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第一讲 模具设计概述 一 模具设计依据 模具设计的主要依据 就是客户提供过来的塑胶制品图样及实样 模具设计人员必须对制品图及实样进行详细的分析和消化 同时设计模具时 必须逐一核查以下所有项目 1 尺寸精度及相关尺寸的正确性1 外观质量要求高 尺寸精度要求低2 尺寸精度要求高 外观质量要求低3 尺寸精度要求与外观质量要求都高 2 制品壁厚及其均匀性 3 制品的材料 皮纹 4 制品表面要求 镜面 火花纹 5 制品的颜色 6 制品是否要进行后处理 电镀 丝印 喷油 7 制品的批量 8 注塑机的规格1 注塑机的型号及生产厂家2 注塑机的最大注射容积 最大射胶量 3 注塑机的锁模力4 注塑机喷嘴球面半径及喷嘴孔径5 注塑机定位孔直径6 注塑机拉杆内间距7 注塑机容模量 允许的模具最大 最小闭合高度 8 注塑机的顶出方式9 注塑机开模行程及最大开距10 注塑机的顶出行程及顶出力 9 其它要求如 顶出方式 操作方式 手动 半自动 自动 钢料的选择 热处理的要求 二 模具设计程序 模具设计人员必须按客户提供的以上依据与要求认真进行模具设计 在进行模具设计时 就是将上述要求逐一具体化 并以图纸或文件的形式表示出来 其设计过程基本按以下程序进行 1 对制品图及实样的分析与消化1 制品的几何形状2 制品的尺寸 公差及设计基准3 制品的技术要求 4 制品的材料5 制品的表面要求2 注塑机型号的确定3 型腔数量的确定及型腔排列1 制品的重量与注塑机的注射量2 制品的投影面积与注塑机的锁模力3 模具外形尺寸与注塑机安装模具的有效面积4 制品的精度5 制品的颜色6 制品有无侧抽芯及其处理方法7 制品的生产批量4 分型面的确定 1 不影响制品的外观2 有利于保证制品精度3 有利于模具加工 特别是型腔的加工4 有利于浇注系统 排气系统 冷却系统的设计5 有利于制品的脱模 确保开模时使制品留于动模一侧6 便于金属嵌件的安装 5 侧向分型与抽芯机构的确定6 浇注系统设计1 浇口位置应尽量选择在分型面上 以便于模具加工及使用时浇口的清理 2 浇口位置距型腔各位部位的距离应尽量一致 使其流程为最短 3 浇口位置应保证塑胶流入型腔时 对着型腔宽畅 厚壁部位 以便于塑胶的流入 4 避免塑胶在流入型腔进直冲型腔壁 型芯或嵌件 使塑胶能尽快流入到型腔各部位 并避免型芯或嵌件变形 5 尽量避免使制品产生熔接痕 或使其熔接痕产生在制品不重要部位 6 浇口位置及塑胶流入方向 应使塑胶在流入型腔时 能沿着型腔平行方向均匀流入 并有利于型腔内气体的排出 7 浇口位置应设制在制品上最易清除的部位 同时尽可能不影响制品的外观7 排气系统的设计 8 冷却系统的设计 9 顶出系统的设计 10 模架的确定与标准件的选用 11 模具钢材的选用 12
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