蒙迪欧全涂装技术报告.doc

蒙迪欧全涂装轮毂研制技术报告重庆中南铝轮毂有限公司2005-3蒙迪欧全涂装轮毂研制技术报告一、 任务来源及概况随着汽车产业的不断发展和市场对汽车零部件性能要求的不断提高，铝合金车轮正朝着 “轻量化”、“高速化”、“现代化”方向发展。 合金车轮作为汽车重要的组成零部件，其质量和性能的好坏直接决定了轿车的安全性和舒适性。目前我国的轿车市场竞争加剧 ，各个主要汽车主机厂逐步引进中、高端车型，在引进这些车型的同时，对汽车供应商的产品开发和质量保证也提出了更高的要求。长安福特蒙迪欧全涂装轮毂的研制是在这样的背景下诞生的，对我公司来说既是机遇也是挑战。二、 产品研制介绍 蒙迪欧全涂装轮毂的研制主要根据顾客提供外观图形、装配尺寸和性能要求，我公司产品设计部门首先进行二维设计，然后运用三维设计软件（Pro-E 、IDES）进行三维造型，在设计过程中所有设计数据可以与长安福特公司进行准确交流。同时，为了提高设计效率和设计准确性，设计部门运用参数化设计、有限元模拟分析、计算机辅助制造，实现了CAD-CAE-CAM一体化。以下是采用了QS9000中FMEA的设计思路：项目/功能潜在失效模式潜在失效后果现行控制过程进料检验按规定对进货实施检验，确保符合规定的要求铝锭成份超出规定范围熔炼工序需作成份调整按国标GB2828-03检查，AQL=0，一般检验水平，级。装饰盖卡脚尺寸超差装饰盖装不上车轮或从车轮中脱落抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0装饰盖直径超差装饰盖装不上车轮或影响美观抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0装饰盖正面内径尺寸超差影响美观抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0卡脚宽度尺寸超差装饰盖装不上车轮或从车轮中脱落抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0装饰盖涂层脱落或色差影响美观而引起客户抱怨严格按福特标准检测装饰盖涂层装饰盖涂层试验清单油漆色差产品涂装后颜色有差异与标准色板作比较目测在规定的灯箱下检查每半年对检验人员的视力、色弱、色盲进行检查油漆涂层附着力不良产品涂装后有色差对色板规定有效期，到期更换根据标准板使用频次调整有效期，最长不超过一年同批标准色板由一人一次性喷制产品涂层脱落每批进货均使用压敏胶进行附着力试验用标准商用压敏胶压敏胶的使用期限规定为一年油漆涂层附着力不良涂层耐盐雾性差使用符合要求的油漆油漆涂层耐腐蚀性差车轮易腐蚀,影响外观及使用寿命喷雾收集量要求1.02.0ml/80cmh每天检测喷雾收集量，必要时清理喷嘴熔炼及成份检验保证铝液符合要求晶粒粗大产品机械性能下降测温表定期送检校准控制铝液在炉最长时间不超过5小时自动监控，使出炉温度控制在76010范围内铝液成份不符合要求影响产品机械性能及热处理效果光谱仪定期校准每2小时1次测炉内成份，合格方出炉每班交接班时测1次炉内铝液成分除气、成份及含氢量检验保证铝液符合要求铝液含气量、含渣量太高产品产生针孔、渣孔等缺陷，影响产品外观铝锭存放在铝锭库内铝锭用塑料袋包装除气气泡高度控制在515mm范围内除气后每包测氢铝液成份不符合要求影响产品机械性能及热处理效果密度2.60g/cm3。不合格，调整测温表定期送检校准铝液除气后温度控制在71010范围内光谱仪定期校准每包检测成份，成份合格方可进入保温炉，不合格，浇锭铝液成份做(Mg、Si、Fe、Sr)-R控制图铸造、成份检验生产出合格的毛坯铸件夹渣影响产品外观通过调整冷却参数来控制模具温度计定期送检校准缩松机加工后产品漏气或影响外观铝液浇注温度自动控制在69510范围内X光100%检查通过调整冷却参数和涂料来控制铸件按顺序凝固针孔影响外观质量X光100%检查保护和及时更换浇口套通过调整参数来控制模具温度铸件尺寸超差导致产品尺寸超差每加入一包铝水测氢，密度2.45g/cm3。