尺全部带密封条导叶0.150.200.120.15注：表中数值为允许偏差值，mm表4.7.3接力器安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D180008000D110000D110000D130003000D160006000D180008000D110000D110000主控项目1接力器水平度（mm/m）0.100.08方型水平仪检查套筒或活塞杆全关、中间、全开各1个点2接力器压紧形程（mm）直缸接力器（导叶带密封条导叶）4768710813101547687108131015撤除油压测值量活塞返回行程一般2次直缸接力器（导叶无密封条导叶）365769712914365769712914摇摆接力器、单导叶接力器符合设计要求一般项目1两接力器活塞全行程偏差1.01.0钢板尺一般2次注：表中数值为允许偏差值表4.8.3转动部件安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D18000D18000D130003000D160006000D18000D18000主控项目1转轮径向间隙额定水头小于200m各间隙与实际平均间隙之差不超过实际平均间隙的20%各间隙与实际平均间隙之差不超过实际平均间隙的15%塞尺8-12个点额定水头不小于200m外圆各间隙与实际平均间隙之差不超过设计间隙的10%各间隙与实际平均间隙之差不超过设计间隙的8%迷宫环2主轴组合面法兰0.03mm塞尺不能通过；对于涂撒摩擦粉末介质的法兰面间隙按设计要求控制一般项目1转轮安装高程混流式1.52.02.531.01.522.5按GB/T856424个点轴流式0+20+30+40+50+1.50+2.50+30+4斜流式0+0.80+10+0.50+0.82联轴螺栓伸长值符合设计要求百分表或传感器全部3操作油管摆渡（mm）固定铜瓦0.200.15盘车检查48个点浮动铜瓦0.300.254受油器水平度0.05mm/m0.04mm/m方型水平仪向、y向1-2个点5旋转油盆径向间隙70%设计值80%设计值塞尺24个点6受油器对地绝缘70%M尾水管无水时用兆欧表注：表中数值为允许偏差值表4.9.3水导轴承及主轴密封安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1轴瓦间隙分块瓦0.02mm塞尺每块瓦1个点简式瓦实测平均总间隙10%以内46个点橡胶瓦实测平均总间隙10%以内2轴承油槽渗漏试验4h无渗漏煤油渗漏试验1次3轴承冷却器耐压试验符合GB/T8564的要求水压试验4平板密封间隙轴向、径向间隙符合设计要求且在20%实际平均间隙值以内塞尺46个点一般项目1工作密封动作检查符合设计要求目测，有水量要求时侧水量1次2轴瓦检查及研刮按设计要求控制外观及着色3检修密封充气试验充气0.05mpa无漏气充气在水中检查4检修密封径向间隙20%设计间隙以内塞尺46个点5组合面间隙检查按设计（制造）要求控制，如设计无技术要求可按GB/T8564的要求塞尺全部表4.10.3附件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1盘型阀阀座0.200.15方型水平仪+和+y方向2盘型阀密封间隙无间隙塞尺周向均布46个点一般项目1真空破坏阀，补气阀动作试验符合设计要求动作试验12次2真空破坏阀，补气阀密封面间隙无间隙塞尺周向均布46个点3蜗壳及尾水管排水阀接力器严密性试验符合GB/T8564的要求水压或油压试压1次4盘型阀动作试验符合设计要求动作试验开关各1次5主轴中心补气管偏心度不超过实际密封间隙平均值20%最大不超过0.3mm不超过实际密封间隙平均值15%最大不超过0.25mm塞尺在密封处各测46个点注：表中数值为允许偏差值表5.1.3尾水管安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D18000D130003000D160006000D18000主控项目1管口法兰至转轮中心距离2.02.53.01.52.02.5钢卷尺（若先装管形座，应以其下游侧法兰为基准）测上、下、左右4个点2中心及高程1.52.02.51.01.52.0挂钢琴线用钢板尺12个点3法兰面垂直度0.81.01.20.60.81.0经纬仪和钢板尺，测法兰面对机组中心线的垂直度24个点一般项目1管口法兰最大与最小直径差345234挂钢琴线，用钢卷尺，有基础环的结构，指基础环上法兰按圆周等分48个点注：表中数值为允许偏差值，mm表5.2.3管形座安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合 