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腰形槽底板的加工1、加工案例简介腰形槽底板可作为基座使用，也可作为机组的支撑底座使用，可便于装配、微调，主要用于需要调整位置或者有热胀冷缩的设备底座等场合。2、加工案例工艺分析2.1、图纸分析该零件包含了外形轮廓、圆形槽、腰形槽和孔的加工，有较高的尺寸精度和垂直度、对称度等形位精度要求。编程前必须详细分析图纸中各部分的加工方法及走刀路线，选择合理的装夹方案和加工刀具，保证零件的加工精度要求。2.2、关键加工部位分析 外形轮廓中的50和60.73两尺寸的上偏差都为零，可不必将其转变为对称公差，直接通过调整刀补来达到公差要求； 310孔尺寸精度和表面质量要求较高，并对C面有较高的垂直度要求，需要铰削加工，并注意以C面为定位基准； 42圆形槽有较高的对称度要求，对刀时X、Y方向应采用寻边器碰双边，准确找到工件中心。其他部分达到尺寸要求即可。2.3工艺流程 铣底面及四周外轮廓的粗、精铣削，批量生产时，粗精加工刀具要分开，本例采用同一把刀具进行。粗加工单边留0.2mm余量。粗加工310孔和垂直进刀工艺孔。圆形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行。腰形槽粗、精铣削，采用同一把刀具进行。精铰310孔3、案例零件加工3.1、毛坯选择45钢110mmx90mmx30mm铣至100mmx80mmx20mm3.2、机床选择北京第一机床厂XKA714/B FANUC 0i工作台面尺寸800mmX350mm工作行程X轴600mm Y轴400mm Z轴635mm主轴中心到立柱距离400mm主轴端面到工作台面距离125mm-635mm主轴锥孔：ISO 40 7:243.3、装夹方案及卡具选择用平口虎钳装夹工件，工件上表面高出钳口8mm左右。校正固定钳口的平行度以及工件上表面的平行度，确保精度要求。（如下图） 3.4、加工工序卡数控加工工序卡工序1：铣削外轮廓工步号工步内容刀具名称主轴转速（r/min）进给量mm/ min背吃刀量（mm）备注（程序号）1粗铣外轮廓,留0.5 mm的单边余量20mm粗立铣刀8002001自动(O0001)2半精铣外轮廓,留0.1 mm的单边余量20mm精立铣刀20005005自动(O0002)3测量工件尺寸手动4精铣外轮廓至尺寸 20mm精立铣刀20005005自动(O0002)工序2：加工310孔和工艺孔 工步号工步内容刀具名称主轴转速（r/min）进给量mm/ min背吃刀量（mm）备注（程序号）1钻中心孔A2.5中心钻120060自动(O0003)2钻通310孔和工艺孔9.7mm钻头 30030自动(O0003)工序3：铣圆形槽工步号工步内容刀具名称主轴转速（r/min）进给量mm/ min背吃刀量（mm）备注（程序号）1粗铣圆形槽,留0.5 mm的单边余量16mm粗立铣刀8001001自动(O0004)2半精铣圆形槽,留0.1 mm的单边余量16mm精立铣刀20005003自动(O0005)3测量工件尺寸手动4精铣圆形槽至尺寸 16mm精立铣刀20005003自动(O0005)工序4：铣形腰槽工步号工步内容刀具名称主轴转速（r/min）进给量mm/ min背吃刀量（mm）备注（程序号）1粗铣形腰槽,留0.5 mm的单边余量12mm粗立铣刀800601自动(O0009)2半精铣形腰槽,留0.1 mm的单边余量12mm精立铣刀20005005自动(O0010)3测量工件尺寸手动4精铣形腰槽至尺寸 12mm精立铣刀20005005自动(O0010)工序5：3铰孔10H8铰刀30030自动(O0003)3.5加工刀具卡2、数控加工刀具卡单 位数控加工刀具卡片产品名称零件图号零件名称程序编号序号刀具号刀具名称刀 具补偿值刀补号直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀20mm10.2（粗）/9.96（精）D012T02中心钻3mm3T03麻花钻8mmT07立铣刀8mm4T04铰刀10mm4.9D075T05立铣刀16mm8.2（半精）/7.98（精）D056T06立铣刀12mm6.1（半精）/5.98（精）D063.6、加工程序编制在工件中心建立工件坐标系，Z轴原点设在工件上表面。（1）、粗铣外轮廓主程序O0001;(安装20mm的粗立铣刀)G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S800 M03; G00 X-60. Y-50.;G00 Z10;G01 Z0 F200;M98 P50006;（调用子程序O0006）G00 Z150;M30;O0006;( 铣外轮廓子程序1)G91 G01 Z-1. F200;（分层铣削，每层下刀1mm）G90 G01 X35. Y-50.;Y-35.;X56.;Y30.;X45.;Y50.;X-25.;Y35.;X-60.;Y-50.;M98 P0007;（调用子程序O0007）M99;O0007; (铣外轮廓子程序2)G42 G01 X-45. Y-35. D01;（加入刀具补偿）X10.;X37.588 Y-13.681; G03 X6.946 Y39.392 R40.0;G01 X-19.212 Y19.176;G02 X-31.442 Y15. R20.;G01 X-45. Y-35.;G40 X-60. Y-50.