不合格，浇锭铸件尺寸首检毛坯检查影响机加定位铸件尺寸首检毛坯检查铝液成份不符合要求影响产品机械性能及热处理效果光谱仪定期校准每4小时1次检测保温炉内铝液成份，不合格浇锭X光检查产品内部质量检查不准确产品性能不合格按X光检测规定（一）执行X光100%检查X光机定期校准预钻孔减少机加切削量预钻孔偏小加工余量大,加工时崩刀预钻孔要进行首检操作工定期检查钻头产品100%目测自检预钻孔偏大机加余量不足，车不圆作业前验证预钻孔同轴度超差机加余量不足，车不圆预钻孔进行首检固溶改变车轮内部组织，提高性能过热或过烧产品性能下降自动监控，连续记录重新固溶，产品100%检查硬度重新固溶次数不得超过两次固溶不充分产品性能下降记录每框产品进出炉时间以调节频率重新固溶，产品100%检查硬度重新固溶次数不得超过两次自动监控，连续记录重新固溶，产品100%检查硬度重新固溶次数不得超过两次记录每框产品进出炉时间以调节频率淬火入水时间不超过20秒控制水温5585圆校正将毛坯的轮辋变形矫正过来轮辋圆度超差产品车不圆固溶后对轮辋进行圆校正机加后轮辋厚薄不均固溶后对轮辋进行圆校正时效调整材料性能和硬度时效时间不足产品硬度低，性能下降自动监控，连续记录重新时效，产品100%检查硬度重新时效次数不得超过两次记录每框产品进出炉时间以调节频率自动监控，连续记录重新时效，产品100%检查硬度时效时间过长产品硬度高，性能下降重新时效次数不得超过两次记录每框产品进出炉时间以调节频率重新时效，产品100%检查硬度重新时效次数不得超过两次硬度检测硬度检查不准确产品性能下降硬度计定期校准每框抽1件检测硬度，控制硬度值范围HB7090做产品硬度-R控制图机械性能检测硬度检查不准确产品性能下降采用专用的程序对程序进行校对、审批首件检查延伸率偏低性能下降首件检查修改刀补后检测做均值极差控制图数控车一序使被加工尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查目测检查外观检查机加尺寸中心孔直径偏小，超下差钻螺栓孔工序无法定位，后序无法加工采用专用的程序对程序进行校对、审批首件检查首件检查修改刀补后检测做均值极差控制图中心孔直径偏大，超上差螺栓孔位置度超差，车轮装不上车按规定切削参数加工每班目测检查刀片按刀具更换工艺规程定期更换刀具采用专用的程序平面度超差车轮装车困难或无法装车对程序进行校对、审批首件检查首件检查修改刀补后检测做均值极差控制图轮辋厚度偏薄产品容易变形,强度不够每班目测检查刀片按规定切削参数加工按刀具更换工艺规程定期更换刀具按规定去毛刺100%检查毛刺、倒角轮辋公称直径尺寸超差装胎困难或漏气按规定去毛刺100%检查毛刺、倒角采用专用的程序对程序进行校对、审批后距尺寸超差，偏大车轮与刹车毂干涉，影响刹车性能首件检查修改刀补值后检测首件检查后距尺寸超差，偏小车轮外装，影响车轮行驶性能做均值极差控制图按规定切削参数加工每班目测检查刀片按刀具更换工艺规程定期更换刀具采用专用的程序对程序进行校对、审批轮耳厚度超差平衡块易脱落首件检查刀补值更改后检测首件检测每20件检测1件每班目测检查刀片按规定切削参数加工按刀具更换工艺规程定期更换刀具采用专用的程序加工中心钻孔使被加工尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查目测检查外观检查机加尺寸螺栓孔锥角尺寸超差车轮装车困难或无法装车首件用三座标检测每班目测检查钻头按刀具更换工艺规程定期更换刀具首件检测钻头作标记首件用三座标检测螺栓孔位置度超差车轮装车困难或无法装车按规定切削参数加工每班目测检查钻头按刀具更换工艺规程定期更换刀具采用专用的程序对程序进行校对、审批首件检查首件用三座标检测并根据检测结果进行调整数控一序中心孔直径按工艺范围控制钻气门孔使气门孔尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查目测检查外观检查机加尺寸气门孔直径尺寸超差气门嘴安装困难或漏气首件检测每20件检1件首件检测气门孔位置尺寸超差气门嘴安装困难钻头作标记首件检测调整夹具，直到合格后紧固气门孔厚度尺寸超差气门嘴安装困难或漏气增加定位拔杆首件检测，调整好钻床限位机构后紧固每20件检1件气门孔倒角未倒或太小易损坏气门嘴按规定倒角、去毛刺100%检查毛刺、倒角人员培训后上岗按规定倒角100%检查毛刺、倒角数控车二序使被加工轮辋宽度超差装胎困难或漏气采用专用的程序对程序进行校对、审批首件检查在过程能力研究时，每20件检1件尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查目测检查外观检查机加尺寸轮辋公称直径尺寸超差装胎困难或漏气在初始能力研究中使用-R图刀补值更改后首件检查每20件检1件每班目测检查刀片按规定切削参数加工按刀具更换工艺规程定期更换刀具每20件检1件