格优 良转轮直径D1(mm)转轮直径D1(mm)D130003000D160006000D18000D130003000D160006000D18000主控项目1方位及高程（mm）2.03.04.01.52.03.0挂钢琴线，用钢卷尺24个点2最大尺寸法 兰面垂直度及平面度（mm）0.81.01.20.60.81.0经纬仪和钢板尺3法兰面转轮中心距离（mm）2.02.53.01.52.02.5钢卷尺（若先装尾水管，应以其法兰为基准）4下游侧内外法兰面的距离（mm）0.61.01.20.50.81.0经纬仪和钢板尺一般项目1法兰圆度（mm）1.01.52.00.51.01.5挂钢琴线，用钢卷尺对称24个点2流道盖板流道盖板竖井孔中心及位置（框架中心线与设计中心线偏差）（mm）2.03.04.01.52.03.0L拉线用钢卷尺基础框架高程（mm）5.03.5水准仪、钢板尺24个点基础框架四角高差（mm）4.05.06.03.03.54.04个点流道盖板竖井孔法兰水平度（mm/m）0.80.6方型水平仪+和+y方向注：表中数值为允许偏差值，mm表5.3.3导水机构安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1内外导水环同轴度0.50.4挂钢琴线用钢板尺对称各2个点2上游侧内外法兰面距离0.40.3经纬仪和钢板尺24个点一般项目1导叶端部间隙符合设计要求塞尺全部2导叶立面间隙局部不超过0.25，间隙的总长度不超过导叶高度的25%局部不超过0.20，间隙的总长度不超过导叶高度的20%3接力器基础至基准线距离3.02.0钢卷尺每个基础2个点4调速环与外导水环间隙符合设计要求塞尺48个点注：表中数值为允许偏差值，mm表5.4.3轴承安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1轴瓦间隙符合设计要求用压铅法或用塞尺检查24个点2镜板与主轴垂直度（mm）0.050.04用水平仪检查对称24个点一般项目1下轴瓦与轴颈接触角符合设计要求但不大于60用着色法检查1次2轴承体各组和缝间隙符合GB/T8564的要求用塞尺检查全部3轴瓦与轴承外壳配合接触面积圆柱面配合60%70%着色法球面配合75%80%注：表中数值为允许偏差值表5.5.3转动部件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1转轮耐压及动作试验符合表4.5.3-3的要求测定加压及未加压时的漏油量1次2转轮允许每小时漏油量（ml/h）符合设计要求塞尺对称均布484个点一般项目1转轮与主轴法兰组合缝面间隙无间隙，用0.03mm塞尺不能塞入无间隙，用0.02mm塞尺不能塞入塞尺全部2操作油管摆度值固定瓦0.150.10盘车周向48个点浮动瓦0.200.153主轴平板密封间隙20%设计间隙塞尺48个点4转轮与主轴联轴螺栓伸长值符合设计要求百分表或传感器全部注：表中数值为允许偏差值表6.1.3引水管路安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1引水管路进口中心与机组坐标线距离不超过进口直径的202挂钢琴线，用钢板尺12个点2分流管差耐压试验焊缝无渗漏，法兰无变形水压1次一般项目1分流管法兰高程及垂直度符合设计要求水准仪、钢板尺、方型水平仪24个点注：表中数值为允许偏差值表6.2.3机壳安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1卧式上法兰面水平0.040.03方型水平仪交叉方向2个点2卧式双轮机壳中心距（mm）0+1.00+0.8钢卷尺3立式机组各喷嘴法兰垂直度（mm/m）0.300.20方型水平仪交叉方向2个点一般项目1机壳组合缝符合GB/T8564的要求塞尺全部2机壳组合缝安装面错牙（mm）0.100.083机壳中心位置（mm）0.100. 