（取消刀具补偿）M99;（2）、半精铣、精铣外轮廓主程序（安装20mm精铣刀，半精铣、精铣外轮廓用同一个程序，注意半精铣后要根据测量值调整刀具参数）O0002;G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S2000 M03;G00 X-60. Y-50.;G00 Z10;G01 Z-5. F500;M98 P0007;（调用子程序O0007）G00 Z150;M30;（3）、钻310孔和工艺孔主程序O0003O0003； (安装A2.5中心钻)G54 G90 G17 G21 G40 G99 G80；S1200 M03；G00 Z100.;G82 X0 Y15. Z-4. R5. P2000 F60;X-12.99 Y-7.5;X12.99 Y-7.5;X30. Y0;X15. Y25.981;G80 G00 Z100 M05;Y-80.;M00; (程序暂停,手工换9.7mm钻头)G00 Z5. S300 M03;G83 X0 Y15. Z-24. R5. Q2. P1000 F30;X-12.99 Y-7.5;X12.99 Y-7.5;G80 ;G82 X30. Y0 Z-4.9 R5. P2000 F30;X15. Y25.981G80 G00 Z100 M05;Y-80.;M30;O0012； （换8立铣刀) O0012； G54 G90 G17 G21 G40 G80；S800 M03；G00Z50.;X-60.Y-50.;Z5.;G42G01X0Y0F500;X0 Y19.8;Z0.;M98P150013;G00Z5.;X-12.99 Y-2.6;G01Z0;M98P150013;G00Z5.;X12.99 Y-2.6;G01Z0.;M98P150013;G00Z100.;M05;M30;O0013;（扩孔子程序）G91G01Z-1.F100;G90G03J-4R4.9;M99（4）、粗铣圆形槽主程序O0004（粗铣前安装16粗铣刀）O0004；G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S800 M03;G00 X11. Y0;G00 Z30;G01 Z0 F100;M98 P30008;G00 Z150;M30;（5）、粗铣圆形槽子程序O0008O0008；G91 G01 X-5. Z-0.5 F100;G01 X5. Z-0.5;G90 G41 Y-10.D01;G03 X21. Y0 R10.;G03 I-21.G03 X11. Y10. R10.;G40 G01 Y0;M99;（6）、半精铣、精铣圆形槽主程序O0005（安装16精铣刀，半精铣、精铣圆形槽用同一个程序，注意半精铣后要根据测量值调整刀具参数）O0005；G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S2000 M03;G00 X11. Y0;G00 Z30;G01 Z-3. F100;G90 G42 Y-10.D01 F500;G03 X21. Y0 R10.;G03 I-21.G03 X11. Y10. R10.;G40 G01 Y0;M30;（7）、粗铣腰形槽主程序O0009（粗铣前安装12粗铣刀）O0009；G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S800 M03;G00 X30. Y0;G00 Z30;G01 Z0 F100;M98 P50011; （调用子程序O0011）G00 Z150;M30;（8）、粗铣腰形槽子程序O0011O0011;G91 G01 Z-1. F60; （分层铣削，每次下刀1mm）G90 G42 G01 X23. Y0. D01;G03 X11.5 Y19.919 R23.;G02 X18.5 Y32.03 R7.0;G02 X37. Y0 R37.;X23. Y0 R7.;G40 G01 X30. Y0;M99;（9）、半精铣、精铣腰形槽主程序O0010（安装12精铣刀，半精铣、精铣腰形槽用同一个程序，注意半精铣后要根据测量值调整刀具参数）O0010；G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;S2000 M03;G00 X30. Y0;G00 Z30;G01 Z-5. F100;G41 G01 X37. Y0. D01 F500;G03 X18.5 Y32.043 R37.;G03 X11.5 Y19.919 R7.0;G02 X23. Y0 R23.G03 X37. Y0 R7.;G40 G01 X30.;G00 Z150;M30;O0014;(程序暂停,手工换10H8铰刀)G54 G90 G17 G21 G40 G49 G80;G00 Z5. S300 M03;G83 X0 Y15. Z-24. R5. Q2. P1000 F30;X-12.99 Y-7.5;X12.99 Y-7.5;G80 G00 Z100; M05;M30；4、加工过程4.1、加工前准备（1）毛坯、刀具、工具、量具准备 准备毛坯正确安装平口钳，并进行校正正确安装刀具将毛坯正确安装在平口钳上，并用百分表找正（2）程序输入与编辑开机回参考点手动输入程序4.2、试加工主轴正转对刀、设置工件坐标系设置刀具半径补偿开始加工4.3、误差原因分析和解决方法 (1)钻头钻孔时偏斜引起孔的垂直度超差。在原有工艺的基础上增加了用立铣刀铣削的工序，然后再用铰刀铰孔，可有效解决这一问题。 （2）尺寸超差。造成尺寸超差的原因一是测量不准确，二是刀具磨损，三是铣刀刀杆摆动超差。解决的措施：提高测量的准确度，及时更换磨损的刀具，检查铣刀安装后的摆动是否超过精度要求范围，检查铣刀刀杆是否弯曲。4.4、自动运行应注意的事项注意事项：（1）铣削外形轮廓时，刀具应在工件外面下刀，注意避免刀具快速下刀时与工件发生碰撞；（2）使用立铣刀粗铣圆形槽和腰形槽时，应先在工件上钻工艺孔，或斜向、或螺旋下刀，避免立铣刀中心垂直切削工件；（3）精铣时刀具应切向切入和切出工件。在进行刀具半径补偿时，切入和切出圆弧半径应大于刀具半径补偿设定值；（4）精铣时应采用顺铣方式，以提高尺寸精度和表面质量；5、总结本案例加工过程中，涉及到了加工顺序的确定、装夹方式的选择、刀具选用、走刀路线安排、切削参数的设定等工艺内容。工艺设计的好坏直接影响到加工的尺寸精度和表面粗糙度。编程时用到的各个点的坐标值，可以用绘图软件如CAXA