采用专用的程序对程序进行校对、审批首件检查卡口直径超差无法安装装饰盖刀补值更改后检测首件检测每20件检测1件每班目测检查刀片按规定切削参数加工按刀具更换工艺规程定期更换刀具定期更换刀具每班目测检查刀片更换刀片后首件产品进行尺寸全检每2小时测连续5件做-R图J06气密性试验检验失效，漏气车轮流往后序车轮无法正常行驶，客户投诉点定期换水设备保证气压在350KPa以上按气密性试验规程操作，作业前验证按气密性试验规程操作定期校表操作者定期检查视力，视力正常者才能上岗毛坯打磨使毛坯表面平整不平影响喷粉外观，使凹凸不平车轮毛坯打磨工艺规程生产前做毛坯质量首检人员培训合格才能上岗专人对打磨后的毛坯进行检查车轮毛坯打磨工艺规程人员培训后才能上岗专人对打磨后的毛坯进行检查前处理除去工件表面油污等异物涂层脱落，附着力差车轮易脱漆按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度生产前对纯水设备进行检查定期用药物对纯水设备进行清洗转挂工戴塑料手套涂层耐盐雾性变差车轮易脱漆按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天; 每4小时化验槽液浓度生产前对纯水设备进行检查定期用药物对纯水设备进行清洗转挂工戴塑料手套车轮变色影响外观控制链速，使轮子在槽中喷淋或浸泡时间在1.52.5分钟内槽中有轮时不能停链按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头喷底粉保护车轮，延缓腐蚀利于打磨后得到平整表面提高油漆附着力规定的表面喷粉出现质量问题顾客对外观不满意按粉末涂装工艺规程控制、记录各参数调整粉枪角度过滤压缩空气粉末使用后及时密封车轮打磨易穿底及车轮防腐蚀性能下降回收粉末过滤后再使用定时检查粉桶内粉末量，及时添加粉末按粉末涂装工艺规程控制、记录各参数调整粉枪角度打磨使涂层表面平整打磨不平影响喷涂外观，使凹凸不平车轮打磨工艺规程专人对打磨后的半成品检查人员培训后才能上岗车轮打磨工艺规程专人对打磨后的半成品检查打磨穿底影响车轮耐腐蚀性能，顾客不满意人员培训后才能上岗车轮打磨工艺规程人员培训后才能上岗按粉末涂装工艺规程控制、记录各参数调整粉枪角度前处理除去工件表面油污等异物涂层附着力变差车轮易脱漆按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度生产前对纯水设备进行检查定期用药物对纯水设备进行清洗涂层耐盐雾性变差车轮易脱漆转挂工戴塑料手套按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度生产前对纯水设备进行检查车轮变色影响外观定期用药物对纯水设备进行清洗转挂工戴塑料手套控制链速，使轮子在槽中喷淋或浸泡时间在1.52.5分钟内槽中有轮时不能停链按前处理工艺规程要求控制槽液浓度定期清理喷头喷色漆装饰车轮保护车轮提高透明漆附着力色差影响外观，顾客对外观不满意使用符合要求的同批油漆每批进货喷板检查每次涂装轮毂首件让质检确认按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值重新涂装的产品100%检查控制重涂次数在两次以内橘皮影响外观，顾客对外观不满意按不合格品返工作业规定进行返工按油漆涂装工艺规程按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值，记录工艺参数每次涂装轮毂首件让质检确认由操作工的经验控制工人培训后上岗喷漆线10分钟对产品、设备进行巡检起毛影响外观，顾客对外观不满意按油漆涂装工艺规程按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值，记录工艺参数按油漆涂装工艺规程调整预热、闪干炉温度。选用挥发慢的稀释剂脏物影响外观，顾客对外观不满意对喷漆工进行培训，要求将表面喷成半湿状调整自动枪参数，要求清漆饱满按要求对油漆进行过滤生产前将过滤网吹干净非工作人员，禁止进入喷房操作工穿防尘服流挂影响外观，顾客对外观不满意控制喷涂时间调整施工粘度在工艺中值加强人员培训定期对设备进行维护喷透明漆装饰车轮保护车轮规定表面透明漆层厚度不均影响外观效果，客户不满按油漆涂装工艺规程控制、记录供漆压力、空气压力在工艺范围内按油漆涂装工艺规程控制、记录供漆压力、空气压力在工艺范围内加快车轮腐蚀调漆时禁止有水蘸