8拉钢琴线用钢板尺12个点4机壳中心高程（mm）2.01.5水准仪钢板尺5卧式双轮机壳高差（mm）0.100.8水准仪6立式机组各喷嘴法兰高程（mm）0.100.8各1个点注：表中数值为允许偏差值表6.3.3喷嘴与接力器安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1喷嘴及接力器组装后动作试验符合GB/T8564的要求在接力器处于关闭侧用塞尺检查喷针与喷嘴无间隙全部2喷嘴中心与转轮节圆径向偏差不超过0.20%d1不超过0.15%d1专用工具12个点3喷嘴及接力器严密性耐压试验符合设计要求水压或油压1次4喷嘴中心与水斗分水刃轴向偏差不超过0.50%W不超过0.35%W专用工具24个点均布一般项目1折向器中心与喷嘴中心距4.03.0用专用工具检查12个点2缓冲器弹簧压缩长度与设计值偏差1.00.8在压力机上检查1次3各喷嘴的喷针行程的不同步偏差2%设计值2%设计值录制关系曲线检查4反向制动喷嘴中心线轴向/径向偏差54用专用工具检查12个点注1：d1-转轮节圆直径，mm;W-水斗内侧最大宽度，mm注2：表中数值为允许偏差值，mm表6.4.3转动部件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1主轴水平或垂直度（mm/m）0.020.02方型水平仪对称24个点2主轴密封间隙偏差不大于平均间隙的20%不大于平均间隙的15%塞尺或百分表46个点一般项目1转轮端面跳动量（mm/m）不超过0.050.04盘车用百分表48个点2转轮与挡水板间隙符合设计要求塞尺周向48个点3水斗与分水刃旋转平面与喷管的法兰中心偏差0.5%W0.35%W专用工具48个点4立式轴承装配轴承法兰高程偏差（mm）21.5水平仪钢板尺12个点轴承法兰水平（mm/m）0.040.04方型水平仪对称24个点油箱渗油试验符合GB/T8564的要求煤油渗漏试验1次冷却器耐压试验水压试验5卧式轴承装配轴瓦研刮着色法全部轴瓦间隙塞尺，压铅法注：表中数值为允许偏差值表6.5.3控制机构安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1折向器与喷针协联关系偏差2%设计值2%设计值检查协联设计值1次一般项目1各元件水平或垂直度（mm/m）0.100.08用方型水平仪检查全部2各元件中心（mm）2.01.5拉线用钢板尺检查3各元件高程（mm）1.5用水准仪钢板尺检查4折向器开口大于射流半径3mm但不超过6mm用钢板尺检查12次5各折向器同步偏差2%设计值钢板尺全部注：表中数值为允许偏差值表7.1.3油压装置安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1压力罐，油管路及承压元件严密性试验2%设计值2%设计值油压试验全部2油泵试运行符合GB/T8564的要求动作试验12次3油压装置工作严密性记录油压下降至换算1次一般项目1集油槽、压油罐中心、高程、水平度、垂直度符合GB/T8564的要求合格标准偏差值得70%以下钢卷尺、水准仪、钢板尺全部2油泵及电动机弹性联轴节的偏心和倾斜值（mm）0.080.05专用工具或塞尺对称24个点3油压装置压力整定值符合GB/T8564的要求标准压力表校验全部注：表中数值为允许偏差值表7.2.3调速器（机械柜和电器柜）安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1柜内管路严密性检查符合GB/T8564的要求油压试验1次2电液转换器灵敏度符合设计要求录制特性曲线3齿盘测速装置齿头摆度及其测速装置探头间距符合设计要求百分表和卡尺24个点一般项目1机械、电气柜中心高程、水平度、垂直度符合GB/T8564的要求合格标准偏差值得70%以下钢卷尺、水准仪、钢板尺和方型水平仪全部2各指示器及杠杆位置1.0mm游标卡尺3导叶及轮叶接力器在中间位置时恢复机构水平度或垂直度1.0mm/m方型水平仪4电气回路绝