七龙左线大桥挖孔桩技术交底书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除 技 术 交 底 书工程名称七龙左线大桥（LtDK1+608）编制时间编制单位接收单位七龙左线大桥挖孔桩施工技术交底人工挖孔桩施工工艺流程图 施工准备放线、定桩位挖第一节桩孔土方绑扎孔口护壁钢筋及支模制作护壁钢筋和护壁模型拌制护壁混凝土浇注第一节护壁混凝土安装防护照明起吊等设施挖孔桩土方开挖绑扎护壁钢筋安装护壁模型浇注护壁混凝土成孔及终孔确认检查桩身截面净空吊放钢筋笼浇筑桩身混凝土制作护壁钢筋校核桩孔垂直度和直径拌制护壁混凝土钢筋检验制作钢筋笼成桩一、准备工作1.平整场地，清除作业平面处的危石浮土，在作业平面四周挖排水沟，做好排水系统，布置好出渣道路，准备提升设备、空压机、送风机、抽水机等辅助机械设备。2.分部测量队放出桩孔的位置，放样结束检查准确无误后方可开始挖桩作业。3.准备好工程标示标志牌，并在上面写清楚部位、桩长、桩径、挖深、开孔日期。二、桩基开挖1.锁口:人工将桩孔四周的虚土清理干净，引出桩位十字桩后，进行锁口和第一节桩孔的土方开挖。全桥桩径1.25m，开挖以桩孔为中心82.5cm为半径开挖70cm，挖土次序为先挖周边后挖中间。弃土用手推车运出，锁口是防止护壁塌落的重要保护措施，因此第一节护壁与锁口作为整体一块浇筑混凝土。锁口采用30cm厚的C20钢筋混凝土，高出原地面不少于30cm，钢筋做成“p”字形，锁口部分使用双层8mmHPB300 光圆钢筋，单层钢筋网间距10cm。 锁口初凝后，立即用钢钉将桩心十字控制桩引至锁口并用红漆加以标识并测量锁口顶标高。2. 挖孔：锁口完成后安放并固定好电动提升设备提升架。土方开挖采用短柄铁锹、钎、风镐等工具，使用电动提升设备出碴。岩石层采用浅眼爆破，严格控制炮眼深度、密度和单次爆破用药量。为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁。 挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。3.出渣:从孔中取出的土石方须随出随运，暂不能运走的，应离孔口边1m外且堆高不超过0.5m。4.护壁：护壁采用C20钢筋砼，桩基护壁采用厚20cm的C20混凝土，护壁钢筋采用单层8mmHPB300光圆钢筋网，钢筋间距25cm。每开挖成孔1米，立即施作一次护壁，如遇地质情况不好，比如流沙、淤泥，可50cm施作一次护壁。且护壁混凝土必须用机械拌合。5.开挖中如遇地下水，渗水或涌水可采取如下措施： 孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，卷扬机提升排水，渗水较大时，设潜水泵将集水排出桩外。 在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除护壁外侧水压。6.开挖过程中，如出现护壁裂缝，应尽量减小护壁厚度减轻自重，在护壁内加配8100mm竖向钢筋，上下节竖向钢筋要连接牢靠，裂缝一般可不做处理，但要加强施工监视、观测.7.挖孔到设计标高后，应立即进行验孔。清除孔底浮碴和松软物，成孔后须先自检（用检孔器检查孔径、垂直度），按设计孔径尺寸制作一个5m长的简易钢筋笼作为检孔器，对挖孔桩的直径和垂直度进行检验，缓慢下放检孔器，至孔底后再缓慢吊起，往复2-3次，如孔规顺利升降，则挖孔桩几何尺寸符合规范要求。 挖孔桩挖孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查方法1孔位中心50测量检查2垂直度0.5%三、钢筋笼制作与安装 1.桩基钢筋笼制作时采用滚焊机加工成节段，运输到场后拼装成整体并一次吊装就位。2.根据待连接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号、丝口的方向，钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒或搭接焊连接，钢筋笼的主筋接头数量在35d（d指主筋大小）范围内不超过50，加强箍筋与主筋连接全部采用焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层使用耳筋，每两米设置一圈，每一圈设置4个。主筋使用螺纹钢弯钩为直钩。3、钢筋笼骨架在运输过程中需考虑设置避免骨架变形的措施，当骨架长度在10米以内时可用平板车直接运输。当长度超过10米时，采用分节制作、分节运输到现场。4、钢筋笼的起吊和就位，钢筋笼吊装需满足一定的强度和刚度不致使其起吊时变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加劲箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点法起吊。钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当钢筋笼下降到吊点附近的加劲箍接近孔口，可用型钢等穿过加劲箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，钢筋笼降至设计标高为止。钢筋笼最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，核对无误后再焊接定位。钢筋笼定位时必须使钢筋笼中心与桩位中心重合。 5.钢筋笼的制作和吊放允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼外径10mm，钢筋笼保护层厚度20mm，钢筋笼中心平面位置20 mm；顶端高程20 mm，底端高程50 mm。四、混凝土浇筑 1.在灌注混凝土前应再次对孔底浮渣、孔径、孔深、孔型全部检查，清孔并报监理工程师验收，经检验合格后方可灌注混凝土。 2.消除孔底积水的影响 浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。3.混凝土浇注，混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，高度大于2米时串筒输送砼施工，采用分层浇筑法，每层厚度应控制在40cm。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与护壁保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。五、施工注意事项 1.挖孔桩施工应尽早施作锁口。应在第一节桩孔开挖后即施作锁口，孔口应在开挖0.7m左右及时施做锁口，锁口、护壁直径比设计挖孔桩直径大40cm，并预留有一定保护层厚度。2.不能及时浇筑的成孔桩基应用盖板进行封盖，避免基底长时间浸泡，承载力达不到设计要求。3.开挖过程中，碰到地质情况与设计不符的情况时，严禁私自回填或作其他措施处理，须第一时间通知现场监理进行现场确认，并报项目部提请设计代表进行现场核对，由设计单位出具体施工方案后，方可按照要求进行施工。4.合理安排施工工序 在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。5.当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。6.桩基浇筑完毕当混凝土强度达到设计强度的80%后方可进行桩头的凿除（或桩基浇筑完成后28天。）六、安全注意事项 1.孔下作业不得超过2人，作业时须戴安全帽。孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。比如安全绳，地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。每工作1小时，井下人员和地面人员进行交换，严禁乘坐吊桶上下，通过安全爬梯上下。2.井下人员应注意观察孔壁变化情况。如发现塌落或护壁裂纹现象应及时采取支撑措施。如有险情，应及时以出联络信号，以便迅速撤离。并尽快采取有效措施排除险情。3.地面人员应注意孔下发出的联络信号，反应灵敏快捷。经常检查支架、滑轮、绳索是否牢固。下吊时要挂牢，提上来的土石要倒干净，卸在孔口1m以外。4.施工中抽水、照明、通风等所配电气设备应一机一闸一漏电保护器，供电线路要用三蕊橡皮线，电线要架空或埋在地下，不得拖拽在地上。并经常检查电线和漏电保护器是否完好。5.从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。 6.挖孔应随挖随浇筑护壁,人员离开施工现场，要把孔口盖好，必要时要设立明显警戒标志，所有挖孔桩做好临边防护。7.由于土层中可能有腐殖质物或邻近腐殖质物产生的气体逸散到孔中，因此，要预防孔内有害气体的侵害。施工人员和检查人员下孔前30min把孔盖打开，