缘检查符合GB50150的要求兆欧表5稳压电源输出电压1%设计值电压表6电气调节器死区、放大系数及线性度符合GB/T8564的要求录制关系曲线12次注：表中数值为允许偏差值表7.3.3调速系统静态调整试验质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1导叶及桨叶紧急关闭时间5%设计值动作试验2次2事故配压阀关闭导叶时间5%设计值3分段关闭时间5%设计值4模拟手动、自动开停机及紧急停机动作应正常，报警信号正确1次一般项目1导叶及轮叶最低操作油压16%额定油压无水情况下动作试验检查1次2手动、自动及各种控制方式切换符合GB/T8564的要求动作试验检查各1次3模拟调速系统的各种故障保护装置应可靠动作，报警信号正确4模拟电源故障导叶、轮叶接力器应保持在故障前的位置大、中、小三种开度各1次注：表中数值为允许偏差值表8.2.3上、下机架安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1机架现场焊缝符合GB/T3323和GB/T11345对焊缝进行检查射线和超声波探伤全部2机架中心（mm）1.00.8挂钢琴线用测杆12个点3机架水平（mm/m）0.100.08水平梁加方型水平仪或水准仪加钢板尺，y向各14机架高程（mm）1.51.0水准仪、钢板尺12个点5推力轴承座水平度（mm/m）支柱螺栓式0.040.03水平梁加方型水平仪，y向各1无支柱螺钉支撑的弹性油箱和多弹簧式0.020.015一般项目1各组和缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部2分瓣式推力轴承支座安装平面度（mm）0.200.15钢钢板尺及塞尺48个点3推力轴承座中心（mm）1.51.0挂钢琴线用测杆24个点注：表中数值为允许偏差值表8.3.3定子安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1分瓣组装定子铁芯合缝间隙无间隙，线槽底部径向错牙不大于0.30塞尺及钢板尺全部2定子圆度（各半径与平均半径之差）4.0%设计空气间隙3.5%设计空气间隙测圆架或测杆不少于12个点3定位筋内圆半径与设计值偏差不大于空气间隙2%最大不超过0.50m不大于空气间隙-1%2%最大不超过0.40m测圆架816个点4铁芯压紧度符合设计要求钢尺测量不少于8个点5定子线圈接头焊接符合GB/T8564的要求返修率不大于5%目测全部一般项目1分瓣定子机组合缝间隙用0.05mm塞尺，在螺钉及定位销周围不能通过用0.04mm塞尺，在螺钉及定位销周围不能通过塞尺全部2机座与基础板组合缝符合GB/T8564的要求3定位筋同一高度的弦长与平均值偏差不大于平均值0.25，积累值不超过0.40mm不大于平均值0.20，积累值不超过0.35mm专用工具4铁芯高度符合GB/T8564的要求钢卷尺不少于8个点5铁芯波浪度符合GB/T8564的要求水准仪6定子机座焊接符合设计要求返修率不大于15%无损探伤检查报告7线圈槽楔紧度空隙长度不大于1/3槽楔长度在合格的基础上有50%空隙长度不大于1/5槽楔长度抽查10%8汇流母线焊接符合GB/T8564的要求无返修目测全部注：表中数值为允许偏差值表8.4.3转子装配质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1转子整体偏心转速n(r/min)转速n(r/min)由所侧圆度计算全部n100100n200200n300n300n100100n200200n300n3000.50.40.30.150.50.40.30.15但不大于设计空气间隙的1.5%但不大于设计空气间隙的1.1%2磁轭圆度（半径与设计半径之差）3.5%设计空气间隙3.0%设计空气间隙测圆架3转子圆度（半径与设计半径之差）4.0%设计空气间隙3.5%设计空气间隙4圆盘支架焊接符合设计要求无损探伤出具报告5磁轭压紧度不少于8个点一般项目1各组和缝间隙符合GB/T8564的要求塞尺全部2轮臂下端各挂钩高程外直径小于8mm外直径不小于8mm外直径小于8mm外直径不小于8mm水准仪钢板尺1.01.51.01.53轮臂各键槽弦长符合设计要求钢卷尺4轮臂键槽径向和切向倾斜度0.25mm/m，最大不超过0.50.20mm/m，最大不超过0.4挂钢琴线，用千分尺5制动闸板径向水平度0.500.50方型水平仪48个点6制动闸板周向波浪度整个圆周不大于2.0水准仪钢板尺812个点7磁轭件安装符合设计要求全部8磁轭压紧后周向高度差符合GB/T8564的要求钢卷尺沿周向812各截面测量9磁轭在同一截面内外高度差5.04.010磁极挂装中心高程1.50m1.52.0m2.0m1.50m1.52.0m2.0m水准仪钢板尺812个点1.01.52.01.01.52.0注：表中数值为允许偏差值，mm表8.4.4转动部件安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1镜板水平度0.02mm/m0.02mm/m方型水平仪46个点一般项目1热套推力头卡环轴向间隙用0.02mm塞尺检查，塞不进塞尺48个点2螺栓连接推力头链接面间隙用0.03mm塞尺检查，塞不进3转子中心体与主轴联轴螺栓伸长率设计值的10%设计值的6%百分表全部4转子中心体与上端轴联轴螺栓伸长率设计值的10%设计值的6%5定转子之间相对高差不超过定子铁芯有效长度的0.15%，但最大不超过4.0mm不超过定子铁芯有效长度的0.12%，但最大不超过3.5mm水准仪钢板尺48个点注：表中数值为允许偏差值表8.5.3制动器安装质量标准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1制动器顶面高程差1.0mm水准仪、钢尺全部2制动器与制动闸板间隙差20%设计间隙15%设计间隙钢尺、塞尺每个制动器1次一般项目1制动器动作实验动作灵活，正确复位通压缩空气试验全部2制动器严密性试验符合制造厂要求油压试验3制动管路试验符合设计要求1次注：表中数值为允许偏差值表8.6.4轴承安装质量标准准项次检查项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1高压油顶起装置单向阀试验无渗漏反响加压在0.5倍、0.75倍、1.0倍、1.25倍工作压力下停留10min全部2推力瓦受力调整符合设计要求小于允许偏差值的90%百分尺一般项目1推力轴瓦研刮符合GB/T8564的要求瓦与镜板研磨全部2导轴瓦研刮符合GB/T8564的要求着色法3轴承油槽渗漏试验无渗漏用煤油检查4h1次4油槽冷却器耐压是呀无异常1.25倍工作压力水压试验30min5无调节结构推力瓦块间高差符合设计要求小于允许偏差值的80%百分表全部6轴承油质符合GB11120规定油化验单每批抽检7分块导轴瓦间隙调整0.02mm0.02mm百分表全部8挡油圈与机组同心度中心偏差不大于1mm，同时满足挡油圈与轴头径向距离偏差不超过10%平均间隙塞尺、百分表、钢尺48个点表8.7.3 轴线调整质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1刚性盘车各部摆度测量部位转速n(r/min)小于合适数据10%百分表48个点n150150n300300n500500n750n750发电机轴上、下导及法兰（相对摆度，mm/m） 0.03 0.030.020.020.02水轮机轴导轴承轴颈（相对摆度,mm/m）0.050.050.040.030.02发电机集电环（绝对摆度，mm）0.500.400.300.200.102弹性盘车轴向摆度镜板边缘跳动（mm）镜板直径小于合适数据10%35000.100.150.20一般项目1多段轴轴线折弯（mm/m）0.040.03盘车记录分析计算或吊钢琴线分段各1处2定、转子之间空气间隙8%平均间隙7%平均间隙塞尺812个点注：表中数值为允许偏差值。表 9.1.3 定子与转子安装质量标准项次检验项目质量标准检验方法检验数量合格优良主控项目1空气间隙8%平均间隙7%平均间隙塞尺48个点2主轴连接后各部摆度各轴颈处0.030.02百分表推力盘端面跳动0.02联轴法兰处0.100.08滑环整流子处0.200.15一般项目1定子与转子轴向中心符合制造厂规定钢卷尺48个点2推力轴承轴向间隙（主轴窜动量）0.30.6塞尺24个点3密封环与转轴间隙符合设计要